一种灯饰配件及制造灯饰配件的电铸沉积方法

摘要

本发明公开了一种灯饰配件，用于配合灯具使用，包括有灯柱本体，所述灯柱本体为电铸沉积工艺而成的异型或非异型的金属壁体，所述金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间。此外，本发明还公开了制作这种灯饰配件的电铸沉积方法，利用这种方法可以制作各类大小形状不同、具有不同视角效果的异型或非异型灯饰配件，此方法不需要开金属模，生产成本低，工艺耗时短；由上述电铸沉积方法制造得到的灯饰配件，灯饰配件的金属表面几乎无孔洞、不易生锈、金属感强、装饰效果更好，且使用寿命长。

权利要求

1.一种制造灯饰配件的电铸沉积方法，用作芯模的材料包括塑料、蜡制品、玻璃、硅胶，电铸沉积方法的加工程序包括：芯模的设计及制造、芯模前处理、电沉积金属成型和金属成型后处理，所述芯模前处理工序包括碱性除油、化学粗化、敏化、活化处理，通过活化处理后，芯模表面涂覆有均匀的活性导电层，其特征在于：先在芯膜上固定至少两个预制的金属灯具固持件，所述金属灯具固持件上设置有允许电线通过的孔体，然后再进行电沉积工艺，将电沉积金属与金属灯具固持件一体成型。

2.根据权利要求1所述的一种制造灯饰配件的电铸沉积方法，其特征在于，在电沉积金属成型工艺中，选用的金属为铜、铁、镍、镍钴合金中的一种或多种，电沉积金属的厚度在

0.3mm-5mm之间。

3.根据权利要求1所述的一种制造灯饰配件的电铸沉积方法，其特征在于，在电沉积金属成型工艺中，用于电沉积的金属为铜，电沉积金属的厚度在0.3mm-3mm之间。

4.根据权利要求1所述的一种灯饰配件的电铸沉积方法，其特征在于，在于电沉积金属成型后处理步骤包括：采用热溶工艺将芯模加热，待芯模软化后从电沉积金属上的孔体去除芯模，然后对电沉积金属制品进行化学清洗和打磨处理。

5.根据权利要求4所述的一种灯饰配件的电铸沉积方法，其特征在于，所述孔体来自金属灯具固持件上设置的孔体。

6.根据权利要求1所述的方法制作的一种灯饰配件，用于配合灯具使用，包括有灯柱本体，其特征在于，所述灯柱本体为电铸沉积工艺而成的异型或非异型的金属壁体，所述金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间。

7.根据权利要求6所述的一种灯饰配件，其特征在于，所述灯柱本体内设置有允许电线通过的空腔，至少一个用于导入电线的进线孔，及至少一个用于导出电线的出线孔，所述进线孔处还固接有用于支撑灯柱本体的固持件，所述固持件上设置有与空腔相通的通道。

8.根据权利要求7所述的一种灯饰配件，其特征在于所述出线孔处还固接有用于支撑灯具的灯座体。

9.根据权利要求7或8所述的一种灯饰配件，其特征在于固持件为金属压铸件或钣金件，或者是直接通过电铸沉积工艺与所述金属壁体一体成型的金属件。

10.根据权利要求8所述的一种灯饰配件，其特征在于灯座体为金属压铸件或钣金件，或者是直接通过电铸沉积工艺与所述金属壁体一体成型的金属件。

说明书

一种灯饰配件及制造灯饰配件的电铸沉积方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种灯具生产加工领域，尤其是一种配合灯具使用的金属灯饰配件。

背景技术

[0002] 现有用于装饰灯具的灯饰配件主要分为两种：第一种是用铁合金压铸成型后在外表面电镀一层铜，金属铜层的厚度大概在几微米到几十微米，这种结构的灯饰配件成本低，但由于在灯臂两端部必须设有出线孔，在灯臂的中部设置有用来通过电线的管道，因此在过电线的管道里面很容易被腐蚀生锈，另外整个工件外面，形成凹凸不平的蜂窝状，且抗腐蚀能力不高，电镀层容易破损剥落，且使用一段时间后就容易起斑点，严重影响产品的整体美观性。

[0003] 第二种灯饰配件是一种压铸铜件，作为对第一种灯饰配件的改进，抗腐蚀能力得到显著提高，外观和质量都较好，档次较高。请参考图1所示，利用空心的金属管1作为模芯，金属管1里面形成空心的通道3，在管道1的两端攻出带螺纹的出线孔2，以便与其它零件连接，然后在金属管1的外面压铸出黄铜制造的灯臂4，灯臂4的形状可以多种多样，大小长度也不一，考虑模具压铸流道设计，灯臂4的厚度都大于4mm。

