循环风除尘装置

摘要

本发明提供一种循环风除尘装置，包括其上带进料口和出料口的罩体，其特征在于在罩体出料口外围设置孔板，孔板外缘设有向下的裙边和向上的外壳，所述向上的外壳与罩体之间构成中空夹层，孔板上方的中空夹层中设有斜板，通过该斜板以及内侧的罩体、外侧的外壳和底侧的孔板，在中空夹层中构成中空吸风道，中空吸风道向上斜伸至与风机进口相连，风机出口与位于罩体进料口上方的沉降室入口相连，沉降室出口设有导流板。从而形成出料口、中空吸风道、风机、沉降室、出风口、进料口、出料口的循环风，并在风循环的过程中，将扬尘随风送入沉降室内完成除尘，在保持较小且均衡的风量、风压的同时，最大限度地提高除尘效率，降低能耗。

权利要求

1.一种循环风除尘装置，包括其上带进料口和出料口的罩体，且罩体上的进料口设于罩体侧面，出料口设于罩体底面，其特征在于在罩体出料口外围设置孔板，孔板外缘设有向下的裙边和向上的外壳，所述向上的外壳与罩体之间构成中空夹层，孔板上方的中空夹层中设有斜板，通过该斜板以及内侧的罩体、外侧的外壳和底侧的孔板，在中空夹层中构成中空吸风道，中空吸风道向上斜伸至与风机进口相连，风机出口与位于罩体进料口上方的沉降室入口相连，沉降室出口设有导流板。

2.根据权利要求1所述的循环风除尘装置，其特征在于所述罩体出料口外围的孔板沿出料口周边，或者半周边，或者四分之三周边水平设置，或者倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的循环风除尘装置，其特征在于所述孔板外缘向下设置的裙边由数片纵向设置的软橡胶布带拼接而成，且位于物料输出侧的裙边设为上方固定下方垂帘的百叶帘。

4.根据权利要求2所述的循环风除尘装置，其特征在于所述中空吸风道中，位于孔板上方及外壳与罩体之间的斜板设为与孔板相适应的周边，或者半周边，或者四分之三周边斜板，且不同周边的斜板由低向高设置，通过该斜板以及内侧的罩体、外侧的外壳和底侧的孔板，在中空夹层中构成变截面的中空吸风道。

5.根据权利要求1所述的循环风除尘装置，其特征在于所述沉降室为一顶大底小的梯形体，其出口端的侧壁设为斜壁，斜壁顶端设开口，在开口的内、外侧分别设有导流板，两导流板与斜壁之间形成出风道。

6.根据权利要求1所述的循环风除尘装置，其特征在于所述沉降室活动或者固定安装在罩体进料口上部，沉降室底板设有带盖板的清灰孔。

7.根据权利要求1所述的循环风除尘装置，其特征在于所述风机安装在外壳与罩体之间形成的中空夹层的上部，且在外壳上设有分别带盖板的安装孔和检修孔。

说明书

循环风除尘装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种除尘装置，尤其是一种用循环风进行除尘的装置，属于除尘设备设计与制造技术领域。

背景技术

[0002] 在工业生产的物料加工及输送、以及农副产品的加工及输送过程中，常会因扬起的粉尘、烟尘而污染周围环境，甚至危害人们的身体健康。为此在许多场合都设置了相应的除尘设备或装置。如在破碎、输送及其它环节，全程设置抽风除尘罩，此举不仅要增大除尘设备体积，增多管道设置，占用更多更大的空间，增加除尘设备投资，而且要使用大功率抽风机，增加耗电量，增大运行成本，尤其在现场布局受阻或者无法实现全密封布局时，会极大降低除尘效率。因此，完全有必要对现有技术加以改进。

发明内容

[0003] 为解决现有除尘装置存在的体积大，占空间，管道多、布局困难，能耗高，除尘效率低，运行成本高等问题，本发明提供一种高效、节能，且易于布局的循环风除尘装置。

[0004] 本发明通过下列技术方案完成：一种循环风除尘装置，包括其上带进料口和出料口的罩体，其特征在于在罩体出料口外围设置孔板，孔板外缘设有向下的裙边和向上的外壳，所述向上的外壳与罩体之间构成中空夹层，孔板上方的中空夹层中设有斜板，通过该斜板、内侧的罩体、外侧的外壳及底侧的孔板，在中空夹层中构成中空吸风道，中空吸风道向上斜伸至与风机进口相连，风机出口与位于罩体进料口上方的沉降室入口相连，沉降室出口设有导流板，以便自出料口、中空吸风道、风机、沉降室、导流板、进料口，形成循环风。

[0005] 所述罩体上的进料口设于罩体侧面，出料口设于罩体底面，以便通过进料口接纳高位物料，再通过出料口将物料低位送出。

[0006] 所述罩体出料口外围的孔板沿出料口周边，或者半周边，或者四分之三周边水平设置，或者倾斜设置。

[0007] 所述孔板外缘向下设置的裙边由数片纵向设置的软橡胶布带拼接而成，且位于物料输出侧的裙边设为上方固定下方垂帘的百叶帘，以便在不影响物料正常输出的同时，又能在出料口形成相对封闭的负压空间，让扬尘流向孔板进入中空吸风道，防止扬尘、减小循环风量。

[0008] 所述中空吸风道的位于孔板上方及外壳与罩体之间的斜板设为与孔板相适应的周边，或者半周边，或者四分之三周边斜板，且不同周边的斜板由低向高设置，通过该斜板以及内侧的罩体、外侧的外壳和底侧的孔板，在中空夹层中构成变截面的中空吸风道，以均衡风量或风压，在不增加能耗的同时，最大限度地提高除尘效率。

