一种内外墙砖及其制备工艺

摘要

由水泥，粉煤灰，珍珠岩，石粉，发泡剂与水按不同比例混合，通过砖坯自动下料装置制备的一种内外墙砖，具有质量轻，仅是现有墙砖质量的1/5的重量，方便运输，环保等优点。

权利要求

1.一种内外墙砖制备工艺，其特征在于：该墙砖的具体制备工艺为：1) 水泥14-30%，粉煤灰25-40%，珍珠岩10-20%，石粉4-10%，发泡剂0.04-0.18%，水14-30%，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀，发泡剂是由固体NaOH，松香，骨胶和水组成；

各组成的配比为：NaOH1.5%, 松香3.8%，骨胶3.7%，水91%；

2）当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料，根据客户的需要，制作出尺寸，厚度不同的墙砖。

说明书

一种内外墙砖及其制备工艺

技术领域

[0001] 本发明属于建筑材料领域，更具体涉及一种内外墙砖及其制备工艺。

背景技术

[0002] 墙砖是建筑当中外墙，内墙使用的一种材料，广泛用在公用，民用大型建筑的内外墙材料。目前我国建筑材料的生产产品及生产设备70%还是依赖传统工艺的流程制作，浪费资源，污染环境，同时生产成本较高。人们迫切需要一种具有节能，环保，不抹沙灰，不用沙，任意格间，工期短安全高效，质量轻便的墙砖。

发明内容

[0003] 为了满足人们日益增加的节能，环保需要，本发明提供了一种内外墙砖及其制备工艺，加工设备，制作出来的墙砖重量仅占市场上墙砖的1/5，方便运输，并且颗粒度细致，边缘整齐，密度高，表面光滑，并具有防火，吸潮，隔热，隔音等功能。 [0004] 一种内外墙砖，是由水泥，粉煤灰，珍珠岩，石粉，发泡剂和水组成。该墙砖的配方组成百分比为：水泥14-30%，粉煤灰25-40%，珍珠岩10-20%，石粉4-10%，发泡剂0.04-0.18%，水14-30%，该墙砖的优选配方组成百分比为：水泥24%，粉煤灰32%，珍珠岩
12%，石粉7.91%，发泡剂0.09%，水24%。发泡剂是由固体NaOH，松香，骨胶和水组成；各组成的配比为：NaOH 1.5%, 松香3.8%，骨胶3.7%，水91%。

[0005] 该墙砖的具体制备工艺为：

[0006] 1) 水泥14-30%，粉煤灰25-40%，珍珠岩10-20%，石粉4-10%，发泡剂0.04-0.18%，水14-30%，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀；

[0007] 2）当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料，根据客户的需要，制作出尺寸，厚度不同的墙砖。

[0008] 该墙砖的加工设备为一种砖坯自动下料装置，该装置包括用于安装砖坯成形模具1的输送生产线2和位于输送生产线上方的下料平台3，下料平台一端台板的开口4下方设有以利下料的导料筒5，另一端台板上方安装有混料定量下料筒6，混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框7。下料框外旁侧设有梯形外挡板8，内旁侧设有内壁板9。下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构10，下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆11，下料框经一液压推杆12驱动沿下料台板进行往复运动，蜗轮蜗杆传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距，从而改变下料框内的容积，用以制造不同大小规格的砖坯。

附图说明

[0009] 图1为砖坯自动下料装置结构示意图，其中1-砖坯成形模具，2-输送生产线，3-下料平台，4-下料平台一端台板的开口，5-导料筒，6-定量下料筒，7-下料框，8-梯形外挡板，9-内壁板，12-液压推杆。

[0010] 图2为砖坯自动下料装置结构的A向视图，其中10-轮蜗杆传动机构，11-螺杆 。具体实施例

[0011] 1) 水泥14-30%，粉煤灰25-40%，珍珠岩10-20%，石粉4-10%，发泡剂0.04-0.18%，水14-30%，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀；

[0012] 2）该墙砖的加工设备为一种砖坯自动下料装置，该装置包括用于安装砖坯成形模具1的输送生产线2和位于输送生产线上方的下料平台3，下料平台一端台板的开口4下方设有以利于下料的导料筒5，另一端台板上方安装有混料定量下料筒6，混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框7。下料框外旁侧设有梯形外挡板8，内旁侧设有内壁板9。下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构10，下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆11，下料框经一液压推杆12驱动沿下料台板进行往复运动，蜗轮蜗杆传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距，从而改变下料框内的容积，用以制造不同大小规格的砖坯；

[0013] 3）工艺流程：将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒6中，搅拌均匀。当混料定量下料筒6将原料混合均匀后，下料框7向定量下料筒6一侧移位，梯形外挡板8的上端板8-1随之移开，定量下料筒6的下料口对准下料框7的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框7内，下料指定的时间后，下料框7经液压推杆12运送至台板3的另一侧，定量下料筒6的下料口被梯形外挡板8的上端板8-1封住，同时下料框7的下开口移至台板3的开口处，此时，砖坯成形模具1位于导料筒5正下方，下料框
7内的原料通过下料框7下开口、台板3开口、导料筒5落入砖坯成形模具1内；下料完成后，下料框7再次移位回到定量下料筒6下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。

[0014] 实施例1

[0015] 将水泥14%，粉煤灰40%，珍珠岩20%，石粉12%，发泡剂0.18%，水14%，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀，其余实施方式同具体实施例中的第3）步。

[0016] 实施例2

[0017] 将水泥30%，粉煤灰25%，珍珠岩10%，石粉4%，发泡剂0.04%，水30%，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀；其余实施方式同具体实施例中的第3）步。

[0018] 实施例3

[0019] 将水泥24%，粉煤灰32%，珍珠岩12%，石粉7.91%，发泡剂0.09%，水24，加入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀；其余实施方式同具体实施例中的第3）步。