增产丙烯和乙烯的方法

摘要

本发明涉及一种提高蒸汽裂解工艺中丙烯、乙烯产量的方法。蒸汽裂解工艺由裂解炉和分离系统构成，在此基础上增加一个以炼油工艺中产生的碳四馏分和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四馏分和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统，通过该催化裂解系统将碳四烯烃和烷烃混合物和/或催化裂化汽油全部或者部分转化成富含有丙烯、乙烯的裂解气，而目的产物的分离提纯主要由蒸汽裂解工艺中的分离系统完成。本发明的特点在于充分挖掘蒸汽裂解中的分离(回收)系统的潜力，仅仅增加由催化裂解反应器和简单的分离设备构成的催化裂解系统，增加了丙烯、乙烯等低碳烯烃的产量，有利于企业经济效益的提高。

权利要求

1.一种增产丙烯和乙烯的方法，在蒸汽裂解及其分离装置中，增加催化裂解系统，其特征在于，所述方法包括以下步骤：（1）催化裂解：将炼厂碳四馏分和/或裂解碳四馏分和/或催化裂化汽油引入催化裂解系统；所述催化裂解系统包含烯烃催化裂解单元、混合烯烃和烷烃催化裂解单元和分离单元；在所述烯烃催化裂解单元中，所述原料至少部分地转化为富含丙烯和乙烯的催化裂解气物流1，冷却并经分离，得到碳三以下馏分的物流2和碳四以上馏分的物流3，将碳四以上馏分的物流3送入所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元，在所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元中，所述碳四以上馏分的物流3至少部分地转化为富含丙烯、乙烯的催化裂解气物流4，将物流4冷却并经分离，得到碳三以下馏分的物流，将其与碳三以下馏分的物流2一起送入蒸汽裂解装置的分离部分中，以提高蒸汽裂解装置的丙烯和乙烯的产量；所述烯烃催化裂解单元的反应温度为400～600℃，反应压力为0.07～0.50MPa，反应液时体积空速-1为0.5～100h ，水蒸气与催化裂解原料的进料质量比为0～10；所述混合烯烃和烷烃催化裂解单元的反应温度为450～650℃，反应压力为0.07～0.50MPa，反应液时体积空速为-1

0.5～100h ，水蒸气与催化裂解原料的进料质量比为0～10；

（2）分离：将步骤（1）得到的催化裂解气冷却并分离，将分离的各个物流送入蒸汽裂解的分离的适当位置，以提高蒸汽裂解装置的丙烯和乙烯的产量。

2.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，所述的催化裂解气物流

1冷却后，先分离为碳五以下馏分的物流和碳六以上馏分的物流，然后将碳五以下馏分的物流分离为碳三以下馏分的物流2和碳四碳五混合馏分，再将碳六以上馏分的物流与碳四碳五混合馏分混合以进入所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元；所述的催化裂解气物流4冷却后，先分离为碳六以上馏分的物流和碳五以下馏分的物流，然后将碳五以下馏分的物流分离出碳三以下馏分的物流。

3.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，所述催化裂解系统产生并分离出的碳三以下馏分的物流送入蒸汽裂解分离系统的油洗塔、水洗塔或压缩机的裂解气中。

4.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，所述催化裂解系统产生并分离出的碳四馏分循环利用或送到液化石油气或火炬管道中。

5.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，所述催化裂解系统产生并分离出的碳五以上馏分的物流循环利用或送到裂解汽油加氢装置。

6.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，催化裂解气进行冷却和分离的温度范围为0～100℃。

7.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，催化裂解气进行冷却和分离的温度范围为0～40℃。

8.如权利要求1所述的增产丙烯和乙烯的方法，其特征在于，所述催化裂解系统使用的催化剂是改性或未改性的SAPO-34、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-23、MCM-22、MCM-49、MCM-56和丝光沸石的一种或多种。

