注塑模具的自动拉料断料顶杆装置

摘要

本发明公开了一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，包括壳座(1)、拉顶杆(2)、弹簧(3)、堵头(4)。本发明采用由壳座、拉顶杆、弹簧、堵头构成的装置，利用模具开模，从模具浇口中拉出冷料头实现拉料；采取迟后于制品顶杆顶出，在制品进胶口处折断冷料头实现自动断料的技术方案，克服了现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足，所提供的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，通过迟后顶出自动断料，使注塑模具的自动断料装置达到了结构简单、成本低廉、运行可靠、适应性广、易于标准化规格化的目的。

权利要求

1.一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，包括壳座(1)、拉顶杆(2)、弹簧(3)、堵头(4)，其特征在于：所述的壳座(1)为中空的圆柱台阶形钢质构件；壳座的中心为上部有顶、下部开口的圆柱形内腔；壳座内腔直径大于所述拉顶杆(2)的凸缘台阶的直径；壳座内腔下部开口处设有连接所述堵头(4)用途的内螺纹；壳座外部的下部设有圆柱形凸缘台阶；

壳座外部的顶端中心设有与内腔顶部相通的圆形的顶部通孔，壳座的顶部通孔与所述拉顶杆(2)的柱体外径滑动配合；

所述的拉顶杆(2)为柱体的中下部位置设有一圈凸缘台阶的圆柱杆；

所述的弹簧(3)为圆柱螺旋形压缩弹簧；

所述的堵头(4)为中心设有圆形通孔、外柱壁设有外螺纹的圆柱环形钢质并帽；堵头的外螺纹与所述壳座(1)的内螺纹相配合，堵头的中心通孔与所述拉顶杆(2)的柱体外径滑动配合；堵头的一端设有用于旋拧用途的方形凹槽；

相互位置及连接关系为，弹簧(3)套在拉顶杆(2)的凸缘台阶上方的柱体上，与拉顶杆(2)共同由下而上从壳座内腔下部开口处插入壳座(1)的内腔中，拉顶杆(2)的顶端滑动穿过壳座(1)的顶部通孔向上向外伸出，堵头(4)的中心通孔滑动套在拉顶杆(2)的凸缘台阶下方的柱体上，向上顶托拉顶杆(2)，旋入壳座(1)的内螺纹中固定；

应用装配，拉顶杆(2)的顶端加工成用于拉料的斜缺口(21)，位置对应于定模(02)的浇口(03)，壳座(1)固定在注塑模具的动模(01)中，修正拉顶杆(2)底端的外伸长度，使之与动模顶板(07)保留一段迟后接触的距离，称为迟后距离。

说明书

注塑模具的自动拉料断料顶杆装置

技术领域

[0001] 本发明涉及注塑模具的拉料断料装置，具体是指用于注塑模具在开模时，从模具浇口中拉出冷料头；顶出脱模时，在制品进胶口处自动折断冷料头断料，使注塑制品与冷料头自动分离的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置。

背景技术

[0002] 现代注塑生产为了提高生产效率要求一人多机、无人值守生产；尤其是在超净化无人车间中注塑成型无尘无菌制品，要求注塑模具必须具备自动断料功能。注塑模具的自动断料功能是指注塑生产中，注塑模具在开模后顶出制品脱模时，能够自动切断注塑制品进胶口与冷料头的联系，使制品与冷料头实现分离。要实现注塑模具的自动断料，必须在注塑模具上设置自动断料机构；现有技术注塑模具的自动断料机构尚无统一的标准化装置，根据注塑制品进胶口设计的不同而各异；有采用设置断料刀断料，有采用脱料板断料，有采用通过潜伏浇口断料，如潜伏浇口模具；若遇边进料的注塑制品则只能由人工借助工具断料；无论哪种断料方式，均会增加模具结构的复杂性、增加故障环节、增高模具成本，且各种方式互不兼容，难以统一标准化；因此，现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足。

发明内容

[0003] 针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用由壳座、拉顶杆、弹簧、堵头构成的拉料断料顶杆装置，利用模具开模，从模具浇口中拉出冷料头实现拉料；采取迟后于制品顶杆顶出，在制品进胶口处折断冷料头实现自动断料的技术方案，提供一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，旨在通过迟后顶出自动断料，使注塑模具的自动断料装置达到结构简单、降低成本、运行可靠、适应性广、易于标准化规格化的目的。

