转印薄膜的制造方法

摘要

一种转印薄膜的制造方法，其包含先将液态的耐磨基层原料及离型原料加以混合，或将固态的耐磨基层原料及离型原料加以混合，并使用水性、中性或油性溶剂调合成液态，再将混合后的离型及耐磨基层原料喷涂、涂布或印刷在薄膜的表面。耐磨基层原料及离型原料借由彼此化合物成分间比重不同、分子表面张力、排斥力、反应机转或结合力等物理及化学变化作用，或借由反应速度不同等化学及物理变化作用，而在薄膜表面自行分离成所需要的离型层及耐磨基层，离型原料聚合并贴覆在薄膜的表面形成离型层，耐磨基层原料聚合在离型层的表面形成耐磨基层。

权利要求

1.一种转印薄膜的制造方法，其特征在于，包含：先将耐磨基层原料及离型原料均匀混合，再将混合后的耐磨基层原料及离型原料喷涂、涂布或印刷在薄膜的表面上，使所述耐磨基层原料及离型原料借由物理变化或化学变化作用在所述薄膜表面自行分离所需要的耐磨基层及离型层，所述离型原料聚合并贴覆在所述薄膜的表面形成一离型层，所述耐磨基层原料聚合在所述离型层的表面形成一耐磨基层。

2.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述耐磨基层原料为耐磨剂，所述离型原料为离型剂。

3.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述耐磨基层原料及离型原料为液态混合。

4.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述耐磨基层原料及离型原料为粉状混合，使用水性、中性或油性溶剂调合成液态。

5.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述耐磨基层原料及离型原料的比例视所需耐磨基层及离型层厚度比例来做不同重量及摩尔比例调整。

6.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述薄膜为热固化树脂聚合物或热塑化树脂聚合物的高分子化学反应物料做成的胶膜。

7.根据权利要求1所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，所述薄膜为热固化树脂聚合物或热塑化树脂聚合物的高分子化学反应物料做成的感应胶膜。

8.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，包含所述薄膜的内面实施有一印刷图层或金属镀层。

9.根据权利要求１所述转印薄膜的制造方法，其特征在于，包含所述薄膜的内面实施有一印刷图层，所述印刷图层的内面再实施有一金属镀层。

说明书

转印薄膜的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种转印薄膜的制造方法，尤其指一种同时将耐磨基层及离型层结合在薄膜表面的转印薄膜制造方法。

背景技术

[0002] 参阅图1及图2所示，公知的转印膜或模内转印膜等，通常在硬化外层10的内面涂布或印刷有油墨层20，再于油墨层20内面电镀金属层30，接着再涂布或印刷附着层40；另在硬化外层10的表面涂布或印刷有离型层50，另外再于离型层50上实施薄膜60；当转印膜或模内转印膜借由内面的附着层40粘贴在塑胶或金属等产品表面之后，例如移动电话外壳、笔记本电脑机壳等产品，将可借由离型层50的作用使薄膜60容易撕除，留下硬化外层10及其内面的油墨层20等，以此达到产品表面光滑平整及具有图案的效果。

[0003] 但公知转印膜或模内转印膜的离型层50及薄膜60的制造方式，如上述先在硬化外层10表面涂布或印刷离型层50的原料(离型剂)，再将薄膜60贴覆在离型层50上，因此必须要至少进行多道制造程序才能完成，如此将不能简化制造流程，不易降低制造成本增进市场竞争力，而且离型层50厚度只有1μm～2μm，涂布之后容易在制造过程中刮损，影响到产品的品质。因此，足见公知制造方法所存在的问题与缺点，亟待加以克服与改进。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种转印薄膜的制造方法，其借着预先将耐磨基层原料及离型原料加以混合，再经喷涂、涂布或印刷在薄膜表面的方式，制成包含有离型层及耐磨基层的转印薄膜。

[0005] 本发明提供的转印薄膜的制造方法包含：先将耐磨基层原料及离型原料加以均匀混合，再将混合后的耐磨基层原料及离型基层原料喷涂、涂布或印刷在薄膜的表面上，使上述耐磨基层原料及离型原料借由物理变化或化学变化作用在上述薄膜表面自行分离所需要的耐磨层及离型基层，使上述离型原料聚合并贴覆在上述薄膜的表面形成一离型层，上述耐磨基层原料聚合在所述离型层的表面形成一耐磨基层。其中，上述耐磨基层原料为耐磨剂，上述离型原料为离型剂。

