一种无铅的铜出水管制造方法及其产品

摘要

一种无铅的铜出水管制造方法及其产品，可解决现有含提拉孔的出水管制造方法及其产品存在的各种问题，特别包括预先成型一无铅的铜管装入一胀形铜质外管中，以作为内部出水通道的制造方法。本发明较佳制造方法的做法是将无铅的铜管与预先成型的入水端接头相互焊接后装入预先成型含提拉杆进入孔的液压胀形铜质外管中，将所述入水端接头与铜质外管相对端焊接后，将一出水端接头依序焊接于所述铜质外管及无铅的铜管的相对端，即可完成无铅的铜出水管产品。本发明制造方法简单、焊接难度低，且产品良率及生产效率可被大幅地提升，也可确保水质安全，而无铅污染的疑虑。

权利要求

1.一种无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：包括下列工艺步骤：

a、预先以液压胀形技术成型出一铜质外管，使所述外管两端分别形成有一入水端及一出水端；

b、在所述外管靠近入水端处的外壁面上加工贯穿一提拉杆进入孔；

c、预先成型出一入水端接头及一出水端接头；所述入水端接头上形成有一入水接口及一提拉杆穿伸孔，所述出水端接头上形成有一出水接口；

d、预先成型一作为出水通道使用的无铅的铜管，使所述铜管内部形成一出水通道，两端分别形成有一入水端及一出水端；

e、将上述铜管的入水端与所述入水端接头的入水接口相互嵌插焊接，或是将上述铜管的出水端与所述出水端接头的出水接口相互嵌插焊接；

f、将上述一端已被焊接的铜管穿入所述外管内部，之后，将所述铜管已被焊接的一端上的入水端接头或出水端接头与相对的外管入水端开口或出水端开口相互焊接；

g、将上述尚未被焊接的入水端接头或出水端接头与上述相对的外管入水端开口或出水端开口相互焊接，或是将上述尚未被焊接的入水端接头的入水接口或出水端接头的出水接口与上述相对的铜管入水端或出水端相互嵌插焊接；

h、进行外管与焊接部位的表面处理，即可完成上述无铅的铜出水管产品。

2.如权利要求1所述的无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：所述表面处理依序包括一去除油污的酸洗步骤及一表面抛光步骤。

3.如权利要求1所述的无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：所述铜管两端尚未被焊接前，优先选择将其入水端与所述入水端接头的入水接口相互焊接。

4.如权利要求3所述的无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：所述出水端接头在尚未被焊接前，优先选择将其与相对的外管出水端开口相互焊接。

5.如权利要求1所述的无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：所述无铅的铜管为紫铜管。

6.如权利要求1所述的无铅的铜出水管制造方法，其特征在于：所述入水端接头与出水端接头皆分别由无铅的铜棒加工成型。

7.一种如权利要求1所述的制造方法所制得之无铅的铜出水管，其特征在于：包括：一铜质外管，以液压胀形技术一体成型呈弯弧状，其内部具有一腔室通道，该腔室通道两端分别形成有一入水端开口及一出水端开口，所述铜质外管在相对所述入水端开口处的上方壁面设置有一提拉杆进入孔；

一入水端接头，其上具有一入水接口及一提拉杆穿伸孔；所述入水端接头与上述铜质外管的入水端开口相互嵌套焊接在一起，并使该提拉杆穿伸孔与其上方的上述铜质外管的提拉杆进入孔相对；

一出水端接头，其上具有一出水接口；所述出水端接头可与上述铜质外管的出水端开口相互嵌套焊接在一起；

一出水用铜管，由无铅的铜管制成呈弯弧状，使该铜管内部形成一出水通道，两端分别形成有一入水端及一出水端；所述入水端与上述入水端接头的入水接口相互嵌插焊接在一起，所述出水端则与上述出水端接头的出水接口相互嵌插焊接在一起。

8.如权利要求7所述的无铅的铜出水管，其特征在于：所述入水端接头底部凹设有一螺接孔槽，所述螺接孔槽底壁中央贯设有一用以界定出上述入水接口的孔洞，上述铜管的入水端与所述入水接口相互嵌插焊接后，其底端缘与所述螺接孔槽的底壁面相互齐平。

