自粘性塑料薄膜的制造工艺以及自粘性塑胶薄膜

摘要

本发明涉及塑料薄膜制造工艺领域，公开了一种自粘性塑料薄膜的制造工艺以及自粘性塑胶薄膜。其工艺包括：通过至少两料道分别向模头供给各材料，其中用于形成塑料薄膜外层的材料为具有自粘性的材料，形成所述塑料薄膜外层的材料可与其相邻层的材料相溶；在所述各料道中熔融所述各材料；在所述模头处将所述各材料进行共挤吹膜；冷却定型，得到成型的塑料薄膜。得到成型的塑料薄膜。其外层具有自粘性，且该粘性较为稳定、持久。

权利要求

1.一种塑料薄膜的制造工艺，其特征是，包括：通过至少两料道分别向模头供给各材料，其中用于形成塑料薄膜外层的材料为具有自粘性的材料，形成所述塑料薄膜外层的材料可与其相邻层的材料相溶；

在所述各料道中熔融所述各材料；

在所述模头处将所述各材料进行共挤吹膜；

冷却定型，得到成型的塑料薄膜；

在所述各料道中熔融所述各材料步骤中，其中，所述外层材料所在料道的熔融温度不小于70℃，不大于120℃。

2.根据权利要求1所述的塑料薄膜的制造工艺，其特征是，在所述模头中，所述外层材料所在的挤出通道内的各转角呈弧形，并且无物料缓冲区。

3.根据权利要求1所述的塑料薄膜的制造工艺，其特征是，其中，所述自粘性的材料为高分子材料。

4.根据权利要求1所述的塑料薄膜的制造工艺，其特征是，其中，通过三料道分别向模头供给各材料，在所述模头处将所述各材料进行共挤吹膜，具体是：在所述模头处将所述三料道供给的材料进行共挤吹膜，得到具有三层的共挤薄膜。

说明书

自粘性塑料薄膜的制造工艺以及自粘性塑胶薄膜

技术领域

[0001] 本发明涉及塑料薄膜制造工艺领域，尤其涉及一种塑料薄膜的制造工艺以及塑胶薄膜。

背景技术

[0002] 塑料制品为人们在生活、工业生产中经常应用的一种产品。为了便于塑料袋或者其他塑料制品的包装、使用，人们往往在塑料袋或者塑料薄膜成型之后，使用外部设备在薄膜表面添加胶水或者粘剂，使得塑料袋或者塑料薄膜等塑料制品的表面具有一定的粘性，在使用的过程中可以实现自粘。

[0003] 但是，采用现有的处理技术，由于胶水或者粘剂的添加在塑料薄膜的表面，起粘性受空气以及温度的影响较大，其粘性保持不能持久：一般在使用一段时间后，在薄膜的外表面形成脱胶，失去粘性。

