模压制盖机

摘要

本发明公开一种模压制盖机，包括有机架以及设于机架上的挤出模组、压制模组和进出料机构；该挤出模组具有挤出口；该压制模组的上模压盘、下模压盘为一体式结构并设于压制模组的第一转轴上；该上模压盘上设有上模；该下模压盘上设有底模；该进出料机构设于挤出模组和压制模组之间，进出料机构包括第二转轴和设于第二转轴上的转盘，转盘下方设有刮刀和推料装置，转盘的上方设有拨转装置；藉此，通过利用刮刀进行进料作业，利用拨转装置进行出料作业，实现了在同一工位上进料和出料，结构紧凑，而且充分利用所有的上模和底模，可最大限度地调快上模压盘和下模压盘的转动速度，进而可提高模压制盖机的工作效率，增大产能。

权利要求

1.一种模压制盖机，其特征在于：包括有机架，于机架上设置有挤出模组、压制模组和进出料机构，其中：

该挤出模组为八段控温式挤出模组，挤出模组具有一开口朝上的挤出口；

该压制模组包括有第一转轴、上模压盘、下模压盘和驱动装置；该上模压盘和下模压盘上下间距设置于第一转轴上，且于上模压盘和下模压盘之间设置有连接板，该连接板与上模压盘、下模压盘为一体式结构并随第一转轴同步转动；该上模压盘的周缘上设置有复数个与第一转轴等距、均匀分布的上模；该下模压盘上设置有与上模相配合的底模，该底模位于上模的正下方；针对该上模设置有上冷却装置和脱模装置；针对该底模设置有下冷却装置和控制底模上升或下降的升降装置，该下冷却装置与该上冷却装置相互独立设置；该驱动装置为伺服电机，该伺服电机带动第一转轴转动；

该进出料机构设置于挤出模组和压制模组之间，进出料机构至少包括有一第二转轴和一转盘，该转盘设置于第二转轴上随第二转轴转动，该转盘的下方环形均布有复数个刮刀，该复数个刮刀随转盘同步转动而来回移动于挤出口和底模之间；该转盘的上方设置有用于将瓶盖推出的拨转装置，该拨转装置同时也位于上模的下方；以及，该转盘上还设置有推动刮下的胚料送到底模上的推料装置；

并且，该第一转轴的下端设置有带动第一转轴转动的第一转轮，该第二转轴的下端设置有带动第二转轴转动的第二转轮，该第二转轮与第一转轮啮合连接；前述驱动装置带动第一转轮转动。

2.根据权利要求1所述的模压制盖机，其特征在于：所述上冷却装置包括有第一进液道、第一回流道、第一进液槽和第一回流槽；该第一进液道和第一回流道设置于前述第一转轴的上端内部；该第一进液槽和第一回流槽均为围绕前述第一转轴的环形槽，且它们位于上模压盘的上方；该第一进液槽与第一进液道连通，第一回流槽与第一回流道连通；同时，该第一进液槽的出液口对应连通各个上模的进液口，该第一回流槽的进液口对应连通各个上模的出液口。

3.根据权利要求1所述的模压制盖机，其特征在于：所述下冷却装置包括有第二进液道、第二回流道、第二进液槽和第二回流槽；该第二进液道和第二回流道设置于前述第一转轴的下端内部；该第二进液槽和第二回流槽为围绕前述第一转轴的环形槽，且它们位于下模压盘的下方；该第二进液槽与第二进液道连通，第二回流槽与第二回流道连通；同时，该第二进液槽的出液口对应连通各个底模的进液口，该第二回流槽的进液口对应连通各个底模的出液口。

说明书

模压制盖机

技术领域

[0001] 本发明涉及包装机械领域技术，尤其是指结构紧凑、工作效率高的一种模压制盖机。

背景技术

[0002] 中国是世界包装制造和消费大国，塑料包装在包装产业总产值中的比例已超过30％，成为包装产业中的生力军，在食品、饮料、日用品及工农业生产各个领域发挥着不可替代的作用。近年来，塑料包装行业的包装产品、包装材料平稳增长，包装新材料、新工艺、新技术、新产品不断涌现。如今各种饮料、化妆品、药品等，其盛装大多采用塑料包装，而塑料包装的塑料瓶盖，往往需要单独生产。

[0003] 制造塑料瓶盖的机器设备多种多样，其中以模压制盖机最为常用。如图1所示，目前的模压制盖机其主要包括有挤出模组10′、压制模组20′、进料机构30′和出料机构40′。该压制模组20′包括有上模压盘21′和下模压盘22′，于该上模压盘21′上设置有上模23′，于该下模压盘22′上设置有底模24′。该进料机构30′包括有沿其周圆设置的刮刀31′。

