一种热固性树脂组合物及其制备和使用方法

摘要

本发明公开了一种热固性树脂组合物及其制备和使用方法，该组合物包括A、B两类物质，所述B类物质为固化剂，A物质与B物质的质量比为100∶1～100，A类物质由以下按重量份数计的组分组成：热固性树脂100份，填料10-600份，颜料1～10份，活性或非活性稀释剂0～100份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份；在5～180℃，10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌，真空状态下混合0.1～10小时，包装后作为A类；固化剂包装后作为B类，所得组合物作为铁路板式无砟轨道板间弹性填充连接材料，具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度。

权利要求

1.一种热固性树脂组合物作为铁路板式无砟轨道板间弹性填充连接材料的使用方法，其特征在于所述热固性树脂组合物包括A、B两类物质，所述B类物质为固化剂，所述A物质与B物质的质量比为100:1～100，所述A类物质由以下按重量份数计的组分组成：热固性树脂100份，填料10-600份，颜料1～10 份，活性或非活性稀释剂0～100份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份；所述的热固性树脂为缩水甘油醚型环氧树脂或环氧改性聚氨酯树脂，或环氧树脂与不饱和脂肪酸反应形成的乙烯基树脂，所述使用方法包括以下步骤：（1）轨道板精确调高与定位后将两轨道板之间的预留间隙底部用硬质泡沫塑料封牢，并用专用模板将预留间隙的两边封牢，使灌注液体不能向轨道板下与两边渗漏，两轨道板之间钢筋的联结器与剪力板部分，用涂有脱模剂的模板隔开；

（2）搅拌胶粘剂，充分混合后涂刷在两轨道板的两端；如果作为连接树脂的热固性树脂组合物采用缩水甘油醚型环氧树脂则不需要搅拌胶粘剂；

（3）待涂刷的胶粘剂凝胶后开始搅拌连接树脂，搅拌均匀后灌注在除连接器隔离部分的两板间间隙；

（4）将灌注的连接树脂固化10-12小时，待其基本固化，上好连接器，对轨道板施加一定力进行张拉，使灌注的连接树脂产生0.001-1%的弹性压缩变形；

（5）轨道板两边立模灌注自密式混凝土，并进行养护形成强度；

（6）搅拌另一部分连接树脂，取出第一次在连接器间设置的阻挡模板，将连接树脂灌注在轨道板间的连接器与剪力板位置，将其封闭保护；

（7）在灌注好的连接树脂表面涂刷耐紫外线的保护涂料。

说明书

一种热固性树脂组合物及其制备和使用方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种热固性树脂组合物，特别是一种用于CRTSIII型板式无砟轨道路基板间连接的热固性树脂组合物。此外，本发明还涉及上述热固性树脂组合物的制备和使用方法。

背景技术

[0002] 近年来我国高速铁路建设事业获得了突飞猛进的发展，无论是已建成的通车里程或是在建线路均处于世界前列。

[0003] 目前我国高速铁路的建设模式主要有两种结构形式，一种是采用日本技术的CRTS I型轨道技术，其主要特征为在钢筋混凝土路基或桥梁基座上将轨道板预先调高支撑，在轨道板与基座间放置聚酯无纺织布灌注袋，并将袋中充填具有一定弹性的乳化沥青砂浆，在两块轨道板之间的定位与热胀冷缩则是通过设在轨道板之间的凸形挡台予以解决，在混凝土凸形挡台与轨道板之间灌注具有较好弹性与耐久性的填充树脂，固化后实现其对轨道板的定位与减震作用。

[0004] 另一种是采用德国技术的博格板或双块式轨道，即CRTS II型板模式，该模式在混凝土基座上先粘贴无纺织布滑动层，然后架设轨道板并进行调高，板与板之间用钢筋连在一起，调高后灌注高模量沥青砂浆混凝土，养护后对轨道板整体进行打磨，成为高精度的整体板。