说明书

增产丙烯和乙烯的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种增产丙烯、乙烯的方法，更具体地说，本发明涉及一种利用现有蒸汽裂解制乙烯装置及分离装置提高丙烯和乙烯产量的方法。

背景技术

[0002] 目前，世界上乙烯、丙烯等低碳烯烃的主要生产方式是蒸汽裂解/热裂解，蒸汽裂解工艺由裂解炉和分离(回收)系统两部分构成。在蒸汽裂解工艺中，裂解原料和水蒸汽混合物在裂解炉中被加热到高温进行热裂解反应，生成富含乙烯、丙烯的裂解气，然后将此裂解气送入分离(回收)系统中以进行分离提纯，得到乙烯、丙烯等裂解产品。

[0003] 近年来，随着国内经济的快速增长，乙烯、丙烯等低碳烯烃的市场需求越来越大，国内乙烯、丙烯原有生产能力不能满足迅速增长的市场需求，因此我国每年都要进口大量的乙烯、丙烯。为缓解国内丙烯、乙烯市场的供求矛盾，填补需求缺口，我国近年来连续启动了第二、三轮乙烯工业的改扩建工程。综合各种报道，在2010年前，我国将出现十几家规模在80～120万吨乙烯/年的烯烃厂。在可预见的未来，国内丙烯、乙烯等低碳烯烃市场的供需矛盾将得到缓解。值得注意的是，这些规模在80～120万吨乙烯/年的烯烃厂所使用的裂解原料均属于传统的蒸汽裂解原料，比如石脑油、加氢尾油、轻烃等，而与之配套的原油加工能力却没有得到相应提高，可能造成传统的裂解原料短缺或者裂解原料品质下降，从而使蒸汽裂解工艺中的分离(回收)系统在实际生产中可能存在较大的操作余量。因此，如何扩大原料来源以提高蒸汽裂解工艺中丙烯、乙烯产量成为影响企业经济效益的一个重要因素。

[0004] 首先引起关注的是，在蒸汽裂解工艺过程的裂解产物中，除了主要的目的产品乙烯、丙烯、丁二烯、芳烃外，一般还含有4～10(重量)％的碳四烯烃和烷烃混合物，其中大约70(重量)％以上为丁烯。对于这部分碳四烯烃和烷烃混合物，往往作为城市民用燃料液化石油气使用，经济价值相对较低。随着国家“西气东输”工程的逐步实现，城市民用燃料液化石油气也将被价格更加便宜的天然气所取代，因此裂解产物中这部分碳四烯烃和烷烃混合物急需寻找新的、附加值更高的利用途径。针对上述情况，世界上各大石化公司纷纷投入力量来开发利用碳四及碳四以上低值烯烃烷烃生产乙烯、丙烯等低碳烯烃的工艺及催化剂，并且已经取得了比较满意的结果。由中国专利CN1915933A可知，在碳四烯烃和烷烃混合物催化裂解过程中，产物主要是氢气、甲烷、碳二、碳三、碳四，其余为C5-C12链式烷烃和烯烃及1％(重量)以下的芳烃。可见，碳四烯烃和烷烃混合物催化裂解过程的产物组成和分布与蒸汽裂解工艺中的产物组成分布基本一致，可以采用与蒸汽裂解工艺中相同的分离(回收)系统进行分离提纯得到裂解产品。

[0005] 除此以外，在汽油生产过程中的一些情况也值得关注：在过去的几年中，为了保护环境，世界范围内对车用汽油提出了更高的指标。与世界其他国家不同，占我国汽油用量40％的催化裂化汽油因为其烯烃含量偏高而需要改进。一种办法是提高催化裂化过程的温度和催化剂性能降低烯烃含量，另一种办法是对已经产生的催化裂化汽油进行减少烯烃含量的处理。结合催化裂化汽油的组成和文献报道可知，在以与催化裂化汽油组成类似的原料的催化裂解过程中，产物包括氢气、甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、碳四及碳四以上烯烃烷烃混合物及少量的芳烃。可见，催化裂化汽油催化裂解反应的产物组成与蒸汽裂解工艺中的产物组成基本一致，可以采用与蒸汽裂解工艺中的分离(回收)系统进行分离提纯得到丙烯和乙烯产品。