[0004] 另外，采用上述的现有技术在涂抹胶水或粘性材料时胶水的吐量也难以控孩子：有时粘性过大，有时粘性过小。

[0005] 另外，采用现有技术，由于粘性材料浮在塑料表面上，其受空气和温度的影响，一段时间后，粘性容易消失，形成脱胶。

发明内容

[0006] 本发明第一目的在于：提供一种塑料薄膜的制造工艺，其外层具有自粘性，且该粘性较为稳定、持久。

[0007] 本发明实施例提供的一种塑料薄膜的制造工艺，包括：

[0008] 通过至少两料道分别向模头供给各材料，其中用于形成塑料薄膜外层的材料为具有自粘性的材料，形成所述塑料薄膜外层的材料可与其相邻层的材料相溶；

[0009] 在所述各料道中熔融所述各材料；

[0010] 在所述模头处将所述各材料进行共挤吹膜，得到共挤薄膜；

[0011] 冷却定型，得到成型的塑料薄膜。

[0012] 可选地，在所述各料道中熔融所述各材料步骤中，其中，所述外层材料所在料道的熔融温度不小于70℃，不大于120℃。

[0013] 可选地，在所述模头中，所述外层材料所在的挤出通道内的各转角呈弧形，并且无物料缓冲区。

[0014] 可选地，所述自粘性的材料为高分子材料。

[0015] 可选地，其中具体，通过三料道分别向模头供给各材料，

[0016] 在所述模头处将所述各材料进行共挤吹膜，具体是：

[0017] 在所述模头处将所述三材料供给的材料进行共挤吹膜，得到具有三层的共挤薄膜。

[0018] 可选地，所述塑料薄膜的外层由具有自粘性的材料制成。

[0019] 本发明实施例提供的塑料薄膜，由上述之任一所述的塑料薄膜的制造工艺得到，所述塑料薄膜的外层由具有自粘性的材料制成。

[0020] 由上可见，由于应用本实施例技术方案，在外层材料的选择上，选取本身具有粘性的材料，使得外层材料本身具有粘性，而不需如现有技术般需要在塑料薄膜成型后再额外添加粘性剂，由于粘性材料均匀分布在塑料薄膜的最外层的内部，由于塑料薄膜本身的致密性以及韧性，该粘性材料可以牢牢的固定在塑料薄膜的外层，从而使得塑料薄膜表面的粘性的具有较好的稳定性、持久性，且均匀性较好。

[0021] 另外，在现有技术的塑料薄膜共挤吹膜制造工艺中，往往选取分子量小的材料使得塑料薄膜的流动性等较好以使得塑料薄膜具有较好的均匀性，而避免使用流动性较差的材料。而本发明克服了技术偏见，首选具有自粘性材料为了共挤吹膜的，在选材上选取与相邻层材料具有较好的相溶性的材料作为外层材料，这样能够保证在进行共挤吹膜时，处于熔融状的外层的自粘性材料能与相邻层的材料相溶合，该外层具有粘性的流动性较差的材料能够与相邻层的常规流动性较好的材料相溶合流动，使得共挤吹膜得到的塑料薄膜的均匀性较好，使得在塑料薄膜的共挤吹膜工艺中应用流动性较差的材料成为可能。

[0022] 综上，应用本技术方案，能够克服技术偏见，并保证得到的塑料薄膜具有较好的均匀性，保持较佳的物理性能。

附图说明

[0023] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中：

[0024] 图1为本发明实施例1提供的一种塑料薄膜的制造工艺的流程示意图；

[0025] 图2为本发明实施例2提供的一种用于制备塑料薄膜的螺旋式三层共挤吹膜机头剖面结构示意图。

具体实施方式

[0026] 下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

[0027] 实施例1：

[0028] 本实施例提供的一种塑料薄膜的制造工艺，其主要采用共挤吹膜工艺，本工艺主要包括以下步骤：

[0029] 步骤101：通过至少2料道分别向模头供给各材料。

[0030] 在各料筒中分别装入相应的材料，各料筒分别通过各料道与模头相连通，各材料分别通过各料道供给模头，一供在模头出实现共挤吹膜。

[0031] 在本实施例中可以但不限于选取高分子自粘性材料作为外层的材料。

[0032] 该粘性材料可以但不限于为添加了胶水的材料、或者本身具有粘性的材料。

[0033] 在本实施例的材料选择上，形成塑料薄膜外层的材料选用：具有自粘性的材料，并且该外层的材料与本外层相邻层的材料具有良好的相溶性，当两种材料熔融吹膜时能够较好的融合在一起。

[0034] 步骤102：在各料道中熔融各材料。

[0035] 本步骤可以按照现有技术中的温度以及压力控制进行熔融处理。

[0036] 步骤103：在模头处将各材料进行共挤吹膜。

[0037] 本步骤可以按照现有技术进行处理。

[0038] 步骤104：冷却定型，得到成型的塑料薄膜。

[0039] 在得到共挤吹膜的塑料薄膜时，将吹膜得到的塑料薄膜进行冷却，使其成型，得到成型的塑料薄膜。

[0040] 本步骤工艺可以采用现有技术中的冷却定型工艺。

[0041] 由上可见，由于应用本实施例技术方案，在外层材料的选择上选取本身已具有粘性的材料，使得外层材料本身具有粘性，而不需如现有技术般需要在塑料薄膜成型后再额外添加粘性剂，由于粘性材料均匀分布在塑料薄膜的最外层的内部，由于塑料薄膜本身的致密性以及韧性，该粘性材料可以牢牢的固定在塑料薄膜的外层，从而使得塑料薄膜表面的粘性的具有较好的稳定性、持久性，且均匀性较好。