[0005] 上述两种板型经过我国铁路建设与运营实践发现各有其优缺点。CRTS I型板模式与CRTSII型板模式相比具有造价相对较低，易于维修的特点，但也存在灌注的乳化沥青砂浆强度低易于老化破损，且装袋灌注在砂浆袋与轨道板间特别是边角密贴性差，可存在间隙在列车运行时可产生上下拍打，长期运行后造成损伤掉块，使维修工作量加大。

[0006] CRTS II型板模式与CRTS I型板模式相比需要进行整体打磨，设备要求高，造价相对也高，另一方面该板型一旦发生路基沉降、变形对其维修将难以进行。

[0007] 针对上述板型的不足，我国铁路建设、设计、研究、施工单位结合我国国情，汲取两种板型各自的优点，克服其不足，开发出具有自主知识产权产权的新型高速铁路建设轨道板型模式，经过成灌城际铁路的成功实践，已定名为CRTSIII型轨道板技术模式。

[0008] 该新技术模式在桥梁上采用板与板之间分离模式，在桥梁混凝土基座铺设滑动层，滑动层与轨道板间间灌注自密式混凝土，轨道板与轨板之间不进行连接保持自由状态。但在缺乏刚性连接的路基则需要进行连接，除了板间少量钢筋连接外，板与板之间还需采用合适的材料进行连接，以消除泥土路基的可能变形。目前合适的连接材料还有待开发，板与板之间如采用水泥进行刚性连接，则这种整体板无法进行热应力补偿，在温度变化热应力作用下可能使轨道板整体发生开裂。

[0009] 为解决上述连接问题，需要开发一种具有合适弹性模量与压缩强度的板间连接材料，该连接材料必须具有施工方便，对两轨道板具有较强的粘接力，以避免轨道板与连接材料在温度下降时产生的收缩拉伸应力使粘结层发生脱离；为了保证连接树脂不发生开裂，该连接材料还应具有合适的弹性与断裂延伸率，其有限厚度内允许的弹性拉伸形变量应大于在温度变化时轨道板的收缩量，以保证连接材料不产生开裂或失去弹性。为了进行热补偿，在该连接材料施工结束后还需对轨道板进行张拉，施加预加应力，将连接材料进行适度压缩，其压缩量应在连接材料的弹性变形范围，这样在轨道板温度下降产生收缩时压缩变形量正好释放出来进行补偿。为了保证轨道板张拉施工进度，该连接材料还应具有强度上升较快，压缩与拉伸弹性模量合适的特征，即保证在轨道板张拉时既生产一定的形变量又不至于变形过大，失去弹性。由于该轨道板连接材料的特殊要求，现有材料无论是环氧树脂、聚氨酯树脂还是不饱和树脂或热塑性弹性体材料均不能完全满足上述性能要求。

发明内容

[0010] 本发明所要解决的技术问题是针对CRTSIII型轨道板间连接材料的特殊要求，提供一种热固性树脂组合物，作为铁路板式无砟轨道路基板间连接材料，充分满足了连接材料对混凝土轨道板较强的粘结性、合适的弹性与压缩强度与模量、耐老化、耐疲劳等综合性能要求，且具有良好的施工工艺性能，可满足不同气候条件，不同施工工况的要求。

[0011] 为解决上述技术问题本发明的技术方案如下：一种热固性树脂组合物，包括A、B两类物质，所述B类物质为固化剂，所述A物质与B物质的质量比为100∶1～100，所述A类物质由以下按重量份数计的组分组成：热固性树脂100份，填料10-600份，颜料1～10份，活性或非活性稀释剂0～100份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份。

[0012] 所述的热固性树脂为缩水甘油醚型环氧树脂或环氧改性聚氨酯树脂，或环氧树脂与不饱和脂肪酸反应形成的乙烯基树脂及其改性物。

[0013] 所述的乙烯基树脂为分子量为300～1000的双酚A、双酚F环氧树脂或脂环族缩水甘油醚与丙烯酸、甲基丙烯酸、顺丁烯二酸或顺丁烯二酐不饱和脂肪酸反应产物，并以烯类单体进行稀释，所述聚氨酯树脂为聚醚或聚酯多元醇与脂肪族，或为聚醚或聚酯多元醇与芳香族二异氰酸酯的反应产物。