发明内容

[0006] 本发明为了缓解国内丙烯和乙烯等低碳烯烃市场的供需矛盾，提出了在现有蒸汽裂解装置中增加碳四馏分和/或炼厂裂解汽油催化裂解制乙烯和丙烯的系统以提供丙烯和乙烯产量的方法。

[0007] 本发明提供的方法，基于炼油工艺中产生的碳四馏分和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四馏分和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油的催化裂解反应的产物组成与蒸汽裂解工艺中的产物组成基本一致的特点，结合蒸汽裂解工艺过程和催化裂解过程的优势，充分挖掘现有蒸汽裂解工艺中分离(回收)系统的潜力，在现有蒸汽裂解工艺外增加一个催化裂解系统，以炼油工艺中产生的碳四馏分和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四馏分和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料，通过催化裂解反应把以上这些主要为碳四烯烃和烷烃混合物或碳四到碳九烷烃和烯烃混合物的物料转化生成富含丙烯、乙烯的催化裂解气，然后对催化裂解气进行简单分离后通入蒸汽裂解工艺中的分离(回收)系统。这样就可以通过增加一个以炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统，以提高蒸汽裂解工艺中丙烯、乙烯的产量。

[0008] 具体技术方案如下：

[0009] 本发明提供的增产丙烯和乙烯的方法，是在蒸汽裂解及其分离装置中，增加催化裂解系统，所述方法包括以下步骤：

[0010] (1)催化裂解：将炼厂碳四馏分和/或裂解碳四馏分和/或催化裂化汽油引入催化裂解系统，将所述原料至少部分地转化为富含丙烯和乙烯的催化裂解气；

[0011] (2)分离：将步骤(1)得到的催化裂解气冷却并分离，将分离的各个物流送入蒸汽裂解的分离的适当位置，以提高蒸汽裂解装置的丙烯和乙烯的产量。

[0012] 优选地，在步骤(1)中，所述催化裂解系统包含烯烃催化裂解单元、混合烯烃和烷烃催化裂解单元和分离单元。

[0013] 更优选地，在步骤(1)中，在所述烯烃催化裂解单元中，所述原料至少部分地转化为富含丙烯和乙烯的催化裂解气物流1，冷却并经分离，得到碳三以下馏分的物流2和碳四以上馏分的物流3，将碳四以上馏分的物流3送入所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元，在所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元中，所述碳四以上馏分的物流3至少部分地转化为富含丙烯、乙烯的催化裂解气物流4，将物流4冷却并经分离，得到碳三以下馏分的物流，将其与碳三以下馏分的物流2一起送入蒸汽裂解装置的分离部分中，以提高蒸汽裂解装置的丙烯和乙烯的产量。

[0014] 进一步优选地，所述的催化裂解气物流1冷却后，先分离为碳五以下馏分的物流和碳六以上馏分的物流，然后将碳五以下馏分的物流分离为碳三以下馏分的物流2和碳四碳五混合馏分，再将碳六以上馏分的物流与碳四碳五混合馏分混合以进入所述的混合烯烃和烷烃催化裂解单元；所述的催化裂解气物流4冷却后，先分离为碳六以上馏分的物流和碳五以下馏分的物流，然后将碳五以下馏分的物流分离出碳三以下馏分的物流。

[0015] 对于催化裂解系统产生的包含乙烯和丙烯的物流，优选地，所述催化裂解系统产生并分离出的碳三以下馏分的物流送入蒸汽裂解分离系统的油洗塔、水洗塔或压缩机的裂解气中。