[0004] 这种压铸铜件存在以下明显的缺点：从制作工艺角度考虑，采用压铸工艺，金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，如果工件过长，会有一部份金属液先凝固阻塞，导致金属液流不到远端，所以压铸灯臂其长度会受到很大的限制，一般长度不超过60mm，因此装饰效果大打折扣，压铸工艺也会在工件外面形成凹凸不平的蜂窝状，表面粗糙，且需要开金属模，成本贵，生产的时间慢。此外，对于三维异形体的灯饰配件，不能通过常规的分模方式将其进行脱模，故无法将其通过压铸工艺来进行批量生产。

[0005] 此外，从制作的产品质量来考虑，铸造出来的灯臂4较重，成本较高，且压铸件表面光滑度和平整度差，光线的反射效果差，金属质感差，空心的金属管道多数是铁等金属压住件，还是容易生锈，在出线孔还是会排出生锈形成的灰渣，影响装饰效果。

[0006] 因此，有必要找到一种制作灯饰配件的方法，利用这种方法可以制作出各类大小形状不同、具有不同视觉美感效果的异型或非异型灯饰配件，同时此工艺方法耗时越少越好；由这种方法制作的灯饰配件具有不易生锈、金属感强、装饰效果好、使用寿命长的特点。

发明内容

[0007] 针对现有技术的不足，本发明的目的之一是提供一种可以制作各类大小形状不同、具有不同视角效果的异型或非异型灯饰配件的电铸沉积方法，此方法不需要开金属模，生产成本低，工艺耗时短。

[0008] 本发明的另外一个目的在于揭示一种由上述电铸沉积方法制造得到的灯饰配件，灯饰配件的金属表面几乎无孔洞、不易生锈、金属感强、装饰效果更好，且使用寿命长。

[0009] 为了达到上述技术效果，本发明采用的技术方案是：一种制造灯饰配件的电铸沉积方法，用作芯模的材料包括塑料、导电塑料、蜡制品、玻璃、硅胶，电铸沉积方法的加工程序包括：芯模的设计及制造、芯模前处理、电沉积金属成型和金属成型后处理，所述芯模前处理工序包括碱性除油、化学粗化、敏化、活化处理，通过活化处理后，芯模表面涂覆有均匀的活性导电层，先在经过活化处理后的芯模表层部分区域上通过涂覆非导电层或剔除芯模表层部分区域上的活性导电物质制造非电沉积区域，然后再进行电沉积金属成型工序；或者是先在芯膜上固定至少两个预制的金属灯具固持件，所述金属灯具固持件上设置有允许电线通过的孔体，然后再进行电沉积工艺，将电沉积金属与金属灯具固持件一体成型。

[0010] 作为上述技术方案的一种改进，在电沉积金属成型工艺中，选用的金属为铜、铁、镍、镍钴合金中的一种或多种，电沉积金属的厚度在0.3mm-5mm之间。

[0011] 作为上述技术方案的一种改进，在电沉积金属成型工艺中，用于电沉积的金属为铜，电沉积金属的厚度在0.3mm-3mm之间。

[0012] 作为上述技术方案的一种改进，在于电沉积金属成型后处理步骤包括：可采用热溶工艺将芯模加热，待芯模软化后从电沉积金属上的孔体去除芯模，然后对电沉积金属制品进行化学清洗和打磨处理。

[0013] 作为上述技术方案的一种改进，所述孔体来自电沉积金属成型工艺后由非电沉积区域形成的开孔或者是来自金属灯具固持件上设置的孔体。

[0014] 本发明的另外一个目的，在于提供一种利用上述灯饰配件的电铸沉积方法制作的灯饰配件。

[0015] 为了达到上述技术效果，本发明采用的技术方案是：一种灯饰配件，用于配合灯具使用，包括有灯柱本体，其所述灯柱本体为电铸沉积工艺而成的异型或非异型的金属壁体，所述金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间。

