一种用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵

摘要

本发明公开的一种用于高压共轨电控燃油喷射系统的高压供油泵，包括泵体、若干泵油单元以及泵油单元驱动部件，泵油单元包括阀体和径向安装在阀体上部的电磁阀和轴向安装在阀体上部的单向阀，所述单向阀的出口通过高压油管与共轨油管连接；其控制阀芯上的第二密封锥面与阀体上的第一密封锥面配合形成密封，柱塞油孔与高压油腔连通且两者的连通口位于所述阀塞部与所述第二挡块之间；单向阀为球阀，球阀中的钢球与燃油出孔第二端的出口在球阀关闭时形成密封。本发明的高压供油泵可大幅度地减少燃油在高压时的泄漏量，提高供油泵的泵油效率和降低电磁铁的工作负荷。

权利要求

1.一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，包括泵体、若干泵油单元以及泵油单元驱动部件，所述泵体内具有若干泵室和一个泵油单元驱动部件工作室，若干泵室并列位于泵油单元驱动部件工作室的上方，所述泵油单元以并列方式分别安装在每一个泵室内，所述泵油单元驱动部件安装在泵油单元驱动部件工作室内且与发动机的驱动齿轮动力连接，该泵油单元驱动部件的旋转轴线与若干个泵油单元的轴线相互垂直；所述泵油单元包括阀体和径向安装在阀体上部的电磁阀和轴向安装在阀体上部的单向阀，所述单向阀的出口通过高压油管与共轨油管连接；其特征在于，在所述阀体内的中部径向设置有控制阀芯安装孔、高压油腔、回油室以及燃油出孔，控制阀芯安装孔一端与所述高压油腔连通，所述高压油腔与所述控制阀芯安装孔之间通过第一密封锥面过渡连接；在所述阀体内的中部设置有柱塞油孔；所述电磁阀包含电磁铁、控制阀芯、第一调整垫块、第二调整垫块，所述电磁铁通过第一调整垫块安装在阀体上部一侧，该电磁铁受ECU控制；所述第二调整垫块安装高压油腔内；所述控制阀芯包括一个杆状的阀芯部和位于阀芯部第一端的阀塞部，所述阀塞部与所述阀芯部通过第二密封锥面过渡连接，第二密封锥面与所述的第一密封锥面配合形成密封；所述柱塞油孔与高压油腔连通且两者的连通口位于所述阀塞部与所述第二调整垫块之间；所述燃油出孔的第一端与单向阀连通，燃油出孔的第二端与所述高压油腔连通，所述单向阀为球阀，所述球阀中的钢球与所述燃油出孔第二端的出口在球阀关闭时形成密封。

2.如权利要求1所述的一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，其特征在于，所述控制阀芯的阀塞部的外形为外六方。

3.如权利要求1所述的一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，其特征在于，在第一调整垫块与阀体和电磁铁接触的密封面上设置有橡胶密封圈。

4.如权利要求1所述的一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，其特征在于，所述第二调整垫块为阶梯轴状，第二调整垫块的大直径端的外圆面与高压油腔的内环腔面之间设置有密封圈，第二调整垫块的小直径端的外圆面与高压油腔的内环腔面之间具有很小的配合间隙。

说明书

一种用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵

技术领域

[0001] 本发明涉及一种柴油发动机的高压供油泵，特别涉及一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵。

背景技术

[0002] 在国外，高压共轨燃油喷射系统已经是成熟产品。在经济全球化的今天，我国大量引进国外的高压共轨燃油喷射系统。其中，BOSCH、DENSO、DELPHI和SIMENS等国际知名公司垄断着国内的柴油机燃油喷射系统的高端市场。国内的燃油喷射系统制造公司正在着手或已经研制的高压共轨燃油喷射系统大多是对国外公司的产品进行仿制或稍作改进而成。这种模式，在快捷化的同时，面临着两种风险：一是无法规避专利风险，二是由于关键技术的瓶颈限制，产品的更新换代无法与市场变化同步。