[0016] 对于催化裂解产生的碳四馏分，优选地，所述催化裂解系统产生并分离出的碳四馏分循环利用或送到液化石油气或火炬管道中。

[0017] 对于催化裂解产生的碳五以上的馏分，优选地，所述催化裂解系统产生并分离出的碳五以上馏分的物流循环利用或送到裂解汽油加氢装置。

[0018] 对于催化裂解系统中的冷却和分离来说，优选地，催化裂解气进行冷却和分离的温度范围为0～100℃，优选0～40℃。

[0019] 优选地，所述催化裂解系统使用的催化剂是改性或未改性的SAPO-34、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-23、MCM-22、MCM-49、MCM-56和丝光沸石的一种或多种。

[0020] 优选地，所述烯烃催化裂解单元的反应温度为400～600℃，反应压力为0.07～-10.50MPa，反应液时体积空速为0.5～100h ，水蒸气与催化裂解原料的进料质量比为0～
10；所述混合烯烃和烷烃催化裂解单元的反应温度为450～650℃，反应压力为0.07～-1
0.50MPa，反应液时体积空速为0.5～100h ，水蒸气与催化裂解原料的进料质量比为0～
10。

[0021] 本发明在现有蒸汽裂解工艺过程中的裂解炉和分离(回收)系统外，增加一个以炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统，以碳四烯烃和烷烃混合物和/或催化裂化汽油为原料，通过催化裂解反应使之部分转化成富含有丙烯、乙烯的催化裂解气，而该催化裂解气的分离提纯由蒸汽裂解工艺中的分离(回收)系统完成，在现有蒸汽裂解工艺中仅仅需要增加一个以炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统，是提高现有蒸汽裂解工艺中丙烯、乙烯产量的一种切实可行的方法。

[0022] 以炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统，由两类催化裂解反应器组成。催化裂解反应器是由烯烃催化裂解反应器与混合烯烃和烷烃催化裂解反应器构成。催化裂解反应器可以是固定床、移动床、流化床中的一个或者多个组合。催化裂解系统中的原料为炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油的一种物流或几种物流的混合物。

[0023] 烯烃催化裂解催化剂可以是改性或者未改性的SAPO-34、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-23、MCM-22、MCM-49、MCM-56、丝光沸石等各种类型分子筛类催化剂中的一种或几种。烯烃催化裂解催化剂可以将本专利原料中的烯烃组份部分或者全部转化为富含有丙烯、乙烯的催化裂解气。烯烃催化裂解催化剂反应温度范围为400-600℃，反应压力(表压)范围为-10.07-0.50Mpa，水与物料重量比例为0-10，物料进料空速范围为0.5-100小时 。

[0024] 混合烯烃和烷烃催化裂解催化剂可以是改性或者未改性的SAPOZSM-5、ZSM-11、ZSM-23、MCM-22、MCM-49、MCM-56、丝光沸石等各种类型分子筛类催化剂中的一种或几种。混合烯烃和烷烃催化裂解催化剂可以将催化裂解原料中的碳四至碳九烯烃和烷烃混合物全部或者部分转化为富含有丙烯、乙烯的催化裂解气。混合烯烃和烷烃催化裂解催化剂反应温度范围为500-750℃，反应压力(表压)范围为0.07-0.50Mpa，水与物料重量比例为-1
0-10，物料进料空速范围为0.5-100小时 。

[0025] 催化裂解系统使用的原料可以是炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油的一种物流或几种物流的混合物。

[0026] 综上所述，在蒸汽裂解工艺中添加以炼油工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物和/或炼油工艺中产生的催化裂化汽油为原料的催化裂解系统中，将该催化裂解系统中的催化裂解产物进行初步分离，并将分离的产物分别通入蒸汽裂解工艺中的分离(回收)系统的相应位置，从而提高了丙烯和乙烯产量，增加企业的经济效益。