[0016] 作为上述技术方案的一种改进，所述灯柱本体内设置有允许电线通过的空腔，至少一个用于导入电线的进线孔，及至少一个用于导出电线的出线孔。

[0017] 作为上述技术方案的进一步改进，所述进线孔处还固接有用于支撑灯柱本体的固持件，所述固持件上设置有与空腔相通的第一通道。

[0018] 作为上述技术方案的进一步改进，所述出线孔处还固接有用于支撑灯具的灯座体，所述灯座体上设置有与空腔相通的第二通道。

[0019] 作为上述技术方案的进一步改进，固持件为金属压铸件或钣金件，或者是直接通过电铸沉积工艺与所述金属壁体一体成型的金属件。

[0020] 作为上述技术方案的进一步改进，灯座体为金属压铸件或钣金件，或者是直接通过电铸沉积工艺与所述金属壁体一体成型的金属件。

[0021] 作为上述技术方案的进一步改进，金属壁体为一层，用于电铸沉积工艺的金属可选用铜、铁、镍、镍钴合金中的一种。

[0022] 作为上述技术方案的进一步改进，金属壁体为多层不同种类的金属复合层，所述金属复合层是通过电铸沉积工艺由内至外逐步沉积增厚而成，用于电铸沉积工艺的金属可选用铜、镍、铁、镍钴合金。

[0023] 作为上述技术方案的进一步改进，所述金属壁体表面上还涂设有保护和美观作用的涂层。

[0024] 作为上述技术方案的进一步改进，所述金属复合层表面上还涂设有保护和美观作用的涂层。

[0025] 作为上述技术方案的进一步改进，所述金属壁灯臂体的厚度在0.3mm-3mm之间。

[0026] 采用上述技术方案后，通过电铸沉积法，可以利用硅胶材料预先设计和制造各类大小形状不同、具有不同视角效果的灯饰配件芯模，将芯模进行前处理后，然后利用常规的电沉积法来将金属均匀的沉积在芯模，控制电沉积法的电压电流和时间，即可控制金属沉积厚度，在满足力学强度的要求下，壁面厚度可以控制在0.3mm-5mm左右，有效的控制成本；完成电铸沉积后，去除芯模，对沉积的金属表面进行简易的打磨等处理工序，即可得到产品，整个工艺耗时更短，适于工业批量生产；由于芯模的制作不需要开金属模，耗时短，因此本工艺在生产小批量的灯饰品时，也具有一定的时间优势和成本优势。

[0027] 从产品设计和质量方面上讲，压铸工艺也会在工件外面形成凹凸不平的蜂窝状，表面粗糙，后期的金属表面处理时间耗时更多，而电铸沉积法的金属层均匀致密，表面几乎无孔洞，打磨处理十分容易。

附图说明

[0028] 图1是现有的一种压铸灯臂的结构剖视图；

[0029] 图2是本发明一种灯饰配件第一种实施例的结构示意图；

[0030] 图3是本发明一种灯饰配件第二种实施例的结构示意图；

[0031] 图4是本发明一种灯饰配件第三种实施例中复合金属层的结构示意图。

具体实施方式

[0032] 下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

[0033] 请参考图2所述的本发明的第一种实施例，一种灯饰配件，包括灯柱本体10，灯柱本体10为电铸铜沉积工艺而成的立体三维异型的金属壁体，所述金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间。

[0034] 本实施例揭示的灯饰配件的灯柱本体10为电铸铜沉积工艺而成，金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间，因此较常规的压铸工艺制得的灯饰件的壁厚更薄，灯饰配件的重量小，成本较低，同时电铸铜沉积工艺得到的金属层均匀致密，金属表面几乎无孔洞，不易生锈；经过打磨处理后，表面更加光滑平整，金属感强，装饰效果更好。

[0035] 本实施例一种灯饰配件的制备法采用电铸沉积工艺，包括如下步骤：

[0036] 1.芯模的设计及制造：

[0037] 2.芯模采用来源广泛、成本低的硅胶材料制作，制作芯模不需要开金属膜，因此工艺耗时短，根据需求，可以制成各类大小形状不同、具有不同视角效果的灯饰配件芯模。

[0038] 2.芯模前处理：

[0039] 2.1.除油：通常可使用有机溶剂除油、碱性除油和酸性除油三种方法来进行。生产中可视制件表面的油污情况，选择其中一种方法，也可以先用有机溶剂除油，再进行碱性或酸性除油。

