本发明公开了一种全无氯高白纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：(1)将表面活性剂和分散剂加入荧光增白剂中加水配制成增白剂浆料或将荧光增白剂与酸混合配制成增白剂溶液。(2)按常规工艺制备粘胶原液，将所述增白剂浆料或增白剂溶液按成品纤维重量0.05～5wt％的比例，加入到熟成中的粘胶中并搅拌均匀，然后经脱泡过滤制得粘胶纺丝原液。(3)将粘胶纺丝原液引入凝固浴中纺丝成型，并经丝条牵伸和后处理步骤制得纤维白度在90％以上的全无氯高白纤维素纤维。本发明避免了有机氯化合物对粘胶纤维以及废水排放时对环境的污染，而且粘胶纤维的白度可以达到90％以上，达到了高白粘胶纤维的白度要求。
1.一种全无氯高白纤维素纤维的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)增白剂的配制：将表面活性剂和分散剂加入到颗粒粒径小于3微米的荧光增白剂颗粒中，加水配制成含增白剂1～9wt％的增白剂浆料；将所述表面活性剂和分散剂加入到所述荧光增白剂颗粒中，然后与无机酸成盐后或与有机酸混合配制成荧光增白剂含量为
(2)粘胶纺丝原液的制备：经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶原液，将所述增白剂浆料或增白剂溶液按成品纤维重量0.05～5wt％的比例，加入到熟成中的粘胶原液中并搅拌均匀，然后经脱泡过滤制得粘胶纺丝原液；
(3)纺丝：将所述粘胶纺丝原液引入凝固浴中纺丝成型，所述凝固浴的组成为：硫酸
110～115g/l，硫酸钠320～325g/l，并经丝条牵伸和后处理步骤制得纤维白度在90％以上的全无氯高白纤维素纤维。
2.如权利要求1所述的全无氯高白纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述无机酸为硫酸或盐酸，所述有机酸为酒石酸、柠檬酸或草酸。
3.如权利要求1所述的全无氯高白纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述荧光增白剂为荧光增白剂SWN；所述表面活性剂为双烷基二甲基氯化铵或多烷基三甲基氯化铵，所述表面活性剂的加入量为荧光增白剂SWN的0.3～1.2wt％；所述分散剂为聚硅氧烷季铵盐或二烷氧基硅烷季铵盐或三聚磷酸钠，所述分散剂的加入量为荧光增白剂SWN的0.1～
4.如权利要求1所述的全无氯高白纤维素纤维的制备方法，其特征在于：在步骤(3)中，所述后处理步骤中省去漂白工序。
5.如权利要求1所述的全无氯高白纤维素纤维的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述丝条牵伸包括依次进行的喷头牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸和第二塑化浴牵伸；
所述各牵伸比率为：喷头牵伸-10～0％，空气浴牵伸25～40％，第一塑化浴牵伸5～7％，第二塑化浴牵伸5～10％。
一种全无氯高白纤维素纤维的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及粘胶纤维技术领域，尤其涉及一种全无氯高白纤维素纤维的制备方法。
背景技术
[0002] 目前在粘胶纤维的生产中，高白粘胶纤维主要是通过在后处理工序的漂白步骤，使用次氯酸盐或双氧水对纤维进行漂白，鉴于使用的原材料浆粕的不同，生产的粘胶纤维的白度也不同，用棉浆生产的粘胶纤维白度也只能漂白到85％左右，达不到理想的高白效果。而且采用氯或氯化合物漂白，会造成纤维和漂白废水中有机氯化合物的污染(如二恶英(Dioxin)，二恶英又称二氧杂芑(q ǐ)，是一种无色无味、毒性严重的脂溶性物质，是二恶英类(Dioxins)一个简称，它指的并不是一种单一物质，而是结构和性质都很相似的包含众多同类物或异构体的两大类有机化合物。二恶英包括210种化合物。因氯原子的取代位置不同而有差异，二恶英中以2，3，7，8-四氯-二苯并-对-二恶英的毒性最强，只要一盎司(28.35克)，就可以杀死100万人，相当于氰化钾的1000倍，这是迄今为止化合物中毒性最大且含有多种毒性的物质之一。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种纤维白度高、对环境无污染的全无氯高白纤维素纤维的制备方法。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
[0005] 一种全无氯高白纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：