[0014] 所述的环氧树脂为分子量为340-800的双酚A、双酚F或脂环族缩水甘油醚，并且上述环氧树脂以活性稀释剂进行稀释的低粘度环氧树脂。

[0015] 上述环氧改性聚氨酯树脂为在环氧树脂分子链上引入端羟基链段作为A组分，异氰酸酯或其预聚物作为固化剂B组分，A、B组分使用时进行充分混合后反应形成环氧改性聚氨酯树脂。A组分可通过以下制备方法制得：在一种环氧树脂或多种环氧树脂混合物中加入占环氧树脂重量0.1～100％的端羟基化合物，再加入比占环氧树脂重量0～5％的催化剂，在50～180℃下反应0.5～5小时，然后加入颜填料、活性稀释剂与其他助剂，经研磨分散制得。其中端羟基化合物为分子量100～10000的端羟基聚醚多元醇、C2-18二元或多元醇、一(二、三)乙醇胺等。其中催化剂为路易斯酸，如三氟化硼、三氯化铝、四氯化锡，碱金属氢氧化物如氢氧化钠、氢氧化钾等。

[0016] 上述热固性树脂组合物，其中颜料为碳黑或氧化铁黑与钛白粉。

[0017] 上述环氧树脂组合物，其中填料为氧化硅、氧化铝或氧化钙，还可以加入短切玻璃纤维或碳纤维。加入填料的作用除降低热固性树脂组合物的生产成本外还可起到降低树脂固化过程的体积收缩的作用，纤维状填料在组合物中还可作为骨架材料进行增强，防止树脂组合物在长期使用中出现开裂。填料主要化学成分为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙、滑石粉、云母粉、高岭土的混合物粉末，加入量优选50～100份，填料粒度为100～2000目，优选200～800目。

[0018] 上述热固性树脂组合物，其中活性稀释剂为带环氧基团的脂肪族单或多缩水甘油醚、脂环族单或多缩水甘油醚、芳香族单或多缩水甘油醚，环氧当量为100～2000g/mol，粘度为1～1000mpa.s25℃；或者是可进行自由基聚合的苯乙烯、丙烯酸酯，粘度为1～1000mpa.s25℃。可以选择活性稀释剂为粘度1-300mpa.s25℃的脂肪族单缩水或多缩水醚、芳香族单缩水或多缩水醚、苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯等不饱和脂肪酸酯。

[0019] 上述热固性树脂组合物，其中紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物如UV531等，加入量优选0.5～1.5份。

[0020] 上热固性树脂组合物，其中抗氧剂为位阻酚或亚磷酸酯，加入量优选1～2份。

[0021] 上述热固性树脂组合物，其中消泡剂为硅烷类消泡剂，加入量优选0.1～0.5份。

[0022] 上述环氧树脂组合物，其中偶联剂为端胺基或环氧基硅烷或钛酸酯偶联剂，加入量优选1～2份。

[0023] 上述热固性树脂组合物，所述的B类物质固化剂为一种或几种下述的混合物：胺类固化剂、改性胺类固化剂、有机过氧化物、脂肪族或芳香族二异氰酸酯或脂肪族、芳香族二异氰酸酯与聚醚或聚酯多元醇反应产物。其中与环氧树脂相配套的固化剂为胺类固化剂、改性胺类固化剂中的一种或几种的混合物。胺类固化剂为脂环族胺类固化剂、脂肪族胺类固化剂、芳香族胺类固化剂。脂环族胺类固化剂包括异弗尔酮二胺(IPDA)、环己二胺。脂肪族胺类固化剂包括二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、多亚乙基多胺。芳香族胺类固化剂包括间苯二胺、间苯二甲胺。上述胺类固化剂的改性方法包括与环氧化物加成、与不饱和双键的迈克尔加成、与饱和或不饱和一元或多元羧酸的酰胺化反应以及与酚醛化合物的曼尼基加成。其中固化剂优选脂环族或脂肪族胺类固化剂及其改性物，其固化物具有较好的耐候性。改性胺类固化剂活泼氢当量为20～400g/mol，优选50～200g/mol，粘度为10～
100000mpa.s25℃，优选200～20000mpa.s25℃。

