塑料载带快速成型工艺

摘要

本发明公开了一种塑料载带快速成型工艺，包括如下步骤：首先将两种塑料粒子进行烘干，然后将烘干的两种塑料粒子放入挤压机内挤压成板材，其中一种塑料粒子形成板材的中间层，另一种塑料粒子形成板材的上表层和下表层，在该板材未冷却时利用真空吸塑成型方式制成载带，最后进行冲孔作业、分切作业和成品收卷处理。该塑料载带快速成型工艺可任意挑选适合制造载带的材料，用任意组合的方式，制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品；利用复合技术，可用另款材料来补强某些材料本身的物性缺陷，可以利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，以下降成本；可以任意调整成品长度及厚度，大量简化传统载带成型厂的复杂生产流程。

权利要求

1.一种塑料载带快速成型工艺，其特征在于包括如下步骤：首先将两种塑料粒子进行烘干，然后将烘干的两种塑料粒子放入挤压机内挤压成板材，其中一种塑料粒子形成板材的中间层，另一种塑料粒子形成板材的上表层和下表层，在该板材未冷却时利用真空吸塑成型方式制成载带，最后进行冲孔作业、分切作业和成品收卷处理。

2.根据权利要求1所述的塑料载带快速成型工艺，其特征在于，所述两种塑料粒子为透明PC、透明PET、透明ABS、透明PS中的任意两种，该两种塑料粒子通过二台挤压机挤出。

3.根据权利要求1或2所述的塑料载带快速成型工艺，其特征在于，所述板材的上表层和下表层可由导电PC、导电PS、导电ABS、抗静电PC、抗静电PS、抗静电ABS中的一种塑料粒子形成，该板材的中间层由透明PC、黑色PC、透明HIPS、黑色HIPS、透明PET、透明ABS、黑色ABS、透明PS中的一种塑料粒子形成。

说明书

塑料载带快速成型工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种载带成型工艺，特别涉及一种采用粒子成型机生产塑料载带的工艺。

背景技术

[0002] 载带指的广泛应用于IC、电阻、电感、电容、连接器、LED、保险丝、开关、继电器、接插件、振荡器、二、三极管等SMT电子元件的包装的塑胶载体。目前生产塑料载带的工艺多种多样，如一些厂商直接使用塑料粒子压成薄板片材经过分切后才能加工制造载带，其具体方式为：首先将塑料粒子烘干，经大型皮料压出机压成各种厚度的板材，板材再经过专业分切厂分切成单卷(分切宽度及厚度及材质须严格分类)，最后由载带成型厂针对分切后不同长度不同宽度及厚度之板材，利用板材加热成型载带。成型过程主要通过平板成型机对板材要成型的袋口相对位置进行局部加热，每种不同尺寸的袋口又分为不同尺寸的加热模，每次加热长度为96MM(0.096公尺)，加热后移至成型部位利用上下成型模挟住，以成型冲头冲压至一定深度时，再以高压吹气方式吹出带口形状成为载带。

[0003] 再有一种使用圆模成型机成型为载带，其利用高温陶瓷电热器对高压空气急速加热后，使空气温度上升至摄氐400至500度，再利用此高温空气，对板材要成型为带口的相对位置局部加热至软化后，再利用真空吸塑的方式，将加热过的片材部份位置吸出袋口型状，冷却脱模后即为成型好的载带。

[0004] 采用上述方法加工的载带在定位冲孔分切的左右带动边占了成型后板宽的30-40％，由于这些带边被白白的浪费，使得材料的利用率很低，边角料未能得到实时有效的利用，使塑料粒子成本徒增20-30％，相对降低竞争力，尤其是对于一些特殊昂贵的材料，如此的浪材料会严重增加企业的生产成本。再有，由于目前的载带都是单一材料，受限于塑料粒子物性特性原因，在制程中无法对材料改性，造成有些材料无法生产或受限于某些材料才能生产使用(受到材料的流动性，分子量，加热颜色变化等不同原因影响)，相对某些韧性较差的材料，无法在这种制程下制造成载带。而且由于受单一材料的限制，使得材料可弹性控制成本的空间很小，有些产品成本太高利润太薄。

发明内容

[0005] 针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种使用复合材料进行载带成型的工艺。

[0006] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

[0007] 一种塑料载带快速成型工艺，包括如下步骤：首先将两种塑料粒子进行烘干，然后将烘干的两种塑料粒子放入挤压机内挤压成板材，其中一种塑料粒子形成板材的中间层，另一种塑料粒子形成板材的上表层和下表层，在该板材未冷却时利用真空吸塑成型方式制成载带，最后进行冲孔作业、分切作业和成品收卷处理。

[0008] 优选的，该种塑料粒子为透明PC、透明PET、透明ABS、透明PS中的任意两种。

[0009] 优选的，所述板材的上表层和下表层可由导电PC、导电PS、导电ABS、抗静电PC、抗静电PS、抗静电ABS中的一种塑料粒子形成，该板材的中间层由透明PC、黑色PC、透明HIPS、黑色HIPS、透明PET、透明ABS、黑色ABS、透明PS中的一种塑料粒子形成。