[0006] (1)增白剂的配制：将表面活性剂和分散剂加入到颗粒粒径小于3微米的荧光增白剂颗粒中，加水配制成含增白剂1～9wt％的增白剂浆料、或者将荧光增白剂与无机酸成盐后或与有机酸混合配制成荧光增白剂含量为5～20wt％的增白剂溶液。
[0007] (2)粘胶纺丝原液的制备：按常规工艺，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶原液，将所述增白剂浆料或增白剂溶液按成品纤维重量0.05～5wt％的比例，加入到熟成中的粘胶原液中并搅拌均匀，然后经脱泡过滤制得粘胶纺丝原液。
[0008] (3)纺丝：将所述粘胶纺丝原液引入凝固浴中纺丝成型，所述凝固浴的组成为：硫酸110～115g/l，硫酸钠320～325g/l，并经丝条牵伸和水洗、酸洗和烘干等后处理步骤制得纤维白度在90％以上的全无氯高白纤维素纤维。
[0009] 优选的，配制增白剂溶液时，将表面活性剂和分散剂加入到荧光增白剂颗粒中，然后与无机酸成盐后或与有机酸混合配制成荧光增白剂含量为5～20wt％的增白剂溶液。
[0010] 所述无机酸为硫酸或盐酸，所述有机酸为酒石酸、柠檬酸或草酸。
[0011] 所述荧光增白剂为荧光增白剂SWN；所述表面活性剂为双烷基二甲基氯化铵或多烷基三甲基氯化铵，所述表面活性剂的加入量为荧光增白剂SWN的0.3～1.2wt％；所述分散剂为聚硅氧烷季铵盐或二烷氧基硅烷季铵盐或三聚磷酸钠，所述分散剂的加入量为荧光增白剂SWN的0.1～1.5wt％。
[0012] 在步骤(3)中，所述后处理步骤中省去漂白工序。
[0013] 步骤(3)中，所述丝条牵伸包括依次进行的喷头牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸和第二塑化浴牵伸；所述各牵伸比率为：喷头牵伸一10～0％，空气浴牵伸25～40％，第一塑化浴牵伸5～7％，第二塑化浴牵伸5～10％。
[0014] 由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0015] 1、本发明在粘胶纺丝原液中加入荧光增白剂，使用物理增白法，避免了现有技术中使用化学增白方法时，有机氯化合物对粘胶纤维以及废水排放时对环境的污染，是一种绿色环保的生产工艺，而且粘胶纤维中添加入荧光增白剂后，粘胶纤维的白度可以达到90％以上，达到了高白粘胶纤维的白度要求。
[0016] 2、本发明在后处理步骤省去漂白工序，简化了生产工序，缩短了工艺流程，提高了生产效率。
具体实施方式
[0017] 下面结合具体的实施例来进一步阐述本发明。
[0018] 实施例1
[0019] (1)增白剂的配制：将表面活性剂双烷基二甲基氯化铵和分散剂聚硅氧烷季铵盐，加入到颗粒粒径小于3微米的荧光增白剂SWN颗粒中，表面活性剂双烷基二甲基氯化铵的加入量为荧光增白剂SWN的0.3wt％；分散剂聚硅氧烷季铵盐的加入量为荧光增白剂SWN的0.1wt％，加水配制成含增白剂5wt％的增白剂浆料。
[0020] (2)粘胶纺丝原液的制备：按常规工艺，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶原液，将所述增白剂浆料按成品纤维重量2wt％的比例，加入到熟成中的粘胶中并搅拌均匀，然后经脱泡过滤制得粘胶纺丝原液。
[0021] (3)纺丝：将所述粘胶纺丝原液引入组成为硫酸114g/l、硫酸钠322g/l的凝固浴中纺丝成型，并依次经-2％的喷头牵伸、30％的空气浴牵伸、5％的第一塑化浴牵伸和6％的第二塑化浴牵伸，然后经后处理步骤制得纤维白度为90％的全无氯高白纤维素纤维。
[0022] 实施例2
[0023] (1)增白剂的配制：将表面活性剂多烷基三甲基氯化铵和分散剂二烷氧基硅烷季铵盐，加入到颗粒粒径小于3微米的荧光增白剂SWN颗粒中，表面活性剂多烷基三甲基氯化铵的加入量为荧光增白剂SWN的1.2wt％；分散剂聚硅氧烷季铵盐的加入量为荧光增白剂SWN的1.5wt％，将上述混合物加入到硫酸溶液中配制成荧光增白剂含量为15wt％的增白剂溶液。
[0024] (2)粘胶纺丝原液的制备：按常规工艺，经包括浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶原液，将所述增白剂溶液按成品纤维重量3wt％的比例，加入到熟成中的粘胶中并搅拌均匀，然后经脱泡过滤制得粘胶纺丝原液。
[0025] (3)纺丝：将所述粘胶纺丝原液引入组成为硫酸112g/l、硫酸钠323g/l的凝固浴中纺丝成型，并依次经-1％的喷头牵伸、35％的空气浴牵伸、7％的第一塑化浴牵伸和6％的第二塑化浴牵伸，然后经后处理步骤制得纤维白度为91％的全无氯高白纤维素纤维。
[0026] 实施例3