[0024] 上述热固性树脂组合物，其中与聚氨酯树脂相配套的固化剂为异氰酸及其预聚物，包括脂肪族、脂环族与芳香族二异氰酸酯，如甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、己二异氰酸酯、异弗尔酮二异氰酸酯等。上述热固性树脂组合物，其中与乙烯基树脂相配套的固化剂为有机过氧化物如过氧化物甲乙酮、环己酮、苯甲酰及其复合物等。

[0025] 本发明所要解决的另一技术问题是提供上述热树脂组合物的制备方法：

[0026] 上述热固性树脂组合物，在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合研磨0.1～10小时，包装后作为A类；固化剂包装后作为B类。

[0027] 实际生产中，可用搪瓷反应搅拌釜、不锈钢反应搅拌釜、高速分散机或三辊研磨机将A类物质所有组分进行搅拌混合研磨，包装后作为A类。优选高速分散机混合，也可在反应搅拌釜或高速分散机先进行搅拌混合，然后在三辊研磨机进行分散则效果更好。

[0028] 本发明还要解决的一个技术问题是提供上述热树脂组合物作为CRTSIII型铁路板式无砟轨道板间连接材料的使用方法：

[0029] (1)轨道板精确调高与定位后将两轨道板之间的预留间隙底部用硬质泡沫塑料封牢，并用专用模板将预留间隙的两边封牢，使灌注液体不能向轨道板下与两边渗漏，两轨道板之间钢筋的联结器与剪力板部分，用涂有脱模剂的模板隔开；

[0030] (2)搅拌胶粘剂(如采用环氧树脂型连接树脂则不需要)充分混合后涂刷在两轨道板的两端；

[0031] (3)待涂刷的胶粘剂凝胶后开始搅拌连接树脂，搅拌均匀后灌注在除连接器隔离部分的两板间间隙；

[0032] (4)待灌注的连接树脂基本固化(在室温下固化10-12小时)，上好连接器，对轨道板施加一定力进行张拉，使灌注的连接树脂产生0.001-1％弹性压缩变形；

[0033] (5)轨道板两边立模灌注自密式混凝土，并进行养护形成强度；

[0034] (6)搅拌连接树脂，取出第一次在连接器间设置的阻挡模板，将连接树脂灌注在轨道板间的连接器与剪力板位置，将其封闭保护；

[0035] (7)在灌注好的连接树脂表面涂刷耐紫外线的保护涂料。

[0036] 本发明提供了一种用于CRTSIII型铁路板式无砟轨道轨道板间连接的热固性树脂组合物，该组合物对水泥构件具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度，是目前较优的铁路CRTSIII型板式无砟轨道板间的连接材料，且该组合物的制备方法操作简单，易于产业化。

具体实施方式

[0037] 下面通过实施例对本发明作进一步详述。

[0038] 实施例1

[0039] 在高速分散混料罐中，投入双酚A型环氧树脂(E-51)100kg，缩水甘油醚型柔韧性环氧树脂(常熟佳发化学有限公司JEf-0221)20kg，己二醇缩水甘油醚型环氧树脂(常熟佳发化学有限公司JX-025)15kg，碳黑0.1kg，滑石粉100kg，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1kg，偶联剂KH-560 1kg，在转速1000～1600转/分，25～40℃下混合1小时，出料包装作为A组分，黏度21000mpa.s，25℃。

[0040] 在反应釜中加入异佛尔酮二胺(IPDA)340g，搅拌升温至60～80℃，滴加脂环族缩水甘油醚环氧树脂(常熟佳发化学有限公司JEw-0110)85kg，丁基缩水甘油醚(BGE)160kg，维持反应3～5小时，加入抗氧剂1010 10g，-0.1MPa下脱泡出料作为B类，黏度1500mpa.s，25℃。