[0040] 2.2.化学粗化

[0041] 对于不同种类的芯模材料，由于分子结构不同，所用的粗化液也不一样。

[0042] 2.3.敏化

[0043] 2.4.活化

[0044] 在经过活化处理后的芯模表层部分区域上通过涂覆非导电层或剔除芯模表层部分区域上的活性导电物质制造非电沉积区域，然后再进行电沉积金属成型工序。制造非电沉积区域是为了在下一步的电沉积金属成型工艺中，金属不会再非电沉积区域上沉积，因此在电沉积的金属层上形成缺口，便于后续处理时可以方便的将芯模从此缺口内排除。

[0045] 3.电沉积金属成型

[0046] 在电沉积金属成型工艺中，用于电沉积的金属为铜，电沉积金属的厚度在0.3mm-5mm之间，电沉积铜的电解液配比、电压、电流均为现有电镀工艺所采用的常规参数，电沉积金属的厚度通过电镀时间来有效控制。

[0047] 4.金属成型后处理。

[0048] 可采用热溶工艺将芯模加热，待芯模软化后从电沉积金属上的缺口去除芯模，然后对电沉积金属制品进行常规的化学清洗和打磨处理，完成灯饰配件产品的制作。

[0049] 本实施例中的灯饰配件从前后、上下和左右六个视角观察均为非对称结构，在形态上表现为三维异型，因此无法通过常规的分模方式来将其脱模，即无法通过现有的模具压铸工艺来批量生产，而通过手工打造则效率太低，根本无法满足批量的生产需求，本实施例采用电铸沉积方法来制造灯饰配件，通过控制电沉积法的电压电流和时间，即可控制金属沉积厚度，完成电铸沉积后，去除芯模，对沉积的金属表面进行简易的打磨等处理工序，即可得到最终产品，整个工艺耗时更短，非常适合工业批量生产。

[0050] 与现有的模具压铸方法相比，本发明采用电铸沉积方法制造灯饰配件，由于芯模的制作不需要开金属模，耗时短，因此本工艺在生产小批量的灯饰品时，仍具有较高的效率和成本优势。

[0051] 从产品质量方面而言，现有压铸工艺会在工件外面形成凹凸不平的蜂窝状，表面粗糙，后期的金属表面处理时间耗时更多，而电铸沉积法的金属层均匀致密，表面几乎无孔洞，后续的打磨处理也十分容易，同时灯饰配件在长时间的使用后仍可保持持久的美观。

[0052] 请参考图3所述的本发明的第二种实施例，一种灯饰配件，用于配合灯具使用，包括有灯柱本体1，所述灯柱本体1为电铸沉积工艺而成的异型金属壁体，所述灯柱本体内设置有允许电线通过的空腔10，一个用于导入电线的进线孔12，及两个用于导出电线的出线孔14，所述金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间。

[0053] 采用上述技术方案后，灯饰配件上可以安装和固定灯具起并起一定的装饰作用，电线由进线口12进入，通过空腔10可以抵至各个出线孔14处，在14处安装灯具即可使用，接线孔12的一个作用是用于输入电线，另外一个作用是配合其他通用的固定件，如螺栓来将安装有灯具的灯饰配件固定在壁面上。其中，金属壁体的厚度在0.3mm-5mm之间，从结构强度和制造成本考虑，灯柱本体1的壁厚可选在在0.3mm-3mm之间，与现有的压铸灯饰配件相比，本实施例所揭示的灯饰配件显然壁厚更薄，重量轻，虽然铜的价格昂贵，但是由于其使用的用量少，成本得到有效地控制，且电铸铜沉积工艺得到的金属层均匀致密，金属表面几乎无孔洞，不易生锈；经过简单的打磨处理后，表面更加光滑平整，金属感强，装饰效果更好，使用寿命长。

[0054] 更佳地，在本实施例中，所述进线孔处还固接有用于支撑灯柱本体的固持件16，所述固持件上设置有与空腔相通的第一通道160。所选用固持件可以为通用件，固持件上设置有与空腔相通的第一通道160，便于输入电线；固持件与灯柱本体连为一体，整体感更强，同时也可以将安装有灯具的灯饰配件固定在壁面上。

