环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法

摘要

本发明涉及一种环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法，该方法包括如下步骤：a、取环氧树脂、颜料、填料、导静电材料与有机溶剂；b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨得到环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入己二胺，在惰性气体保护下，升温后滴入环氧树脂，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低后滴入丙烯腈，继续反应后取出环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份按重量比100:10~25搅拌均匀，得到环氧耐油导静电防腐涂料。本发明的方法得到的环氧耐油导静电防腐涂料具有优异的防腐性能，耐化学介质性能，耐油耐水性能，优良的物理机械性能，达到表面电阻为108~1011Ω，完全符合石油贮罐的防腐导电需求。

权利要求

1.一种环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法，其特征是该制备方法包括如下步骤：a、取环氧树脂共45~65重量份、颜料共5~10重量份、填料共10~20重量份、导静电材料共5~10重量份、有机溶剂共10~20重量份；

b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨至≤30μm细度，得到环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；

c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入己二胺，反应容器置于水浴中，在惰性气体保护下，水浴升温至70~80℃，升温后滴入己二胺重量0.6~1倍的环氧树脂，环氧树脂的滴速为3~4滴/秒，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低至60~65℃，滴入己二胺重量0.5~1倍的丙烯腈，丙烯腈的滴速为3~4滴/秒，继续反应1~2小时，反应后取出产物，取出的产物即为环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；

d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份搅拌均匀，使得取出的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份重量与取出的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份重量的比为100:10~25，搅拌均匀后得到环氧耐油导静电防腐涂料；

所述的颜料为铁红粉或者钛菁绿；

所述的填料为沉淀硫酸钡、滑石粉或者云母粉；

所述的导静电材料为导电云母粉；

所述的有机溶剂为二甲苯、丁醇、环己酮或者混合二元酸酯；

所述的惰性气体为氮气。

说明书

环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法，属于油罐内壁处理涂料技术领域。

背景技术

[0002] 这些年来，我国石油化工行业快速发展，石油贮罐内外表面的防护越来越引起人们的重视。原油中含有硫化物，水份，矿物质都会腐蚀油罐内壁，并且油罐内壁的摩擦产生的静电会引起油品的燃烧以及爆炸等现象，国家标准GB 50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀8 11
工程技术规范》中规定，涂料表面电阻要达到10~10 Ω，同时要具有优异的防腐性能，耐化学介质性能，耐油性能，优良的物理机械性能，施工完毕后，经过一段时间养护，需要引入水来检漏、检压，这就需要内壁防腐导静电涂料具有优良的耐水要求。而现在市场上的导静电涂料存在一定的缺陷，例如耐油不导电，导电布耐油，施工后不久就返锈，不耐水浸泡等等，这些问题都会引起严重的后果。

发明内容

[0003] 本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法，能满足油罐防腐所有的要求。

[0004] 本发明是通过自制改性环氧固化剂来满足导静电涂料的所有要求。

[0005] 按照本发明提供的技术方案，所述环氧耐油导静电防腐涂料的制备方法包括如下步骤：

[0006] a、取环氧树脂共45~65重量份、颜料共5~10重量份、填料共10~20重量份、导静电材料共5~10重量份、有机溶剂共10~20重量份；

[0007] b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨至≤30μm细度，得到环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；

[0008] c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入己二胺，反应容器置于水浴中，在惰性气体保护下，水浴升温至70~80℃，升温后滴入己二胺重量0.6~1倍的环氧树脂，环氧树脂的滴速为3~4滴/秒，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低至60~65℃，滴入己二胺重量0.5~1倍的丙烯腈，丙烯腈的滴速为3~4滴/秒，继续反应1~2小时，反应后取出产物，取出的产物即为环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；

[0009] d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份搅拌均匀，使得取出的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份重量与取出的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份重量的比为100:10~25，搅拌均匀后得到环氧耐油导静电防腐涂料。

