一种ABS壳体的制造方法

摘要

一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：A.采用冲床将毛坯料冲裁成圆饼；B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形；C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个柱形向内凹的凹槽；D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧冲出一个中心凹口；E.采用一钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形；F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。本发明将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。

权利要求

1.一种ABS壳体的制造方法，其特征在于包括下列步骤：

A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；

B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；

C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽，该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；

D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为

5.5mm，该中心凹口的开口端的直径为16.5mm；

E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；

F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；

G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；

H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。

说明书

一种ABS壳体的制造方法

(一)技术领域

[0001] 本发明涉及一种ABS壳体的制造方法。(二)背景技术

[0002] ABS壳体是汽车的ABS系统中的一个重要部件，目前的ABS壳体的制造方法对原料的浪费比较严重且精度不够，工件较粗糙。(三)发明内容

[0003] 为了克服现有ABS壳体的制造方法的上述不足，本发明提供一种节约原料、制造精度较高的ABS壳体的制造方法。

[0004] 本发明解决其技术问题的技术方案是：一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：

[0005] A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；

[0006] B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；

[0007] C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽，该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；

[0008] D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为5.5mm，该中心凹口的开口端的直径为16.5mm；

[0009] E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；

[0010] F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；

[0011] G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；

[0012] H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。

[0013] 本发明的有益效果在于：将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。(四)附图说明

[0014] 图1是完成步骤A后的工件的示意图。

[0015] 图2是完成步骤B后的工件的示意图。

[0016] 图3是完成步骤C后的工件的示意图。

[0017] 图4是完成步骤D后的工件的示意图。

[0018] 图5是完成步骤E后的工件的示意图。

[0019] 图6是完成步骤F后的工件的示意图。

[0020] 图7是成品的结构示意图。(五)具体实施方式

[0021] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

[0022] 一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：

[0023] 参照图1，A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼1；

[0024] 参照图2，B.采用冲床在模具上冲出头道工件2，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；

[0025] 参照图3，C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽3，该凹槽3的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽3与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；

[0026] 参照图4，D.在步骤C中完成的工件的凹槽3的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽3中的圆台状的中心凹口4，中心凹口4的中心与所述凹槽3的中心重合，该中心凹口4的深度为5.5mm，该中心凹口4的开口端的直径为16.5mm；

[0027] 参照图5，E.采用一直径为14mm的钢球5冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；

[0028] 参照图6，F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；

[0029] G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；

[0030] H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽，得成品，如图7所示。