[0004] 该模压制盖机的工作过程是：

[0005] 首先，由挤出模组10′挤出定量料的胚料50′，由该进料机构30′的刮刀31′刮下并送到底模24′中，该胚料50′随上模23′和底模24′的同步转动而转动，如图1所示，随着上模压盘21′和下模压盘22′的同步转动，该胚料50′先后经过上料区、成型区、冷却区和脱模区而最终变成瓶盖60′输出。前述利用进料机构30′完成的进料动作是在上料区完成的，然后胚料50′进入成型区，在成型区中，该底模24′与上模23′合模，由此使胚料50′压制成瓶盖形状，接着，成型后的胚料50′转入到冷却区中，在冷却区中，该瓶盖60′经过充分冷却，冷却后的瓶盖60′转入到脱模区中，在脱模区中，该上模23′和底模24′开模，开模完成后，通过脱模装置使该瓶盖60′脱离上模23′而掉落到出料机构40′上。最后，瓶盖60′由出料机构40′输出到瓶盖输送区。藉此，一个瓶盖60′的压制作业全部结束。

[0006] 上述现有的模压制盖机的结构，虽可提供给使用者自动压制成型出瓶盖的功效，能够实现批量生产，确实具有进步性，但是在实际使用时却发现其自身结构和使用性能上仍存在有诸多不足，造成现有的模压制盖机在实际应用上，未能达到最佳的使用效果和工作效能，现将其缺点归纳如下：

[0007] 一、由于该进料机构和出料机构分开独立设置而形成两个工位，使得进料机构和出料机构之间的上模和底模闲置未能得到充分的利用，这样既使得模压制盖机的结构不紧凑，也使得模压制盖机的工作效率受到限制，不能最大限度地提高效率，产能比较低。

[0008] 二、目前的模压制盖机其冷却装置只针对上模或者底模，由于瓶盖各部分性能的不同其要求冷却的温度也不同，现有冷却装置均未能对瓶盖进行科学合理的冷却，成型出的瓶盖其品质较低。

[0009] 三、现有模压制盖机的上模压盘和下模压盘是分体的，它们独立地通过组装的方式安装于同一转轴上实现同步转动，上模压盘和下模压盘的组装直接影响到上模和底模安装的精确度，由于它们是分开组装的，这样就增加了机器调试的难度，而且组装效率也比较低。

[0010] 四、目前模压制盖机之上模压盘和下模压盘其驱动装置为非伺服电机，使得上模压盘和下模压盘的转动较为不稳定，严重影响到压制瓶盖的成型质量。

发明内容

[0011] 有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种模压制盖机，其有效解决传统之模压制盖结构不紧凑、工作效率低的问题，从而能最大限度地提高产能。

[0012] 本发明的另一目的是提供一种模压制盖机，其能解决瓶盖得不到科学、合理和充分冷却的问题，从而可以成型出品质更高的瓶盖。

[0013] 本发明的再一目的是提供一种模压制盖机，其能解决机器调试困难、组装效率低的问题。

[0014] 为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

[0015] 一种模压制盖机，包括有机架，于机架上设置有挤出模组、压制模组和进出料机构，其中：

[0016] 该挤出模组为八段控温式挤出模组，挤出模组具有一开口朝上的挤出口；

[0017] 该压制模组包括有第一转轴、上模压盘、下模压盘和驱动装置；该上模压盘和下模压盘上下间距设置于第一转轴上，且于上模压盘和下模压盘之间设置有连接板，该连接板与上模压盘、下模压盘为一体式结构并随第一转轴同步转动；该上模压盘的周缘上设置有复数个与第一转轴等距、均匀分布的上模；该下模压盘上设置有与上模相配合的底模，该底模位于上模的正下方；针对该上模设置有上冷却装置和脱模装置；针对该底模设置有下冷却装置和控制底模上升或下降的升降装置，该下冷却装置与该上冷却装置相互独立设置；该驱动装置为伺服电机，该伺服电机带动第一转轴转动；

[0018] 该进出料机构设置于挤出模组和压制模组之间，进出料机构至少包括有一第二转轴和一转盘，该转盘设置于第二转轴上随第二转轴转动，该转盘的下方环形均布有复数个刮刀，该复数个刮刀随转盘同步转动而来回移动于挤出口和底模之间；该转盘的上方设置有用于将瓶盖推出的拨转装置，该拨转装置同时也位于上模的下方；以及，该转盘上还设置有推动刮下的胚料送到底模上的推料装置。