[0003] 电控高压共轨燃油喷射系统，作为柴油发动机满足国三、国四或更高排放标准的最佳选择，由高压供油泵、高压油轨、电控喷油器、ECU和传感器等组成。在该系统中，高压供油泵的主要功能是定时地向高压油轨提供足够的燃油，以保证高压油轨内燃油压力的稳定性。其供油时刻和供油量大小由ECU控制。按机械原理，高压供油泵有直列柱塞泵和径向转子泵两种型式；按控制原理，有控制低压进油和控制高压出油两种型式。在控制低压进油的方式中，其所需要的油量控制阀一直作为技术难点制约着该产品的研制，导致产品的开发与研制停滞不前。在控制高压出油的方式中，在高压时，燃油容易产生泄漏，从而导致油温高、泵油效率低和电磁铁工作负荷大等缺陷。

[0004] 中国发明专利公开号CN101270715公开了一种柴油机高压共轨燃油系统供油泵，其为径向转子泵，控制原理是采用进油节流控制阀控制低压进油，它包括泵体和泵头，泵体内设有传动轴、由传动轴带动旋转的输油泵、与泵体固定的芯轴、套在芯轴外的旋转柱塞套及套在旋转柱塞套外的内凸轮，芯轴与传动轴同轴线，传动轴通过连接件带动旋转柱塞套旋转；旋转柱塞套内设径向的柱塞孔及柱塞；内凸轮由与传动轴轴线偏心的轴承支承于泵体内；内凸轮内腔设有使柱塞外端部与内凸轮内圆周表面压紧的弹性压紧装置；芯轴的外圆周表面设进、出油凹槽，旋转柱塞套旋转时，进、出油凹槽与同一柱塞孔交替连通；进油凹槽通过输油通道与输油泵出口处的出油通道连通，出油凹槽通过芯轴出油道与出油口连通。该专利申请没有对进油节流控制阀进行描述。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题针对现有高压供油泵燃油容易产生泄漏，从而导致油温高、泵油效率低和电磁铁工作负荷大等缺陷而提供一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，该高压供油泵定时的向高压油轨提供足够的燃油，以保证高压油轨内燃油压力的稳定性。

[0006] 本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

[0007] 一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，包括泵体、若干泵油单元以及泵油单元驱动部件。所述泵体内具有若干泵室和一个泵油单元驱动部件工作室。若干泵室并列位于泵油单元驱动部件工作室的上方。所述泵油单元以并列方式分别安装在每一个泵室内。所述泵油单元驱动部件安装在泵油单元驱动部件工作室内且与发动机的驱动齿轮动力连接，该泵油单元驱动部件的旋转轴线与若干个泵油单元的轴线相互垂直；所述泵油单元包括阀体和径向安装在阀体上部的电磁阀和轴向安装在阀体上部的单向阀；所述单向阀的出口通过高压油管与共轨油管连接；其特征在于，在所述阀体内的中部径向设置有控制阀芯安装孔、高压油腔、回油室以及燃油出孔，控制阀芯安装孔一端与所述高压油腔连通，所述高压油腔与所述控制阀芯安装孔之间通过第一密封锥面过渡连接；在所述阀体内的中部设置有柱塞油孔；所述电磁阀包含电磁铁、控制阀芯、第一调整垫块、第二调整垫块，所述电磁铁通过第一调整垫块安装在阀体上部一侧，该电磁铁受ECU控制；所述第二调整垫块安装高压油腔内；所述控制阀芯包括一个杆状的阀芯部和位于阀芯部第一端的阀塞部，所述阀塞部与所述阀芯部通过第二密封锥面过渡连接，第二密封锥面与所述的第一密封锥面配合形成密封；所述柱塞油孔与高压油腔连通且两者的连通口位于所述阀塞部与所述第二调整垫块之间；所述燃油出孔的第一端与单向阀连通，燃油出孔的第二端与所述高压油腔连通，所述单向阀为球阀，所述球阀中的钢球与所述燃油出孔第二端的出口在球阀关闭时形成密封。

[0008] 所述柱塞泵包含一柱塞，所述柱塞的工作段为光杆结构，在工作段的外圆表面镀有一层复合材料镀层。

[0009] 所述控制阀芯的阀塞部的外形为外六方。

[0010] 在第一调整垫块与阀体和电磁铁接触的密封面上设置有橡胶密封圈。

[0011] 所述第二调整垫块为阶梯轴状，第二调整垫块的大直径端的外圆面与高压油腔的内环腔面之间设置有密封环带，第二调整垫块的小直径端的外圆面与高压油腔的内环腔面之间具有很小的配合间隙。