[0041] 轨道板精确调高与定位后将两轨道板之间的预留间隙底部用硬质泡沫塑料封牢，并用专用模板将预留间隙的两边封牢，使灌注液体不能向轨道板下与两边渗漏，两轨道板之间钢筋的联结器与剪力板部分，用涂有脱模剂的模板隔开。封模结束后开始搅拌上述板间连接树脂，取上述A组分20kg，在搅拌桶用手持电动搅拌器搅拌分散后倒入配套的B组分5kg，继续搅拌2-10分钟后倒入到连接板缝，A、B混合后粘度为14000mpa.s25℃，可使用期
25℃为1小时，凝胶时间为2小时，初固化时间为8小时。灌注完成12小时后上好连接器螺栓，对轨道板进行张拉，施加压力3-5Mpa，连接树脂预压缩量0.5-1mm。轨道板张拉完成后在轨道板两侧面用钢板封模，灌注自密式混凝土，待灌注的混凝土干燥后再用上述树脂灌注连接器部分，并用耐紫外线性能优良的表面保护涂料进行覆盖。固化后的板间连接树脂表面光洁，与轨道板两边连接良好无裂缝。取上述连接树脂混合料浇注相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表1。

[0042] 表1、实例1连接树脂性能

[0043]

[0044] 实施例2

[0045] 在反应釜加入分子量1500-1600的丙二醇封端聚氧化丙烯与氧化乙烯共聚物100kg，SnCl40.6kg，搅拌升温至50℃，在2～3小时内加入脂环族环氧树脂JEw-0121 16kg，双酚A环氧树脂E-51(平均分子量380)18kg，反应3小时，再加分子量400～500的丙二醇封端聚氧化丙烯30kg，400-600目石英粉100kg，偶联剂KH560 1.5kg，搅拌升温在100～
120℃，-0.1MPa下脱除低挥发物，降温在三辊研磨机进行研磨出料作为A组分包装，测试羟基当量1200g/mol，粘度24000mpa.s25℃。

[0046] 在反应釜加入分子量1500～1600的丙三醇封端聚氧化丙烯与氧化乙烯共聚物100kg，2，4甲苯二异氰酸酯23kg，辛酸亚锡0.01kg，搅拌升温至50～80℃，维持反应3～5小时，再加入二苯甲烷二异氰酸酯13kg，在-0.1MPa下脱泡出料，测试异氰酸酯含量7.3％，粘度2500mpa.s25℃，作为B类。

[0047] 同实例1轨道板调高后将两轨道板间隙封模后两边轨道板侧面涂刷环氧树脂胶粘剂，在涂刷胶粘剂开始产生凝胶后，开始搅拌上述A组分，然后加入配套的上述B组分(A∶B(重量)＝100∶40)，继续搅拌3-5分钟搅拌均匀后倒入涂胶后的两轨道板端面间隙，A、B混合后粘度为16000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.5小时，凝胶时间为1小时，初固化时间为6小时。灌注完成8小时后上好连接器螺栓，对轨道板进行张拉，施加压力3-5Mpa，连接树脂预压缩量0.5-1mm，轨道板张拉后在轨道板两侧面用钢板封模灌注自密式混凝土，待灌注的混凝土干燥后再用上述树脂灌注连接器部分，并用耐紫外线性能优良的表面保护涂料进行覆盖。固化后的板间连接树脂表面光洁，与轨道板两边连接良好无裂缝。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表2。

[0048] 表2、实例2连接树脂性能

[0049]

[0050] 实施例3

[0051] 在反应釜加入脂环族环氧树脂JEw-0120 20kg，柔韧性环氧树脂JEf-0221 15kg，双酚A环氧树脂E-51 65kg，对苯二酚0.2kg，三苯基膦0.5kg，丙烯酸22.2kg，甲基丙烯酸13.8kg，100～130℃反应5小时，降温40-60℃加丙烯酸丁酯10kg，苯乙烯40kg，400-600目滑石粉100kg，搅拌均匀后经三辊研磨机研磨分散出料包装作为A组分，粘度10500mpa.s25℃。