具体实施方式

[0027] 下面结合实施例进一步描述本发明。本发明的范围不受这些实施例限制。

[0028] 比较例1

[0029] 某100万吨/年乙烯的烯烃厂，共有11台裂解炉，其中6台为轻油裂解炉，3台重油裂解炉，1台为轻烃裂解炉，一台为备用裂解炉。轻油裂解炉以石脑油裂解为主，重油裂解炉以加氢尾油裂解为主，轻烃裂解炉以循环乙烷和丙烷裂解为主。各裂解炉投料量见表1，乙烯、丙烯、丁烷丁烯收率及产量见表2。

[0030] 表1 100万吨烯烃厂裂解原料年投油量

[0031]原料 石脑油 HVGO 循环乙烷 循环丙烷
投料量，万吨/年 228.00 90.00 19.35 2.66

[0032] 表2 100万吨烯烃厂主要产物收率和产量

[0033]总产量，万吨/年 总收率，wt％
乙烯 100.262 30.97
丙烯 50.722 15.67
丁烷 0.637 0.20
丁烯 15.286 4.72

[0034] 由表1和表2可知，这些裂解原料经过裂解炉热裂解生成混合裂解气，混合裂解气经过分离系统分离提纯后，每年可生产出：

[0035] (1)全厂乙烯总年产量为100.262万吨，全厂乙烯总收率为30.97％；

[0036] (2)全厂丙烯总年产量为50.722万吨，全厂丙烯总收率为15.67％；

[0037] (3)全厂丁烷总年产量为0.637万吨，丁烯总产量为15.286万吨。

[0038] (4)碳四烯烃烷烃混合物(不含双烯烃)中丁烯含量为95.9％，丁烷含量为4.1％。

[0039] 实施例1

[0040] 在比较例1的基础上，增加一个以蒸汽裂解工艺中的碳四烯烃和烷烃混合物为原料的催化裂解系统，该催化裂解系统主要由烯烃催化裂解反应器、混合烯烃和烷烃催化裂解反应器组成，具体如下：

[0041] (1)首先将比较例1中的丁烷和丁烯混合物通入催化裂解反应器1(烯烃催化裂解反应器)中，原料中的碳四烯烃与烯烃催化剂接触并在反应温度550℃、反应压力(表-1压)0.15Mpa、空速为3小时 条件下进行催化裂解反应，该催化剂将进料中的70％碳四烯烃催化裂解成富含有丙烯、乙烯的物流1，其中物流1中丙烯含量为30.72％，乙烯含量为
9.6％。该烯烃催化裂解催化剂为以磷和/或碱土金属改性的小晶粒(粒径小于800纳米)ZSM-5分子筛型催化剂，催化剂的组成为：5wt％P、2wt％La、64wt％ZSM-5分子筛(硅铝比为100，粒径为500纳米)和29wt％氧化硅。

[0042] (2)将物流1冷却到20℃，进行分离，得到物流2和物流3，其中物流2为碳五以下组份，物流3为含有少量碳五的碳六以上组份。

[0043] (3)将物流2通入该催化裂解系统中的精馏塔1中进行分离，得到物流4和物流5，物流4为碳三以下组份，物流5为碳四碳五烯烃烷烃混合物。

[0044] (4)将物流3与物流5混合，得到物流6，物流6组成如下：

[0045] 1)未参与反应的丁烷，其含量为7.56％；

[0046] 2)未反应的碳四烯烃，其含量为52.47％；

[0047] 3)含量为25.25％的由碳四烯烃转化形成的链烯烃(主要是碳五到碳八)；

[0048] 4)碳五到碳八烷烃，其含量为11.80％；

[0049] 5)芳烃，其含量为1％。

[0050] (5)将物流6通入催化裂解反应器2(混合烯烃和烷烃催化裂解反应器)中。在催化裂解反应器2中，物流6与混合烯烃和烷烃裂解催化剂接触并在反应温度700℃、反应-1压力(表压)0.10Mpa、空速为3小时 的条件下进行催化裂解反应，该催化剂将物流6中大部分碳四到碳八烯烃和烷烃催化裂解成富含有丙烯、乙烯的物流7，其中物流7中丙烯含量为35.2％，乙烯含量为11％。该催化剂的组成为：4wt％P、3wt％La、2wt％Ca、2wt％Ag、
60wt％ZSM-5分子筛(硅铝比为140，粒径为400纳米)和29wt％氧化硅。