[0012] 由于采用了如上的技术方案，本发明的高压供油泵可大幅度地减少燃油在高压时的泄漏量，提高供油泵的泵油效率和降低电磁铁的工作负荷。

附图说明

[0013] 图1为本发明高压供油泵的结构示意图。

[0014] 图2为本发明泵油单元的结构示意图。

[0015] 图3为本发明高压供油泵的四缸凸轮轴结构示意图。

[0016] 图4为图3所示的四缸凸轮轴上的凸轮凸形示意图。

[0017] 图5为本发明高压供油泵的六缸凸轮轴结构示意图。

[0018] 图6为图5所示的六缸凸轮轴上的凸轮凸形示意图。

[0019] 图7位本发明高压供油泵工作过程第一状态示意图。

[0020] 图8为本发明高压供油泵工作过程第二状态示意图。

[0021] 图9为本发明高压供油泵工作过程第三状态示意图。

[0022] 图10为本发明高压供油泵工作过程第四状态示意图。

具体实施方式

[0023] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

[0024] 参见图1，图中所示的一种应用于高压共轨燃油喷射系统的高压供油泵，包括一个泵体100，泵体具有两个泵室110和一个泵油单元驱动部件工作室120，两个泵室并110并列位于泵油单元驱动部件工作室120的上方。在泵体100的上部设置有一低压油室130和进油孔(图中为示出)并安装有一稳压阀140，低压油室130与进油孔的出口连通，进油孔的出口与油路连接；稳压阀140的入口与低压油室130连通，稳压阀140的出口与油路连接，当低压油室130内的油压超过设定值时，稳压阀140泄压，以保持低压油室130内的油压稳定。在泵体100的中下部设置有一滚轮体部件润滑油室150和两个滚轮体部件润滑油孔160，两个滚轮体部件润滑油孔160的入口与滚轮体部件润滑油室150连通，出口分别与两个泵室110连通，在滚轮体部份润滑油室150上安装有润滑油阀160，润滑油阀160将润滑油注入到滚轮体部份润滑油室150中，然后通过两个滚轮体部件润滑油孔160注入到泵室110内，以润滑在泵室110内运动的滚轮体部件410，在滚轮体部件410的底部安装有滚轮420，滚轮420与泵油单元驱动部件中的凸轮310接触。在泵体100的下部泵室110安装有一个凸轮位置传感器170，凸轮位置传感器170对应泵油单元驱动部件中的凸轮轴300上的信号齿(图中未示出)，用以分别判断两个凸轮310的相位。凸轮位置传感器170与ECU(图中未示出)信号连接，将检测到的凸轮310相位信号传递至ECU，以决定凸轮的泵油时刻。

[0025] 在每一个泵室110内安装有一个泵油单元200。两泵油单元200并列，在泵油单元驱动部件工作室120安装有泵油单元驱动部件300，该泵油单元驱动部件300的旋转轴线与两个泵油单元200的轴线相互垂直，泵油单元驱动部件300与发动机的驱动齿轮动力连接，驱动泵油单元200工作。

[0026] 参看图2，泵油单元200包括一个阀体210，在阀体210下部外壁偏上方向设置有一低压油环211，该低压油环211与泵室110的室壁构成一低压油室220(参见图1)。该低压油室220与泵体110上的低压油室130贯通，这样燃油就能由低压油室130进入到低压油室220中。在低压油环211的上下两侧各安装有一个O型密封圈230，以起到密封低压油室130和低压油室220的作用。

[0027] 在阀体210的下部设置有轴向的柱塞腔212和斜向的柱塞润滑油孔213。柱塞润滑油孔213的一端与低压油环211，也就是低压油室220连通，另一端与柱塞腔212连通，这样可以利用燃油对柱塞240进行润滑。柱塞230由下而上插入到柱塞腔212中，使柱塞240上部的柱塞腔形成一燃油室212a。柱塞240的下端延伸出柱塞腔212并于柱塞阀弹簧座250连接，在阀体210的下部和柱塞220的下部套有柱塞弹簧260，该柱塞弹簧260的下端与柱塞弹簧座250接触。柱塞弹簧座250置入滚轮体部件410中(参见图1)，由滚轮体部件410带动向上运动，滚轮体部件410滑动安装在泵室110内的下部并由泵油单元驱动部件300中的凸轮310推动向上运动。柱塞腔212、柱塞240、柱塞弹簧260、柱塞弹簧座250、滚轮体部件410构成一柱塞泵。