[0052] 同实施例2，轨道板调高后将两轨道板间隙封模，两边轨道板侧面涂刷环氧树脂胶粘剂，在涂刷胶粘剂开始产生凝胶后，开始搅拌上述A组分，然后加入B组分过氧化物甲乙酮(A∶B＝100∶0.5-1.5)、异辛酸钴(A组分0.2-0.5％)，继续搅拌3-5分钟搅拌均匀后倒入涂胶后的两轨道板端面间隙，搅拌后的可使用期25℃为1小时，凝胶时间为1.5小时，初固化时间为4小时。灌注完成8小时后上好连接器螺栓，对轨道板进行张拉，施加压力3-5Mpa，连接树脂预压缩量0.5-1mm，轨道板张拉后在轨道板两侧面用钢板封模灌注自密式混凝土，待灌注的混凝土干燥后再用上述树脂灌注连接器部分，并用耐紫外线性能优良的表面保护涂料进行覆盖。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表3。

[0053] 表3、实例3连接树脂性能

[0054]

[0055] 实施例4-6是采用环氧树脂型连接树脂不同材料配方使用效果的比较。

[0056] 实施例4

[0057] 同实施例1，所不同是A组分配方改变为：双酚A型环氧树脂(E-51)100kg，丁基缩水甘油醚15kg，碳黑0.1kg，滑石粉80kg，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1kg，偶联剂KH-5601kg，在转速1000～1600转/分，25～40℃下混合1小时，出料包装作为A类。A、B组分按100∶28比例混合，混合后粘度为14000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.8小时，凝胶时间为1.5小时，初固化时间为9小时后，混合料取样进行浇注，固化物性能比较见表4。

[0058] 实施例5

[0059] 同实施例1，所不同是B组分配方改变为丁基缩水甘油醚与二乙烯三胺加成物，通用牌号593，A、B组分按100∶20比例混合，混合后粘度为11000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.9小时，凝胶时间为1.3小时，初固化时间为7小时后，混合料取样进行浇注，固化物性能比较见表4。

[0060] 实施例6

[0061] 同实施例1，所不同是B组分配方改变为苯酚、甲醛与乙二胺进行曼尼基加成反应制得，相当于通用牌号T-31，A、B组分按100∶20比例混合，混合后粘度为18000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.3小时，凝胶时间为0.5小时，初固化时间为6小时后，该配方浇注时黏度增长太快，反应放热剧烈，浇后气泡较多，与两轨道板端面有分离现象，混合料取样进行浇注，固化物性能比较见表4。

[0062] 表4、实例4-6连接树脂性能比较

[0063]

[0064] 上述比较实例表明，采用普通环氧树脂与固化剂，偏离本发明的优选范围，达不到本连接树脂技术性能要求。

[0065] 实例7-9是采用不同聚氨酯树脂作为连接树脂的应用实例。

[0066] 实施例7

[0067] 同实施例2，所不同是A组分不加环氧树脂进行改性，在反应釜加入分子量1500～1600的丙二醇封端聚氧化丙烯与氧化乙烯共聚物100kg，分子量400～500的丙二醇封端聚氧化丙烯30kg，400-600目石英粉100kg，偶联剂KH5601.5kg，搅拌升温在100～
120℃，-0.1MPa下脱除低挥发物，降温在三辊研磨机进行研磨出料作为A组分包装，测试羟基当量920g/mol，粘度11000mpa.s25℃。将上述A组分与例2的B组分按100∶50进行混合，A、B混合后粘度为9200mpa.s25℃，可使用期25℃为0.5小时，凝胶时间为1小时，初固化时间为6小时。灌注在轨道板间隙4天后发现粘结面有开裂，表明不加环氧树脂进行改性粘结能力较差，容易剥离，取样进行浇注体性能与对混凝土粘结试验结果如表5。