[0004] 本发明的目的是这样实现的：一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，包括壳座、拉顶杆、弹簧、堵头，其中：所述的壳座为中空的圆柱台阶形钢质构件；壳座的中心为上部有顶、下部开口的圆柱形内腔；壳座内腔直径大于所述拉顶杆的凸缘台阶的直径；壳座内腔下部开口处设有连接所述堵头用途的内螺纹；壳座外部的下部设有圆柱形凸缘台阶；壳座外部的顶端中心设有与内腔顶部相通的圆形的顶部通孔，壳座的顶部通孔与所述拉顶杆的柱体外径滑动配合；

[0005] 所述的拉顶杆为柱体的中下部位置设有一圈凸缘台阶的圆柱杆；

[0006] 所述的弹簧为圆柱螺旋形压缩弹簧；

[0007] 所述的堵头为中心设有圆形通孔、外柱壁设有外螺纹的圆柱环形钢质并帽；堵头的外螺纹与所述壳座的内螺纹相配合，堵头的中心通孔与所述拉顶杆的柱体外径滑动配合；堵头的一端设有用于旋拧用途的方形凹槽；

[0008] 相互位置及连接关系

[0009] 弹簧套在拉顶杆的凸缘台阶上方的柱体上，与拉顶杆共同由下而上从壳座内腔下部开口处插入壳座的内腔中，拉顶杆的顶端滑动穿过壳座的顶部通孔向上向外伸出，堵头的中心通孔滑动套在拉顶杆的凸缘台阶下方的柱体上，向上顶托拉顶杆，旋入壳座的内螺纹中固定。

[0010] 工作原理

[0011] 应用装配时，将拉顶杆的顶端加工成用于拉料的斜缺口，位置对应于定模、浇口，将壳座固定在注塑模具的动模中；修正拉顶杆底端的外伸长度，使之与动模顶板保留一段迟后接触的距离，称为迟后距离。

[0012] 工作时，模具开模，定模不动，动模后退，拉顶杆将冷料头从定模的浇口中拉出，完成拉料；

[0013] 模具顶出制品脱模，动模顶板带动制品顶杆向前顶推制品脱离动模型芯，此时，动模顶板正行进在所述迟后距离之中，冷料头尚被卡陷在动模的半爿流道和拉顶杆顶端的斜缺口上，且拉顶杆的底端尚未接触到动模顶板；制品被制品顶杆向前顶出脱离动模型芯时，制品与冷料头联系的制品进胶口处折断，完成断料；

[0014] 随后，当动模顶板向前走完所述迟后距离接触拉顶杆的底端，推动拉顶杆向前顶推冷料头脱离动模，冷料头落下；这一过程中，受动模顶板向前顶推作用，拉顶杆压缩弹簧向前伸出动模的孔腔，推动冷料头脱离动模，通常冷料头在脱离动模后会自动下落；此时，如果冷料头仍粘连在拉顶杆顶端的斜缺口上，当动模顶板回退复位时，被压缩的弹簧带动，拉顶杆缩回动模的孔中复位，则仍粘在拉顶杆顶端上的冷料头被动模孔口强行剥离拉顶杆的顶端而落下；从而自动完成了拉料、断料、复位的全过程。

[0015] 有益效果

[0016] 本发明结构简单，适应性广，具备统一标准化的条件，可按拉顶杆直径制成标准规格的自动拉料断料顶杆装置，如φ6、φ8、φ10、φ12的规格系列，应用时，按需要选用规格合适的标准自动拉料断料顶杆装置，稍作截取加工装配在模具上即可，因此具有普适通用推广意义。

[0017] 上述，本发明采用由壳座、拉顶杆、弹簧、堵头构成的拉料断料顶杆装置，利用模具开模，从模具浇口中拉出冷料头实现拉料；采取迟后于制品顶杆顶出，在制品进胶口处折断冷料头实现自动断料的技术方案，克服了现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足，所提供的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，通过迟后顶出自动断料，使注塑模具的自动断料装置达到了结构简单、成本低廉、运行可靠、适应性广、易于标准化规格化的目的。

附图说明

[0018] 图1是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置的结构示意图；

[0019] 图2是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置在应用模具中应用位置的示意图；

[0020] 图3是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，工作在模具合模时态的原理示意图；

[0021] 图4是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，模具开模时工作在拉料时态的原理示意图；