[0028] 当滚轮体部件410通过柱塞弹簧座250推动柱塞240向上运动时，柱塞弹簧260压缩储能，当泵油单元驱动部件300中的凸轮310失去对滚轮体部件410的推动时，柱塞弹簧260释放，推动柱塞240和柱塞弹簧座250向下运动，实现一个柱塞泵的工作循环。柱塞240的工作段为光杆结构，在柱塞240的工作段外圆镀有一层高硬度的复合材料镀层，以降低柱塞运动时的摩擦力，增加其耐磨性和提高其使用寿命。

[0029] 在阀体210内的中部径向设置有控制阀芯安装孔214、高压油腔215、回油室216。控制阀芯安装孔214一端与高压油腔215连通，另一端与回油室216连通，高压油腔215与控制阀芯安装孔214之间通过密封锥面217过渡连接。

[0030] 在阀体210内的中部设置有斜向的燃油入孔218(参见图7至图10)、柱塞油孔219、轴向的燃油出孔210a、斜向的单向阀回油孔210b。燃油入孔218的一端与低压油室
220连通，另一端与控制阀芯安装孔214连通。柱塞油孔219的一端与燃油室212a连通，另一端与高压油腔215连通。

[0031] 在阀体210的上部设置有一单向阀安装腔210d，单向阀回油孔210b的一端与单向阀安装腔210d连通，另一端与回油室219连通。燃油出孔210a的入口与高压油腔215连通，另一端与单向阀安装腔210d连通。

[0032] 本发明的电磁阀250包括电磁铁251、控制阀芯252、衔铁253、电磁铁弹簧254、调整垫块255、256。电磁铁251通过调整垫块255及紧固件安装阀体210上部的一侧面，该电磁铁251受ECU控制。在调整垫块255两端面，分别安装了橡胶密封圈255a和255b，以保证电磁250的密封性。调整垫块255用以调整电磁铁251与衔铁253之间的气隙，从而调整电磁铁251驱动衔铁253的电磁力。

[0033] 在调整垫块255内设置有一衔铁安装孔255c，衔铁253安装在衔铁安装孔255c内。

[0034] 控制阀芯252包括一个杆状的阀芯部252a和位于阀芯部252a一端的阀塞部252b，阀塞部252b为外六方形，避免了传统的内六方而导致零件整体强度变差，同时也为控制阀芯252的加工和装配提供便利。阀塞部252b与阀芯部252a通过密封锥面252c过渡连接，密封锥面252c与密封锥面217配合形成密封。当电磁铁251不通电时，控制阀芯
252在电磁铁弹簧254作用下向左侧运动一个位置时(结合图2)，密封锥面252c与密封锥面217形成一个间隙。当电磁铁251通电时，控制阀芯252在衔铁253作用下向右侧运动一个位置时(结合图2)，密封锥面252c与密封锥面217形成密封。

[0035] 在阀芯部252a靠近密封锥面252c的一端设置有压力油环槽252d，在阀芯部252a内设置有轴向的油道252e并在阀芯部252a两端分别设置有油孔252f、252g，油孔252f连通油道252e与压力油环槽252d，油孔252g连通油道252e与回油室216。

[0036] 阀芯部252a滑动安装在控制阀芯安装孔214中，阀塞部252b位于高压油腔215内，在高压油腔215内通过螺塞257安装有调整垫块256，调整垫块256用以调节控制阀芯252的行程，通过调节控制阀芯252的行程进而可以一方面决定密封锥面252c与密封锥面
217之间的间隙大小，决定进入燃油室212a内燃油的多少；另一方面决定控制阀芯252第一位置与第二位置之间的运动时间。调整垫块256为阶梯轴状，其大直径端的外圆面与高压油腔215的内环腔面之间设置有密封环带(图中未示出)，而小直径端的外圆面与高压油腔215的内环腔面之间具有很小的配合间隙，使高压油腔215内的高压燃油通过配合间隙时，由于节流作用而产生压降，提高了密封效果。