[0055] 更佳地，在本实施例中，所述出线孔处还固接有用于支撑灯具的灯座体17，灯座体17上设置有与空腔相通的第二通道170，便于输入电线。

[0056] 更佳地，在本实施例中，所述金属壁体表面上还涂设有保护和美观作用的涂层。

[0057] 本实施例一种灯饰配件的制作采用电铸沉积工艺，与第一种实施例中的灯饰配件的制作工艺相同，包括芯模的设计及制造、芯模前处理、电沉积金属成型和金属成型后处理，不同之处在于，在制作含有固持件的灯饰配件时，先在芯膜上固定预制的金属灯具固持件，所述金属灯具固持件上设置有允许电线通过的孔体，然后再进行电沉积工艺，将电沉积金属与金属灯具固持件一体成型。由于电沉积金属在灯具固持件的周围沉积，使灯具固持件牢固地嵌套在灯柱本体中，故灯具固持件具有足够的强度支撑灯饰配件和灯具。灯座体17与灯柱本体的固定方法与此相同，不予赘述。当然，也可以通过设计含有固持件或者灯座体形状的芯模，然后上直接通过电铸沉积工艺形成整体的灯饰配件，只是此时固持件上的通道口径难以控制，与采用通用件的固持件相比，不方便以后灯饰配件的安装和固定。

[0058] 其中，灯具固持件可以选用市购的通用金属压铸件或钣金件，灯具固持件上具有设置有与空腔相通的通道，便于输入电线，此通道的另外一个作用是在金属成型后处理工艺中，利用热溶工艺将芯模加热，待芯模软化后从去此通道除去空腔中的芯模材料。

[0059] 在本实施例中，构成灯饰配件的金属壁体为一层，用于电铸沉积工艺的金属除了铜，还可以利用镍、镍钴合金等金属，为了防止空气的腐蚀和氧化，选用防腐蚀的金属为宜。

[0060] 本实施例中的固持件和灯座体的个数还可以根据实际装饰和应用需求来增加。

[0061] 此外，还需要说明的是，本实施例中灯饰配件的灯柱壁的厚度在0.3mm-5mm之间，因此与现有的模具压铸法制作的灯柱相比，当灯柱内需要开空腔用于导入电线时，本实施例中灯柱的横截面积仍然可以控制的很小，且灯柱的长度也可以根据实际需要来任意定制，而不会受到传统的压铸灯臂其长度一般不超过60mm的限制。因此，本发明利用现有的电铸沉积工艺具体实施到灯饰配件领域时，起到了本领域内技术人员难以预料到的技术效果。

[0062] 本发明的第三种实施例，一种灯饰配件，用于配合灯具使用，包括有灯柱本体，所述灯柱本体为电铸沉积工艺而成的异型金属壁体，所述灯柱本体内设置有允许电线通过的空腔，一个用于导入电线的进线孔，及两个用于导出电线的出线孔，所述金属壁体为三种金属复合层，金属复合层是通过电铸沉积工艺由内至外逐步沉积增厚而成，金属壁体厚度在0.3mm-5mm之间。

[0063] 本实施例的主体结构与第二种实施例相同，在此不予赘述，两者的区别在于，本实施例中的金属壁体为三种金属复合层，请参考图4所述，金属复合层包括依次围成空腔10的第一层铜层101，第二层铁层102，第三层铜层103，三层金属层铜层101，铁层102，铜层103由里至外依次通过电铸沉积工艺而成，各层的厚度为3mm左右，最内层的铜层101和最外层的铜层103具有良好的防腐蚀和防锈能力，中间层为廉价的铁层102，在保证本灯饰配件的美观和使用性能的同时，也可以降低本灯饰配件的生产成本。

[0064] 本发明的第三种实施例一种灯饰配件的制作工艺方法为电铸沉积工艺方法，主要步骤与第一种实施例中的灯饰配件的制作方法相似，在此不予赘述，需要说明的是，在沉积形成特定金属的金属层时，只需要更换为含有这种金属的电镀液即可，金属的电镀液的配方及电铸沉积所需的电压、电流等参数均采用现有的技术方案。

[0065] 此外，本实施例的金属层为三层，在具体实施时，进行电沉积的金属复合层可以为两层或多层，进行电沉积的金属可以选用铜、镍、铁、镍钴合金的多种。

[0066] 通过本发明上述三个实施例的解释说明可知，与现有的模具压铸工艺方法相比，本发明揭示的电铸沉积方法在用于灯饰配件生产时，可以制作各类大小形状不同、具有不同视觉效果的异型或非异型灯饰配件，此方法不需要开金属模，生产成本低，工艺耗时短，对于大批量生产和小件的制作均具有明显的时间优势和成本优势；由电铸沉积方法制作得到灯饰配件，配件的金属表面几乎无孔洞、不易生锈、金属感强、装饰效果更好，且使用寿命长。

[0067] 以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。