9.如权利要求7所述的无铅的铜出水管，其特征在于：所述出水端接头底部凹设有一螺接孔槽，该螺接孔槽的底壁中央贯设有一用以界定出上述出水接口的孔洞，上述铜管的出水端与该出水接口相互嵌插焊接后，其底端缘与该螺接孔槽的底壁面相互齐平。

10.如权利要求7所述的无铅的铜出水管，其特征在于：所述入水端接头与出水端接头皆采用无铅的铜材料。

说明书

一种无铅的铜出水管制造方法及其产品

技术领域

[0001] 本发明涉及一种出水构件，具体地说，是指一种可以安装于龙头本体上，且适用于提拉杆的无铅的铜出水管制造方法及其产品。

背景技术

[0002] 现有含提拉杆的单把手或双把手水龙头出水管，皆包括有一铜质外管，其制作方式大致分成两种，第一种采用常见的铸造方式，但其产品表面容易产生缺陷，且制造方法繁杂，不良率高，且容易造成环境污染，所以越来越多业者采用第二种的液压胀形技术来制作，用以解决上述问题。

[0003] 利用上述呈弯弧状的液压胀形外管11来制作出水管10时，如图1所示，其靠近入水端内部需要再焊接一隔板12，使入水端内部一侧得以另外隔离出一空间13，并在该外管11相对于该空间13的顶端部位钻设一孔洞14连通该空间13，使该孔洞14与空间13得以共同形成一提拉孔15，而可供一提拉杆由此通过，最后再分别于外管11入水端及出水端处焊接一接头16、17，即可完成该出水管10。

[0004] 上述利用液压胀形外管11组成的出水管10，虽然可在内部形成与提拉孔15相互隔离的一出水通道18，但由于该隔板12顶端与外管10相对内壁面间采用斜面焊接固定处理，所以焊接不易，且焊接点多，容易因焊接不良造成渗水，导致产品不良率极高，同时焊接过程产生的高热，也容易使外管产生变形，特别是一般液压胀形外管在胀形前的壁厚约在1.5mm，胀形后的壁厚只有0.7～1.5mm，这样的薄壁，确实容易受焊接高热产生变形，同时，焊接表面也会造成不美观。另外为避免上述铜质外管11的出水通道18内壁及焊接处在使用过程中产生铅析出，造成水质污染，通常还要进行洗铅处理，也会提高制作的工时与成本。所以，现有关于含提拉杆的单把手或双把手水龙头出水管结构与制造方法，皆有其诸多缺点尚待解决与克服。

发明内容

[0005] 本发明主要目的在于提供一种无铅的铜出水管制造方法及其产品，不仅制造方法简单，且降低了焊接难度，使产品良率及生产效率大幅提升，并可确保水质安全，而无铅污染的疑虑。

[0006] 为达上述目的，本发明提供一种无铅的铜出水管制造方法，包括下列方法步骤：

[0007] a、预先以液压胀形技术成型出一铜质外管，使所述外管两端分别形成有一入水端及一出水端；

[0008] b、在所述外管靠近入水端处的外壁面上加工贯穿一提拉杆进入孔；

[0009] c、预先成型出一入水端接头及一出水端接头；所述入水端接头上形成有一入水接口及一提拉杆穿伸孔，所述出水端接头上形成有一出水接口；

[0010] d、预先成型一作为出水通道使用的无铅的铜管，使所述铜管内部形成一出水通道，两端分别形成有一入水端及一出水端；

[0011] e、将上述铜管的入水端与所述入水端接头的入水接口相互嵌插焊接，或是将上述铜管的出水端与该出水端接头的出水接口相互嵌插焊接；

[0012] f、将上述一端已被焊接的铜管穿入所述外管内部，之后，将所述铜管已被焊接的一端上的入水端接头或出水端接头与相对的外管入水端开口或出水端开口相互焊接；

[0013] g、将上述尚未被焊接的入水端接头或出水端接头与上述相对的外管入水端开口或出水端开口相互焊接，或是将上述尚未被焊接的入水端接头的入水接口或出水端接头的出水接口与上述相对的铜管入水端或出水端相互嵌插焊接；