[0037] 另外，柱塞油孔219的端口位于阀塞部252b与调整垫块256之间，这样当电磁铁251断电时，燃油室212a内燃油压力作用在阀塞部252b的左端面，其作用力远远大于电磁铁弹簧254的反作用力，密封锥面252c与密封锥面217始终处于密封状态，因此可以使电磁铁251的工作负荷减小，相应的所产生的热量减少，寿命和可靠性得到大大提高。

[0038] 在阀芯部252a滑动安装在控制阀芯安装孔214中后，压力油环槽252d与控制阀芯安装孔214的孔壁之间形成一环形压力油室258。

[0039] 控制阀芯252的另一端穿过回油室219伸入到调整垫块255内的衔铁安装孔255c中与衔铁253通过紧固件连接，电磁铁弹簧254通过电磁铁弹簧座259安装在控制阀芯252上且位于回油室219内，电磁铁弹簧254的另一侧抵触到固定在阀体210一侧且位于衔铁安装孔255c内的弹簧垫259a。

[0040] 本发明的单向阀260为球阀，该球阀包括单向阀塞261、单向阀弹簧座262、单向阀弹簧263和钢球264，单向阀塞261旋入单向阀安装腔210d内，两者之间设置有密封圈261c，在单向阀塞261内部设置有轴向的燃油出孔261a和单向阀腔261b，燃油出孔261a的出口通过高压油管510连接共轨油管，共轨油管连接喷油器。由于单向阀塞261与单向阀安装腔210d之间设置有密封圈261c，为了防止单向阀安装腔210d中剩余的燃油对该密封圈261c产生冲蚀，在阀体210内的中部设置有斜向的单向阀回油孔210b，该单向阀回油孔
210b的一端与单向阀安装腔210d连通，另一端与回油室219连通。这样单向阀安装腔210d内剩余的燃油就能回到回油室219内。

[0041] 单向阀弹簧座262安装在单向阀腔261b内，在单向阀弹簧座262内设置有一轴向的过油孔262b，该过油孔262b的出口与燃油出孔261a的入口连通，单向阀弹簧263套在单向阀弹簧座262上，该单向阀弹簧263的下端通过弹簧下座265将钢球264压在燃油出孔210a的出口上，钢球264和弹簧下座265位于单向阀腔261b中，燃油出孔210a的出口为90°密封锥面，该锥面进行精密磨削加工，使之与钢球264之间形成良好的密封，因而燃油在高压下产生的泄漏量极少，泵油效率得到很大的提高。

[0042] 参看图3和图4，图中所示的泵油单元驱动部件为对应四缸发动机的泵油单元驱动部件300a，该泵油单元驱动部件300a包括一凸轮轴320a和间隔安装在凸轮轴320a上的两个凸轮310a，凸轮轴320a轴设于泵油单元驱动部件工作室内，该凸轮轴320a与发动机的驱动齿轮动力连接，两个凸轮310a分别位于两个泵室的下方；凸轮310a为两作用凸轮，具有两个凸形点311a、312a，两个凸形点311a、312a成180°布置，两个凸轮310a上的凸形点311a、312a错位90°。这样当凸轮轴320a每旋转360度，泵油单元200泵油四次，与发动机喷油频率保持一致。

[0043] 参看图5和图6，图中所示的泵油单元驱动部件为对应六缸发动机的泵油单元驱动部件300b，该泵油单元驱动部件300b包括一凸轮轴320b和间隔安装在凸轮轴320b上的两个凸轮310b，凸轮轴320b轴设于泵油单元驱动部件工作室内，该凸轮轴320b与发动机的驱动齿轮动力连接，两个凸轮310b分别位于两个泵室的下方；凸轮310b为三作用凸轮，具有三个凸形点311b、312b、313b，三个凸形点311b、312b、313b成120°布置，两个凸轮310b上的凸形点311b、312b、313b错位60°。这样当凸轮轴320a每旋转360度，泵油单元200泵油六次，与发动机喷油频率保持一致。