[0019] 作为一种优选方案，所述第一转轴的下端设置有带动第一转轴转动的第一转轮，该第二转轴的下端设置有带动第二转轴转动的第二转轮，该第二转轮与第一转轮啮合连接；前述驱动装置带动第一转轮转动。

[0020] 作为一种优选方案，所述上冷却装置包括有第一进液道、第一回流道、第一进液槽和第一回流槽；该第一进液道和第一回流道设置于前述第一转轴的上端内部；该第一进液槽和第一回流槽均为围绕前述第一转轴的环形槽，且它们位于上模压盘的上方；该第一进液槽与第一进液道连通，第一回流槽与第一回流道连通；同时，该第一进液槽的出液口对应连通各个上模的进液口，该第一回流槽的进液口对应连通各个上模的出液口。

[0021] 作为一种优选方案，所述下冷却装置包括有第二进液道、第二回流道、第二进液槽和第二回流槽；该第二进液道和第二回流道设置于前述第一转轴的下端内部；该第二进液槽和第二回流槽为围绕前述第一转轴的环形槽，且它们位于下模压盘的下方；该第二进液槽与第二进液道连通，第二回流槽与第二回流道连通；同时，该第二进液槽的出液口对应连通各个底模的进液口，该第二回流槽的进液口对应连通各个底模的出液口。

[0022] 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

[0023] 一、通过于转盘的下方设置有刮刀，于转盘的上方设置有拨转装置，利用刮刀进行进料作业，利用拨转装置进行出料作业，从而实现了在同一工位上进料和出料，结构紧凑，而且所有的上模和底模都能够充分利用，可以最大限度地调快上模压盘和下模压盘的转速，进而可提高模压制盖机的工作效率，增大产能。

[0024] 二、通过将上冷却装置和下冷却装置独立设置，利用上冷却装置和下冷却装置分别单独地对上模和底模进行冷却，使得可以根据瓶盖内、外壁面的性能，施以合适的冷却温度，与传统之冷却方式相比，本发明的冷却方式更加科学和合理，可以成型出品质更高的瓶盖。

[0025] 三、通过将上模压盘和下模压盘设计成一体式，不再需要对上模压盘和下模压盘进行单独的组装调试，使得机器的调试难度大大降低，而且还可提高机器的组装效率。

[0026] 四、通过使用伺服电机作为上模压盘和下模压盘的驱动装置，利用伺服电机的稳定性能，可使上模压盘和下模压盘的转动更加平稳，提高瓶盖的成型质量。

[0027] 五、通过利用挤出模组的八段式控温结构，使得胚料的熔融质量更好，更加有利于成型出品质高的瓶盖。

[0028] 为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明：

附图说明

[0029] 图1是目前普遍使用之模压制盖机的工作过程结构示图；

[0030] 图2是本发明之较佳实施例的正面视图；

[0031] 图3是本发明之较佳实施例的工作过程结构示图；

[0032] 图4是图2中A位置处的放大视图；

[0033] 图5是图2中B位置处的放大视图；

[0034] 图6是图2中C位置处的放大视图。

[0035] 附图标识说明：

[0036] 10′、挤出模组 20′、压制模组

[0037] 21′、上模压盘 22′、下模压盘

[0038] 23′、上模 24′、底模

[0039] 30′、进料机构 31′、刮刀

[0040] 40′、出料机构 50′、胚料

[0041] 60′、瓶盖

[0042] 10、机架 20、挤出模组

[0043] 21、挤出装置 211、机筒

[0044] 212、挤出螺杆 213、驱动电机

[0045] 214、料斗 215、挤出口

[0046] 22、加热装置 30、压制模组

[0047] 31、第一转轴 32、上模压盘

[0048] 33、下模压盘 34、驱动装置

[0049] 35、第一转轮 36、连接板

[0050] 361、固定臂 37、上模

[0051] 38、底模 301、上冷却装置

[0052] 3011、第一进液道 3012、第一回流道

[0053] 3013、第一进液槽 3014、第一回流槽

[0054] 302、脱模装置 303、下冷却装置

[0055] 3031、第二进液道 3032、第二回流道

[0056] 3033、第二进液槽 3034、第二回流槽

[0057] 304、升降装置 40、进出料机构

[0058] 41、第二转轴 42、转盘

[0059] 421、刮刀 422、推料装置

[0060] 43、拨转装置 44、第二转轮

[0061] 50、胚料 60、瓶盖具体实施方式：

[0062] 请参照图2至图6所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有机架10，于机架10上设置有挤出模组20、压制模组30和进出料机构40。