[0006] 具体地，上述耐磨基层原料及离型原料为液态混合；或上述耐磨基层原料及离型原料为粉状混合，使用水性、中性或油性溶剂调合成液态。

[0007] 上述耐磨基层原料及离型原料的比例视所需耐磨基层及离型基层厚度比例来做不同重量及摩尔比例调整。

[0008] 作为优选，上述薄膜为热固化树脂聚合物或热塑化树脂聚合物的高分子化学反应物料做成的胶膜或感应胶膜。

[0009] 上述转印薄膜的制造方法，进一步包含：上述薄膜的内面实施有一印刷图层或金属镀层。

[0010] 上述转印薄膜的制造方法，进一步包含：上述薄膜的内面实施有一印刷图层，上述印刷图层的内面再实施有一金属镀层。

[0011] 本发明提供的转印薄膜的制造方法的有益效果是：可以简化转印薄膜的制造程序，进而达到品质稳定、提升制造效率及降低成本的效果。

附图说明

[0012] 图1为公知转印膜或模内转印膜的断面示意图。

[0013] 图2为公知转印膜或模内转印膜的应用示意图。

[0014] 图3为本发明喷涂耐磨基层原料及离型原料的示意图。

[0015] 图4为本发明涂布耐磨基层原料及离型原料的示意图。

[0016] 图5为本发明耐磨基层原料及离型原料结合在薄膜表面的断面示意图。

[0017] 图6为本发明耐磨基层原料及离型原料在薄膜表面自行分离的断面示意图。

[0018] 图7为本发明薄膜另一实施例的断面示意图。

[0019] 图8为本发明薄膜又一实施例的断面示意图。

[0020] 上述附图中标号说明：

[0021] 10.硬化外层；20.油墨层；30.金属层；40.附着层；50.离型层；60.薄膜；1.薄膜；2.离型层；3.耐磨基层；4.印刷图层；5.金属镀层；6.附着层。

具体实施方式

[0022] 以下结合附图详细说明本发明的实施方式及优点：

[0023] 参阅附图所示，本发明转印薄膜的制造方法，其较佳具体实施例包含：先将液态的耐磨基层原料(耐磨剂)及离型原料(离型剂)均匀混合，或将粉状的(固态的)耐磨基层原料(耐磨剂)及离型原料(离型剂)混合，并使用水性、中性或油性溶剂调合成液态；如图3或图4所示，再将混合后的耐磨基层原料及离型原料喷涂、涂布或印刷在薄膜1的表面，其最佳的厚度为5μm～30μm；如图5及图6所示，上述耐磨基层原料及离型原料将借由彼此化合物成分间比重不同、分子表面张力、排斥力、反应机转或结合力等物理及化学变化作用，或借由反应速度不同等化学及物理变化作用，而在薄膜1表面自行分离所需要的离型层及耐磨基层，上述离型原料聚合并贴覆在薄膜1的表面形成离型层2，上述耐磨基层原料聚合在离型层2的表面形成耐磨基层3。其中，薄膜1可为热固化树脂聚合物及(或)热塑化树脂聚合物的高分子化学反应物料做成的胶膜或感应胶膜(例如PU、UP、PC、PET及PS等及其他类高分子聚合体)。上述耐磨基层原料及离型原料为PET(Polyester)、PMMA(Polycarbonate)、PS(Polystyrene)、聚乙烯醇(Polyvinyl alcohol)、PU、UP等其他类高分子聚合物，其最佳调合比例视所需离型层2及耐磨基层3厚度比例来做不同重量及摩尔比例调整。

[0024] 本发明另一实施例，如图7所示，本发明薄膜1内面的耐磨基层3可再实施有一特定图形、线条、文字、符号或数位的印刷图层4或金属镀层5，印刷图层4是利用喷涂、丝网印刷、平版、凸版或凹版等印刷或各式涂布机涂布在薄膜内面的耐磨基层3上的，金属镀层5可为电镀(electroplating)、溅镀(spattering)、蒸镀(Evaporation)或其他使金属离子披覆在该薄膜内面的耐磨基层3上的任何方式，再于印刷图层4的内面喷涂、涂布或印刷实施有附着层6，借由附着层6其后的射出或挤出成型加工于附着层6上后，经由离型层2离型，即可得到优美的转印薄膜产品。

[0025] 本发明又一实施例，如图8所示，薄膜1内面的耐磨基层3可实施有一特定图形、线条、文字、符号或数位的印刷图层4，印刷图层4是利用喷涂、丝网印刷、平版、凸版或凹版等印刷或各式涂布机涂布在薄膜1的内面的，再于印刷图层4内面实施有金属镀层5；金属镀层5可为电镀(electroplating)、溅镀(spattering)、蒸镀(Evaporation)或其他可使金属离子披覆在该薄膜内面的任何方式，再于印刷图层4的内面喷涂、涂布或印刷实施有附着层6，同样借由附着层6可将其后的射出或挤出成型加工于附着层6上后，经由离型层2离型，即可得到优美的转印薄膜产品。

[0026] 本发明转印薄膜的制造方法，先将耐磨基层3的基层原料(耐磨剂)及离型层2离型原料(离型剂)加以混合，然后再喷涂、涂布或印刷在薄膜1表面。上述耐磨基层原料及离型原料借由物理变化或化学变化作用，在薄膜表面1自行分离所需要的离型层及耐磨基层，上述离型原料聚合并贴覆在薄膜1的表面形成离型层2，上述耐磨基层原料聚合在离型层的表面形成耐磨基层3，以此简化转印薄膜的制造程序，进而达到品质稳定、提升制造效率及降低成本的效果。

[0027] 以上实施方式仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。