[0068] 实施例8

[0069] 同实施例2，所不同是用柔韧性环氧树脂JEf-0212(常熟佳发化学公司)替代脂环族缩水甘油醚型环氧树脂JEw-0121，制得A组分，测试羟基当量1220g/mol，粘度21000mpa.s25℃。A、B混合后粘度为14300mpa.s25℃，可使用期25℃为0.5小时，凝胶时间为1小时，初固化时间为6小时。固化后的板间连接树脂表面光洁，与轨道板两边连接良好无裂缝。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表5。

[0070] 实施例9

[0071] 同实施例2，所不同是以平均分子量512的双酚A环氧树脂E-39替代E-51制得A组分，测试羟基当量12900g/mol，粘度69000mpa.s25℃。A、B混合后粘度为43000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.4小时，凝胶时间为0.8小时，初固化时间为6小时。灌注时树脂黏度较高流动性较差，表面平整性稍差。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表5。

[0072] 表5、实例7-9连接树脂性能比较

[0073]

[0074] 实施例10-11是有关环氧树脂与不饱和脂肪酸反应形成的乙烯基树脂使用效果比较。

[0075] 实施例10

[0076] 同实施例3，所不同的是柔韧性环氧树脂不加，改为双酚A环氧树脂E-51 80kg，制得A组分，粘度26500mpa.s25℃。轨道板调高后将两轨道板间隙封模，两边轨道板侧面涂刷环氧树脂胶粘剂，在涂刷胶粘剂开始产生凝胶后，开始搅拌上述A组分，然后加入B组分过氧化物甲乙酮(A∶B＝100∶0.5-1.5)、异辛酸钴(A组分0.2-0.5％)，继续搅拌3-5分钟搅拌均匀后倒入涂胶后的两轨道板端面间隙，搅拌后的可使用期25℃为1小时，凝胶时间为1.5小时，初固化时间为4小时。灌注完成8小时后上好连接器螺栓，对轨道板进行张拉，施加压力3-5Mpa，连接树脂预压缩量0.5-1mm，轨道板张拉后在轨道板两侧面用钢板封模灌注自密式混凝土，待灌注的混凝土干燥后再用上述树脂灌注连接器部分，并用耐紫外线性能优良的表面保护涂料进行覆盖。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表6。

[0077] 实施例11

[0078] 同实施例3，所不同的是加入的B组分为过氧化苯甲酰与邻苯二甲酸丁酯1∶1混合物(A∶B＝100∶2)，并加入二甲基苯胺(A组分0.2％)，搅拌后的可使用期25℃为1.5小时，凝胶时间为2小时，初固化时间为5小时。取上述连接树脂混合料浇注在相应拉伸、压缩测试样模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表6。

[0079] 表6、实例10-11连接树脂性能比较

[0080]

[0081] 实施例12-14是有关填料添加量对连接树脂使用效果比较。

[0082] 实施例12

[0083] 同实施例1，所不同的是A组分中滑石粉加入量为20kg，其余组分不变，制得得A组分黏度8200mpa.s25℃，上述A组分20kg与B组分7kg混合，A、B混合后粘度为5100mpa.s25℃，可使用期25℃为1小时，凝胶时间为2小时，初固化时间为8小时。灌注完成12小时后上好连接器螺栓，对轨道板进行张拉，施加压力3-5Mpa，连接树脂预压缩量0.5-1mm，轨道板张拉后在轨道板两侧面用钢板封模灌注自密式混凝土，待灌注的混凝土干燥后再用上述树脂灌注连接器部分，并用耐紫外线性能优良的表面保护涂料进行覆盖。固化后的板间连接树脂表面光洁，与轨道板两边连接良好无裂缝。取上述连接树脂混合料浇注拉伸、压缩测试模具，在不同固化时间测试浇注体强度性能指标如表7。

[0084] 实施例13

[0085] 同实施例1，所不同的是A组分中滑石粉加入量为200kg，其余组分不变，制得得A组分黏度85000mpa.s25℃，上述A组分20kg与B组分3.4kg混合，A、B混合后粘度为6800mpa.s25℃，灌注时发现流动性差，固化物表面不平整，取样进行浇注体性能测试如表
7。