[0063] 其中，该挤出模组20安装于机架10的左端，挤出模组20为八段控温式挤出模组，其至少包括有一挤出装置21和复数个加热装置22。该挤出装置21包括有机筒211、挤出螺杆212和驱动电机213，该机筒211具有一料道，机筒211的左右两端对应设置有开口朝上的料斗214和挤出215，同时该料斗214和挤出口215均连通机筒211之料道。该挤出螺杆212设置于前述机筒211之料道中，用于将胚料从挤出口215挤出。该驱动电机213与挤出螺杆212连接，驱动电机213带动挤出螺杆212转动。该复数个加热装置22并排设置于机筒211的侧旁，加热装置22用于将机筒211内部的胚料加热到熔融状态。

[0064] 该压制模组30安装于机架10的右端，压制模组30至少包括有第一转轴31、上模压盘32、下模压盘33和驱动装置34。该第一转轴31竖向设置于机架10上，且于第一转轴31的下端设置有带动第一转轴31转动的第一转轮35，该第一转轮35位于机架10中。该上模压盘32和下模压盘33上下间隔设置于第一转轴31上，且于上模压盘32和下模压盘
33之间设置有连接板36，该连接板36与上模压盘32、下模压盘33为一体式结构并随第一转轴31同步转动。该上模压盘32的周缘上设置有复数个与第一转轴31等距、均匀分布的上模37，于下模压盘33上设置有与上模37相配合的底模38，该底模38位于上模37的正下方，且底模38和上模37位于连接板36的外侧旁，该连接板36向外横向延伸出有固定臂
361，上模37的下端与固定臂361固接。该上模37和底模38配合而将胚料压制成瓶盖，上模37和底模38的结构为现有成熟技术，在此对上模37和底模38的结构不作详细叙述。

[0065] 针对前述上模37设置有上冷却装置301和脱模装置302。该上冷却装置301包括有第一进液道3011、第一回流道3012、第一进液槽3013和第一回流槽3014。该第一进液道3011和第一回流道3012设置于前述第一转轴31的上端内部。该第一进液槽3013和第一回流槽3014均为围绕前述第一转轴31的环形槽，且它们位于上模压盘32的上方。该第一进液槽3013与第一进液道3011连通，第一回流槽3014与第一回流道3012连通。同时，该第一进液槽3013的出液口对应连通各个上模37的进液口，该第一回流槽3014的进液口对应连通各个上模37的出液口。该上冷却装置301随第一转轴31同步转动，上冷却装置301用于对瓶盖的内壁面进行冷却。该脱模装置302的结构为现有成熟技术，在此对脱模装置
302的结构不作详细叙述。该脱模装置302设置于上模37的侧旁，脱模装置302用于对瓶盖进行脱模而实现落料。

[0066] 针对前述底模38设置有下冷却装置303和升降装置304。该下冷却装置303包括有第二进液道3031、第二回流道3032、第二进液槽3033和第二回流槽3034。该第二进液道3031和第二回流道3032设置于前述第一转轴31的下端内部。该第二进液槽3033和第二回流槽3034为围绕前述第一转轴31的环形槽，且它们位于下模压盘33的下方。该第二进液槽3033与第二进液道3031连通，第二回流槽3034与第二回流道3032连通。同时，该第二进液槽3033的出液口对应连通各个底模38的进液口，该第二回流槽3034的进液口对应连通各个底模38的出液口。该下冷却装置303随第一转轴31同步转动，下冷却装置303用于对瓶盖的外壁面进行冷却，且下冷却装置303与前述上冷却装置301相互独立设置，它们分别对瓶盖的不同部位进行冷却，使得对瓶盖的冷却更加科学和合理，成型出质量更好的瓶盖。该升降装置304的结构为现有成熟技术，在此对升降装置304的具体结构不作详细叙述。该升降装置304用于控制底模38的上升或者下降，从而实现底模38与上模
37的合模与开模，当升降装置304上升时，该底模38与上模37合模而使胚料成型出瓶盖，然后，当升降装置304下降时，该底模38与上模37开模以便于成型后的瓶盖落下。

[0067] 前述驱动装置34为伺服电机，该伺服电机与前述第一转轮35连接而带动第一转轴31转动，使用伺服电机作为压制模组30的驱动装置可以使得第一转轴31的运行更加稳定，有利于提高模压成型的精确度。