[0009] 所述沉降室为一顶大底小的梯形体，其出口端的侧壁设为斜壁，斜壁顶端设开口，在开口的内、外侧分别设有导流板，两导流板与斜壁之间形成出风道，以将进入沉降室内的风经出风道增速后，导向流向出料口并在出料口处形成风帘，防止扬尘向外扩散。

[0010] 所述沉降室活动或者固定安装在罩体进料口上部，沉降室底板设有带盖板的清灰孔，以方便清除沉降下来的尘埃。

[0011] 所述风机安装在外壳、罩体之间形成的中空夹层的上部，且在外壳上设有带盖板的安装、检修孔。

[0012] 本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：采用上述方案，可通过设置在出料口外围的孔板及孔板外围的向下裙边所围在的相对密闭的负压空间，及孔板上方的中空吸风道、风机、沉降室、出风口、进料口、出料口，形成循环风道，从而使物料产生的扬尘经孔板进入中空吸风道后，随风沿向上斜延的中空吸风道经风机进入沉降室内，受沉降室面积增大而使风减速的同时，使粉尘向下沉降而完成除尘，而减速风在经过导流板与斜壁之间形成的出风道时，因过流面积减小而增速，从而在进料口处形成风帘，有效防止扬尘由进料口向外扩散，出料口周边的相对密闭的负压空间可将含灰尘的风由罩体出料口吸入中空吸风道，防止灰尘由罩体出料口向外扩散，出料口外围周边的裙边既不影响物料输出又起到密封出料口防止扬尘、减小循环风量的作用，尤其是有限的中空风道的设置，可极大减少循环风量，降低风机功率，节能降耗显著，在同样能够满足除尘要求的前提下，采用较小的循环风量即可实现较好的除尘效果，同时可减少大量除尘管道、除尘罩及除尘设备投资，只需在扬尘点设置本装置即可实现除尘，因此，不占用有限的生产空间。

附图说明

[0013] 图1为本发明之前视轴侧结构图；

[0014] 图2为图1的后视轴侧图；

[0015] 图3为本发明之后视结构示意图；

[0016] 图4为图3的左视轴侧图；

[0017] 图5为本发明之安装示意图。

具体实施方式

[0018] 下面结合附图对本发明做进一步描述。

[0019] 本实施例提供的循环风除尘装置，安装在具有高度落差的首尾相连的两台输送机之间，以对因落差而引起的扬尘进行除尘。

[0020] 所述循环风除尘装置包括其上带进料口13和出料口14的罩体7，其中，罩体7上的进料口13设于罩体7右侧面，并与高位输送机20的出料端相连，出料口14设于罩体7底面，并与低位输送机21的进料端相连，如图5，罩体7出料口14外围设有孔板2，且孔板2沿出料口14的左、后、右四分之三周边水平设置，孔板2外缘设有向下的裙边1，裙边1由数片纵向设置的软橡胶布带拼接而成，且位于物料输出侧的裙边设为上方固定下方垂帘的百叶帘，在孔板2外缘设有向上的外壳6，该外壳6与罩体7之间构成中空夹层，孔板2上方的中空夹层中设有斜板5，通过斜板5、外侧的外壳6、内侧的罩体7、底侧的孔板2，在中空夹层中构成中空吸风道4，斜板5设为与孔板2相适应的四分之三周边斜板，其中，左、右侧斜板51自前向后增高，使其下方的中空吸风道形成由小渐大的变截面风道41，如图1、图3，后侧斜板52设为右低左高的倾斜板，使中空吸风道形成变截面的风道42，如图3，在中空吸风道42左端通过竖直斜板53构成向上延伸的中空吸风道43，在该中空吸风道43下方设有导流板24，以将中空吸风道42的风导入中空吸风道43内，如图4，中空吸风道43上端与风机16进口15相连，风机16出口与位于罩体7进料口13上方的沉降室8入口相连，沉降室
8为一顶大底小的梯形体，其出口端的侧壁11设为斜壁，斜壁11顶端设开口18，在开口18的内、外侧分别设有导流板10和9，10、9两导流板与斜壁11之间形成出风道18，如图1、图
5，沉降室8固定安装在罩体7上部，沉降室8底板设有带盖板12的清灰孔；风机16安装在罩体7与外壳6之间的夹层上部，并由电机17驱动，在外壳6上设有带盖板的安装、检修孔
22、23，如图1、图2、图3、图4。

[0021] 工作时，启动电机17带动风机16转动，通过在出料口14形成相对封闭的负压空间，使物料自高位输送机20出料端落入低位输送机21进料端时，因落差而产生的扬尘流向孔板2进入中空吸风道41、42、43，防止扬尘不会由出料口14向外扩散，随风带入的扬尘经风机16进入沉降室8，受沉降室8面积增大的影响，风速降低而使粉尘下沉至沉降室8底部，定期开盖12清出灰尘，同时沉降室8内减速后的风，在经过10、9两导流板与斜壁11之间形成的出风道18时，因过流面积减小而增速后在进料口13处形成风帘，挡住扬尘不会向进料口13外扩散，裙边1与低位输送机21相连接，既不影响物料输出又起到密封出料口防止扬尘、减小循环风量的作用，这样就能使落料产生的扬尘被封闭在罩体7内并自行沉降，且装置通过较小风量的循环风即完成两输送机之间的除尘。