[0042] 另外，在现有技术的塑料薄膜共挤吹膜制造工艺中，往往选取分子量小的材料使得塑料薄膜的流动性等较好以使得塑料薄膜具有较好的均匀性，而避免使用流动性较差的材料。

[0043] 另外，在现有技术的塑料薄膜共挤吹膜制造工艺中，往往选取分子量小的材料使得塑料薄膜的流动性等较好以使得塑料薄膜具有较好的均匀性，而避免使用流动性较差的材料。而本实施例克服了技术偏见，首选具有自粘性材料为了共挤吹膜的，在选材上选取与相邻层材料具有较好的相溶性的材料作为外层材料，这样能够保证在进行共挤吹膜时，处于熔融状的外层的自粘性材料能与相邻层的材料相溶合，该外层具有粘性的流动性较差的材料能够与相邻层的常规流动性较好的材料相溶合流动，使得共挤吹膜得到的塑料薄膜的均匀性较好，使得在塑料薄膜的共挤吹膜工艺中应用流动性较差的材料成为可能。

[0044] 综上，应用本技术方案，能够克服技术偏见，并保证得到的塑料薄膜具有较好的均匀性，保持较佳的物理性能。

[0045] 实施例2：

[0046] 本实施例与现有技术所不同之处在于以下：

[0047] 为了加强塑料薄膜外层的粘性，并使得其能够更加持久，本实施例在熔融步骤中作了以下的改进：

[0048] 控制外层材料所在料道的熔融温度，使得其料道的熔融温度不小于70℃，不大于120℃(比如80℃等，而在现有技术中，料道的熔融温度选取150℃)，以避免外层粘性材料在高温下分解而导致粘性减弱的问题，使得在料道中材料处于非完全塑化状态，而在进入模头后才开始完全塑化(模头的温度一般为150℃左右)，从而保证在制造过程中材料的粘性得到较好的保持，使得得到的塑料薄膜具有较持久的粘性。

[0049] 在本实施例中还可以通过加大料道中的螺杆压力而使充分混合和初步塑化，使其在料道中具有较好的流动性。

[0050] 在现有模头中，所有共挤通道的转交为直角转角、并且在各共挤通道中设置有若干个物料缓存区。

[0051] 在本实施例中，为了尽量减少粘性材料在高温模头中的停留时间，以进一步避免由于高温老化粘性材料的粘性减弱，还可以对模头进行以下的改造：

[0052] 参见图2所示，将模头200的外层材料所在的共挤通道201的直角转角改造成弧形转角2011，并且将外层材料所在的共挤通道201改造成无物料缓冲区的设计，使得该共挤通道201为光滑、无物料缓冲区的通道。这样能够避免材料在转角处滞留而受热时间过长而导致其粘性减弱的问题，有利于提高粘性材料的流动性，降低其受热时间，进一步保证在制造过程中材料的粘性得到较好的保持，使得到的塑料薄膜具有较持久的粘性。

[0053] 对于其他材料所在的共挤通道202、203可以但不限于采用现有技术中的设计：转角为直角2021、2031，在共挤通道202、203中设置有若干个物料缓冲区2022、2032。

[0054] 在图2中以具有三个共挤通道的模头200为例对本发明方案进行说明，但是并不限于此，本实施例方法同样适合应用于2个共挤通道、4个共挤通道甚至更多的共挤通道的模头。

[0055] 需要说明的是，本实施例技术方案可以应用在2层、3层、4层甚至更多层的塑料薄膜的制造，使得其外层的表面具有粘性，且使得塑料薄膜仍具有较好的均匀性，保持较好的物理性能。

[0056] 以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，

[0057] 综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。