[0010] 上述技术方案具有如下有益效果：该塑料载带快速成型工艺可任意挑选适合制造载带的材料，用多种组合的方式制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品；利用复合技术，可用另款材料来补强某些材料本身的物性缺陷，可以利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，以下降成本；可以任意调整成品长度及厚度，大量简化传统载带成型厂的复杂生产流程。

附图说明

[0011] 图1为本发明一个实施例的工艺流程图。

具体实施方式

[0012] 下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细介绍。

[0013] 如图1所示，该塑料载带快速成型工艺首先将A、B、两种塑料粒子进行烘干，然后将烘干的A、B、两种塑料粒子放入挤压机内挤压成板材，其中A塑料粒子形成板材的上表层和下表层，B塑料粒子形成板材的中间层，接着在该板材未冷却时利用真空吸塑成型方式制成载带，最后进行冲孔作业、分切作业和成品收卷处理。

[0014] 两种塑料粒子A、B、C可由下列四种透明材料的任选二种的任意组合(顺序代表材料的上，中，下层明布情形，其材料使用比率可任意调整。四种透明原料如下：透明PC，透明PET，透明ABS，透明PS，以下为其中部份组合案例：

[0015] 透明PC+透明PET+透明PC

[0016] 透明PC+透明ABS+透明PC

[0017] 透明PC+透明ABS+透明PS

[0018] 透明ABS+透明PC+透明ABS.......等等约10多种组合模式.

[0019] 对成品有要求导电特性质，抗静电或黑色系载带的终端用户，由下列[a].组材任选一项复合于成品的表层及下表层，由[b].组材料任选其一置于中间层：

[0020] [a]组：导电PC，导电PS，导电ABS，抗静电PC，抗静电PS，抗静电ABS[0021] [b]组：透明PC，黑色PC，透明HIPS，黑色HIPS，透明PET，透明ABS，黑色ABS等，透明PS等。

[0022] 由上述[a]组+[b]组材料共有十多种以上组合。

[0023] 采用该塑料载带快速成型工艺，可将其昂贵材料只分布在上表层面及下表层面，使其昂贵材料的使用率占整个成品用料量的30％以内，用70％至80％的低价材料置于中间层，以达到大量降低材料成本的目的.

[0024] 为解决某些适合制造载带的环保材料，但因其材料本身特性的原因，如果单独用来制造载带成品，会有韧性太差，强度支撑不足，而无法使用的问题.采用该方法用复合式共挤压设备，将其韧性不足的材料，只分布在上表层面及下表层面，使该材料的使用率占整个成品用料量的30％以内，用70％至80％的高韧性材料置于中间层，利用中间层的材料特性来弥补上表层及下表层材料的缺陷.

[0025] 该塑料载带快速成型工艺所使用的材料模式复合模式，节能符合市场终端用户对材料的特性要求，本专利技术各个组份的复合材料模式，有下列组成方式，以满足不同客户的需求。如使用100％全新PC粒子投产时，材料成本为A，利用复合技术，使用全新PC粒子降至30％时，另70％用PET取代，合计材料成本为B，经市场上行情价比对，B成本比A成本下降了30％，并且成品仍维持表面的物性不变，透光度不变，韧性相近。再如使用100％的导电PS粒子投产时，由于PS材料本身韧性太差了，结果成品根本无法在客户端认可，使用复合技术后，使用30％导电PS粒子，另外70％采用黑色PC材料复合在其中间层，结果成功解决了PS材料韧性不足的问题.

[0026] 在利用本专利技术的成型工艺流程中，所制造的载带成品特性能够100％符合终端用户的一些基本要求如下：

[0027] 1)载带成品必须要有好的柔韧性，不可易断易变形.

[0028] 2)对于有要求载带透光度的用户，其材料颜色及透明度必须符客户要求.[0029] 3)材料本身必须为符合SGS要求的环保材质，不能内含有六大毒素.

[0030] 4)对客户有要求材料必须为抗静电或导电特性的，在成品的上表层及下表层能符合特性要求.

[0031] 5)成品的表面材质，必须能够配合现有市埸中流通型上盖带的贴合效果[0032] 6)材料必须有一定的强度支撑作用，用其包装电子组件时，具有保护元器件不致受伤的特性，并且能保证在高热的货柜中，产品不变型的特性.

[0033] 7)材料要能在长久摆放后，仍能保有原来的各种物性特色要求.

[0034] 该塑料载带快速成型工艺可任意挑选适合制造载带的材料，用何意组合的方式，制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品；利用复合技术，可用另款材料来补强某些材料本身的物性缺陷，可以利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，以下降成本；可以任意调整成品长度及厚度，大量简化传统载带成型厂的复杂生产流程。

[0035] 以上对本发明实施例所提供的塑料载带快速成型工艺进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依本发明设计思想所做的任何改变都在本发明的保护范围之内。