[0044] 本发明对应四缸发动机的高压供油泵的工作过程如下：参见图7，凸轮310a在发动机的驱动齿轮的带动下，以一定的转速按顺时针的方向产生旋转运动，凸轮310a上的一个凸形点311a逐渐离开滚轮420，在柱塞弹簧260的作用下，推动柱塞240随之下行(参见图8)，柱塞240下行过程中，通过滚轮体部件410带动滚轮420始终与凸轮310a接触。在柱塞240下行过程中，ECU500控制电磁铁251不通电，这时控制阀芯252在电磁铁弹簧254的作用下，与调整垫块256接触而处于第一位置。此时，控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217分开，产生间隙，而单向阀260中的钢球264在单向阀弹簧263和共轨油管520内燃油的背压作用下，钢球264紧紧顶住燃油出孔210a的出口，即单向阀260处于关闭状态。从燃油入孔218而来的燃油通过环形压力油室258、控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217之间的间隙、柱塞油孔219进入到燃油室212a内，进入燃油室212a中燃油的多少取决于柱塞220直径和凸轮310a升程的大小(参见图8)。

[0045] 参见图9，凸轮310a在发动机的驱动齿轮的带动下，按顺时针的方向继续转动，柱塞240随着凸轮310a的旋转而上升，柱塞弹簧260逐渐被压缩，在此过程中，ECU500控制电磁铁251不通电，控制阀芯252依然处于与调整垫块256接触的第一位置，控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217分开，产生间隙，而单向阀260中的钢球264在单向阀弹簧263和共轨油管520内燃油的背压作用下，钢球264紧紧顶住燃油出孔210a的出口，即单向阀260处于关闭状态。燃油室212a内的部分燃油在柱塞240的推压下通过柱塞油孔219、控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217之间的间隙、环形压力油室258、控制阀芯252上的油孔252g(参看图2)、阀芯部252a(参看图2)内的油道252e(参看图2)、油孔252f(参看图2)及燃油入孔218返回至低压油室220(参看图2)。

[0046] 参见图10，凸轮310a在发动机的驱动齿轮的带动下，按顺时针的方向继续转动，柱塞240随着凸轮310a的旋转而上升，柱塞弹簧260逐渐被压缩，在此过程中，电磁铁251通电，通过衔铁253而产生的电磁力克服弹电磁铁弹簧254的阻力使控制阀芯252向左运动，直到控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217接触，此时控制阀芯252处于第二位置，燃油室212a内的燃油在柱塞240的推压下压力升高，当燃油室212a内的燃油压力大于钢球264所承受的单向阀弹簧263弹簧力和共轨油管520内燃油的背压时，燃油将钢球264顶开，燃油室212a内的燃油通过柱塞油孔219、高压油腔215、燃油出孔210a、过油孔262b(参看图2)、燃油出孔261a(参看图2)流向共轨油管520。
柱塞240继续上升，电磁铁251断电。此时，燃油室212a内的燃油压力作用在控制阀芯252的右端面，其作用力远远大于电磁铁弹簧254的反作用力，控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217持续保持关闭，燃油在高压下继续流向共轨油管
520。当凸轮310a上的另一个凸形点311a接触到滚轮420时，柱塞220运行到上止点，供油结束，在柱塞弹簧240的作用下，柱塞220下行，进入下一个循环。电磁铁251的通电和断电时间由ECU500控制。

[0047] 本发明所涉及的供油泵的工作特点在于：燃油室212a内的密封面少，特别地，控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217之间的密封性好以及钢球264与燃油出孔210a的出口之间的密封性好，因而燃油在高压下产生的泄漏量极少，泵油效率很高；电磁铁251只是在初始时间通电工作并维持很少一段时间，以使控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217之间完全关闭。当燃油室212a内的压力足够高，作用在控制阀芯252右端面的力可以使控制阀芯252上的密封锥面252c与控制阀芯安装孔214内的密封锥面217完全密封时，电磁铁251断电不工作。因而，电磁铁251的工作负荷小，相应地，其产生的热量少，其寿命和可靠性极大的提高。

[0048] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围有所附的权利要求书及其等同物界定。