[0051] (6)将物流7经冷却到20℃，得到物流8和物流9，物流8为碳五以下组份，物流9为含有少量碳五的碳六以上组份。

[0052] (7)将物流8催化裂解系统中的精馏塔2中进行分离，得到物流10和物流11，其中物流10碳三以下组份，物流11为碳四碳五烯烃和烷烃组份。

[0053] (8)将物流11在催化裂解系统中的精馏塔3中进行分离，得到物流12和物流13，其中物流12为碳四组份，物流13为碳五组份。

[0054] (9)将物流13与物流9混合，形成物流14，物流14为碳五以上组份。

[0055] (10)将物流14通入裂解汽油加氢装置。

[0056] (11)将物流12通入LPG生产车间中

[0057] (13)将物流10和物流4混合后，将其温度控制在240℃范围内、压力大于0.7Mpa条件下，通入蒸汽裂解工艺的分离(回收)系统中油洗塔中的裂解气管道中。

[0058] 计算结果表明，在增加一个以蒸汽裂解工艺中产生的碳四烯烃和烷烃混合物为原料的催化裂解系统之后，全厂乙烯总收率为31.66％，丙烯总收率为17.87％。如前所述，采用原有的由裂解炉和分离系统组成的蒸汽解工艺，全厂乙烯总收率为30.97％，全厂丙烯总收率为15.67％。而增加由蒸汽裂解工艺、碳四烯烃和烷烃混合物催化裂解系统组成的工艺后，全厂乙烯总收率增加0.69％，丙烯总收率增加2.2％。

[0059] 实施例2

[0060] 在比较例1的基础上，增加一个以催化裂化汽油为原料(原料组成见表2)的催化裂解系统，该催化裂解系统的裂化汽油的加工量为5万吨/年，该催化裂解系统由两个催化裂解反应器构成，具体如下：

[0061] 表2、催化裂化汽油组成

[0062]

[0063] (1)先将催化裂化汽油通入催化裂解反应器1中，该催化裂化汽油的烯烃与特定的催化剂1接触反应，该烯烃催化裂解催化剂为以磷和/或碱土金属改性的小晶粒(粒径小于800纳米)ZSM-5分子筛型催化剂，催化剂的组成为：5wt％P、1wt％La、64wt％ZSM-5分子筛(硅铝比为100，粒径为500纳米)、30wt％氧化硅。在反应温度550℃、反应压力(表-1压)0.1Mpa、水油比为0.5和空速为5小时 的条件下，催化剂1将进料中的烯烃部分催化裂解成富含有丙烯、乙烯的物流1，其中物流1中丙烯含量为15％，乙烯含量为5％。

[0064] (2)将物流1冷却进行分离，物流2为碳五及碳五以下组份，物流3为碳五及碳五以上组份。将物流2在催化裂解系统内的精馏塔1中进行分离形成物流4和物流5，物流4为碳三以下组份，物流5为碳四碳五组份。

[0065] (3)将物流5与物流3混合形成物流6，将物流6通入催化裂解系统中的催化裂解反应器2中。

[0066] (4)在催化裂解反应器2中，物流6与特定的催化剂2接触，催化剂2该催化剂的组成为：4wt％P、3wt％La、2wt％Ca、2wt％Ag、60wt％ZSM-5分子筛(硅铝比为140，粒径为400纳米)、29wt％氧化硅。在反应温度为700℃、反应压力(表压)0.1Mpa、水油比为0.5、