[0022] 图5是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，模具顶出制品脱模时工作在断料时态的原理示意图；

[0023] 图6是本发明的注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，模具顶出制品脱模时工作在顶出冷料头时态的原理示意图。

[0024] 下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本发明的任何限制。

[0025] 图中：壳座1、拉顶杆2、斜缺口21、弹簧3、堵头4、动模01、定模02、浇口03、制品进胶口处031、冷料头04、制品05、制品顶杆06、动模顶板07。

具体实施方式

[0026] 参阅图1～图6，本发明的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，包括壳座1、拉顶杆2、弹簧3、堵头4，其中：所述的壳座1为中空的圆柱台阶形钢质构件；壳座的中心为上部有顶、下部开口的圆柱形内腔；壳座内腔直径大于所述拉顶杆2的凸缘台阶的直径；壳座内腔下部开口处设有连接所述堵头4用途的内螺纹；壳座外部的下部设有圆柱形凸缘台阶；壳座外部的顶端中心设有与内腔顶部相通的圆形的顶部通孔，壳座的顶部通孔与所述拉顶杆2的柱体外径滑动配合；

[0027] 所述的拉顶杆2为柱体的中下部位置设有一圈凸缘台阶的圆柱杆；

[0028] 所述的弹簧3为圆柱螺旋形压缩弹簧；

[0029] 所述的堵头4为中心设有圆形通孔、外柱壁设有外螺纹的圆柱环形钢质并帽；堵头的外螺纹与所述壳座1的内螺纹相配合，堵头的中心通孔与所述拉顶杆2的柱体外径滑动配合；堵头的一端设有用于旋拧用途的方形凹槽；

[0030] 相互位置及连接关系

[0031] 弹簧3套在拉顶杆2的凸缘台阶上方的柱体上，与拉顶杆2共同由下而上从壳座内腔下部开口处插入壳座1的内腔中，拉顶杆2的顶端滑动穿过壳座1的顶部通孔向上向外伸出，堵头4的中心通孔滑动套在拉顶杆2的凸缘台阶下方的柱体上，向上顶托拉顶杆2，旋入壳座1的内螺纹中固定。

[0032] 工作原理

[0033] 应用装配时，将拉顶杆2的顶端加工成用于拉料的斜缺口21，位置对应于定模02、浇口03，将壳座1固定在注塑模具的动模01中；修正拉顶杆2底端的外伸长度，使之与动模顶板07保留一段迟后接触的距离，称为迟后距离。

[0034] 工作时，模具开模，定模02不动，动模01后退，拉顶杆2将冷料头04从定模02的浇口03中拉出，完成拉料；

[0035] 模具顶出制品脱模，动模顶板07带动制品顶杆06向前顶推制品05脱离动模01型芯，此时，动模顶板07正行进在所述迟后距离之中，冷料头04尚被卡陷在动模01的半爿流道和拉顶杆2顶端的斜缺口21上，且拉顶杆2的底端尚未接触到动模顶板07；制品05被制品顶杆06向前顶出脱离动模01型芯时，制品05与冷料头04联系的制品进胶口处031折断，完成断料；

[0036] 随后，当动模顶板07向前走完所述迟后距离接触拉顶杆2的底端，推动拉顶杆2向前顶推冷料头04脱离动模01，冷料头04落下；这一过程中，受动模顶板07向前顶推作用，拉顶杆2压缩弹簧3向前伸出动模01的孔腔，推动冷料头04脱离动模01，通常冷料头04在脱离动模01后会自动下落；此时，如果冷料头04仍粘连在拉顶杆2顶端的斜缺口21上，当动模顶板07回退复位时，被压缩的弹簧3带动，拉顶杆2缩回动模01的孔中复位，则仍粘在拉顶杆2顶端上的冷料头04被动模01孔口强行剥离拉顶杆2的顶端而落下；从而自动完成了拉料、断料、复位的全过程。

[0037] 有益效果

[0038] 本发明结构简单，适应性广，具备统一标准化的条件，可按拉顶杆2直径制成标准规格的自动拉料断料顶杆装置，如φ6、φ8、φ10、φ12的规格系列，应用时，按需要选用规格合适的标准自动拉料断料顶杆装置，稍作截取加工装配在模具上即可，因此具有普适通用推广意义。