[0068] 该进出料机构40设置于前述挤出模组20和压制模组30之间，进出料机构40包括有一第二转轴41、一转盘42和一拨转装置43。该第二转轴41亦竖向设置于机架10上，且于第二转轴41的下端设置有带动第二转轴41转动的第二转轮44，该第二转轮44与前述第一转轮35啮合连接。该转盘42设置于第二转轴41的上端随第二转轴41转动。该转盘42的下方环形均布有复数个刮刀421，该复数个刮刀421随转盘42同步转动而来回移动于挤出口215和底模38之间，该刮刀421用于将胚料从挤出口215刮下，转盘42上还设置有推料装置422，该推料装置422用于推动刮下的胚料送到前述底模38上，该推料装置422的结构为现有成熟技术，在此对推料装置422的具体结构不作详细叙述。该拨转装置43设置于转盘42的上方，且拨转装置43同时也位于上模37的下方，由该拨转装置43转动而将掉落在转盘42上表面的瓶盖推出，从而现实出料。

[0069] 详述本实施例的工作过程如下：

[0070] 如图2和图3，启动模压制盖机，挤出模组20、压制模组30和进出料机构40同时工作，即在驱动装置34的带动下，该上模压盘32和下模压盘33绕第一转轴31同步转动，该转盘42绕第二转轴41转动。

[0071] 首先，将粉末状或颗粒状的塑料投入到挤出模组20之料斗214中，利用加热装置22将塑料加热到熔融状态而形成胚料50，同时通过挤出装置21将定量料的胚料50从挤出口215挤出。

[0072] 接着，由第二转轴41带动转盘42转动，并利用转盘42下方的刮刀421将挤出口215处的胚料50刮下，刮下的胚料50随刮刀421转动而移至底模38的正上方，然后由推料装置422推动胚料50送至底模38上，完成了一个胚料50的进料动作，随着转盘42的不断转动，可连续不断地将胚料50送至压制模组30的不同的底模38上。

[0073] 接着，由第一转轴31带动胚料50随上模37和底模38的同步转动而转动，如图3所示，随着上模压盘32和下模压盘33的同步转动，该胚料50先后经过上料区、成型区、冷却区和脱模区而最终变成瓶盖60输出。前述利用转盘42完成的进料动作是在上料区完成的，然后胚料50进入成型区，在成型区中，由升降装置304带动底模38上升而与上模37合模，由此使胚料50压制成瓶盖形状，接着，成型后的胚料50转入到冷却区中，在冷却区中，该上冷却装置301和下冷却装置303同时工作，它们分别独立地对瓶盖60的内、外壁面进行科学、充分和合理的冷却，接着，冷却后的瓶盖60转入到脱模区中，在脱模区中，该升降装置304工作促使底模38下降，而使得上模37和底模38开模，开模完成后，由脱模装置302促使瓶盖60脱离上模37而落下转盘42的上表面，至此压制动作完成。

[0074] 最后，掉落在转盘42上的瓶盖60，由拨转装置43推动瓶盖60往瓶盖输送区输送。藉此，一个瓶盖60的压制作业全部结束。

[0075] 本发明的设计重点在于：

[0076] 一、通过于转盘的下方设置有刮刀，于转盘的上方设置有拨转装置，利用刮刀进行进料作业，利用拨转装置进行出料作业，从而实现了在同一工位上进料和出料，结构紧凑，而且所有的上模和底模都能够充分利用，可以最大限度地调快上模压盘和下模压盘的转速，进而可提高模压制盖机的工作效率，增大产能。

[0077] 二、通过将上冷却装置和下冷却装置独立设置，利用上冷却装置和下冷却装置分别单独地对上模和底模进行冷却，使得可以根据瓶盖内、外壁面的性能，施以合适的冷却温度，与传统之冷却方式相比，本发明的冷却方式更加科学和合理，可以成型出品质更高的瓶盖。

[0078] 三、通过将上模压盘和下模压盘设计成一体式，不再需要对上模压盘和下模压盘进行单独的组装调试，使得机器的调试难度大大降低，而且还可提高机器的组装效率。

[0079] 四、通过使用伺服电机作为上模压盘和下模压盘的驱动装置，利用伺服电机的稳定性能，可使上模压盘和下模压盘的转动更加平稳，提高瓶盖的成型质量。

[0080] 五、通过利用挤出模组的八段式控温结构，使得胚料的熔融质量更好，更加有利于成型出品质高的瓶盖。

[0081] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。