[0010] 所述的颜料为钛白粉、铁黄、铁红粉或者钛菁绿。

[0011] 所述的填料为沉淀硫酸钡、滑石粉或者云母粉。

[0012] 所述的导静电材料为导电云母粉或者金属粉。

[0013] 所述的有机溶剂为二甲苯、丁醇、环己酮或者混合二元酸酯。

[0014] 所述的惰性气体为氮气。

[0015] 本发明的方法得到的环氧耐油导静电防腐涂料中由于使用了改性环氧固化剂，提8 11
高了耐水性；同时采用的是非碳系导电材料，达到表面电阻为10~10 Ω，减少了污染。

[0016] 利用本发明的方法得到的环氧耐油导静电防腐涂料与普通的相比，具有优异的防腐性能，耐化学介质性能，耐油性能，优良的物理机械性能及耐水性能。

具体实施方式

[0017] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

[0018] 实施例1

[0019] a、取环氧树脂共45千克、钛白粉共5千克、沉淀硫酸钡共10千克、导电云母粉共5千克、二甲苯共10千克；

[0020] b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨至≤30μm细度，得到75千克环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；

[0021] c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入10千克的己二胺，反应容器置于水浴中，在氦气保护下，水浴升温至70℃，升温后滴入6千克的环氧树脂，环氧树脂的滴速为3~4滴/秒，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低至60℃，滴入5千克的丙烯腈，丙烯腈的滴速为3~4滴/秒，继续反应1~2小时，反应后取出产物，取出的产物即为环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；

[0022] d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份共50千克、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份共7.5千克并搅拌均匀，使得取出的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份重量与取出的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份重量的比为100:10~25，搅拌均匀后得到环氧耐油导静电防腐涂料。

[0023] 上述实施例1得到的环氧耐油导静电防腐涂料的性能参数见表1。

[0024] 表1

[0025]

[0026] 实施例2

[0027] a、取环氧树脂共55千克、铁黄共8千克、滑石粉共15千克、铁粉共7千克、丁醇共15千克；

[0028] b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨至≤30μm细度，得到100千克环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；

[0029] c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入10千克的己二胺，反应容器置于水浴中，在氩气保护下，水浴升温至75℃，升温后滴入8千克的环氧树脂，环氧树脂的滴速为3~4滴/秒，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低至62℃，滴入7千克的丙烯腈，丙烯腈的滴速为3~4滴/秒，继续反应1~2小时，反应后取出产物，取出的产物即为环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；

[0030] d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份共100千克、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份共15千克并搅拌均匀，使得取出的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份重量与取出的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份重量的比为100:10~25，搅拌均匀后得到环氧耐油导静电防腐涂料。

[0031] 上述实施例2得到的环氧耐油导静电防腐涂料的性能参数见表2。

[0032] 表 2

[0033]

[0034] 实施例3

[0035] a、取环氧树脂共65千克、铁红粉共10千克、云母粉共20千克、铁粉共10千克、环己酮共20千克；

[0036] b、将步骤a的各组份混合均匀后进砂磨机研磨至≤30μm细度，得到125千克环氧耐油导静电防腐涂料甲组份，备用；

[0037] c、改性环氧固化剂的制备：在干燥反应容器中加入10千克的己二胺，反应容器置于水浴中，在氮气保护下，水浴升温至80℃，升温后滴入10千克的环氧树脂，环氧树脂的滴速为3~4滴/秒，环氧树脂滴完后继续反应1~2小时，然后水浴温度降低至65℃，滴入10千克的丙烯腈，丙烯腈的滴速为3~4滴/秒，继续反应1~2小时，反应后取出产物，取出的产物即为环氧耐油导静电防腐涂料乙组份，备用；

[0038] d、取步骤b得到的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份共100千克、步骤c得到的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份共15千克并搅拌均匀，使得取出的环氧耐油导静电防腐涂料甲组份重量与取出的环氧耐油导静电防腐涂料乙组份重量的比为100:10~25，搅拌均匀后得到环氧耐油导静电防腐涂料。

[0039] 上述实施例3得到的环氧耐油导静电防腐涂料的性能参数见表3。

[0040] 表 3

[0041]