[0014] h、进行外管与焊接部位的表面处理，即可完成上述无铅的铜出水管产品。

[0015] 所述无铅的铜出水管制造方法的表面处理依序包括一去除油污的酸洗步骤及一表面抛光步骤。

[0016] 所述无铅的铜出水管制造方法中的铜管两端尚未被焊接前，优先选择将其入水端与所述入水端接头的入水接口相互焊接。

[0017] 所述无铅的铜出水管制造方法中的出水端接头在尚未被焊接前，优先选择将其与相对的外管出水端开口相互焊接。

[0018] 所述无铅的铜出水管制造方法中的无铅的铜管为紫铜管。

[0019] 所述无铅的铜出水管制造方法中的入水接头与出水端接头皆分别由无铅的铜棒加工成型。

[0020] 本发明另提供一种无铅的铜出水管，包括：

[0021] 一铜质外管，以液压胀形技术一体成型呈弯弧状，其内部具有一腔室通道，该腔室通道两端分别形成有一入水端开口及一出水端开口，所述铜质外管在相对该入水端开口处的上方壁面设置有一提拉杆进入孔；

[0022] 一入水端接头，其上具有一入水接口及一提拉杆穿伸孔；所述入水端接头可与上述铜质外管的入水端开口相互嵌套焊接在一起，并使所述提拉杆穿伸孔与其上方的上述铜质外管的提拉杆进入孔相对；

[0023] 一出水端接头，其上具有一出水接口；所述出水端接头可与上述铜质外管的出水端开口相互嵌套焊接在一起；

[0024] 一出水用铜管，由无铅的铜管制成呈弯弧状，使所述铜管内部形成一出水通道，两端分别形成有一入水端及一出水端；所述入水端可与上述入水端接头的入水接口相互嵌插焊接在一起，所述出水端则与上述出水端接头的出水接口相互嵌插焊接在一起。

[0025] 所述无铅的铜出水管的入水端接头底部凹设有一螺接孔槽，该螺接孔槽底壁中央贯设有一孔洞，可用以界定出上述入水接口，上述铜管的入水端与所述入水接口相互嵌插焊接后，其底端缘与该螺接孔槽的底壁面相互齐平。

[0026] 所述无铅的铜出水管的出水端接头底部凹设有一螺接孔槽，该螺接孔槽的底壁中央贯设有一孔洞，可用以界定出上述出水接口，上述铜管的出水端与所述出水接口相互嵌插焊接后，其底端缘与所述螺接孔槽的底壁面相互齐平。

[0027] 所述无铅的铜出水管的入水端接头与出水端接头皆采用无铅的铜材料。

[0028] 本发明无铅的铜出水管制造方法，由于采用液压胀形技术制作铜质外管，故相较于习知铸造方法，具有质优量轻的特性，且材料利用率高，制程无污染。其次，也不需采用习知的隔板焊接，所以可大幅地降低焊接难度，使制造方法更为简单，产品的良率及生产效率也可被大幅地提升。

[0029] 本发明采用上述制造方法所完成的无铅和铜出水管产品，由于采用无铅的铜材料制成的铜管作为出水通道，且固接于铜管两端的入水端接头与出水端接头同样是由无铅的铜材料所制成，故可确保水质的安全，而不会有铅污染的疑虑。上述作为出水通道的内部管体采用铜管透过焊接来固定于入水端接头及出水端接头，可以确保衔接部位的结构强度，使其得以适用于较高的水流压力。

附图说明

[0030] 图1为习知出水管的侧视剖面图；

[0031] 图2为本发明无铅的铜出水管制造方法的方块流程图；

[0032] 图3为本发明无铅的铜出水管的立体分解图；

[0033] 图4为本发明入水端接头的入水接口与无铅的铜管入水端的组装动作示意图；

[0034] 图5为本发明无铅的铜管自铜质外管入水端穿入的组装动作示意图；

[0035] 图6为本发明出水端接头相对铜质外管出水端及无铅的铜管出水端的组装动作示意图；

[0036] 图7为本发明无铅的铜出水管的外观组合图；

[0037] 图8为本发明无铅的铜出水管的侧视剖面图。

[0038] 10 出水管

[0039] 11 外管 12 隔板

[0040] 13 空间 14 孔洞

[0041] 15 提拉孔 16 接头

[0042] 17 接头 18 出水通道

[0043] 20 铜质外管

[0044] 21 腔室通道 22 入水端

[0045] 221 开口 23 出水端

[0046] 231 开口 24 提拉杆进入孔

[0047] 30 水端接头

[0048] 31 入水接口 311 螺接孔槽

[0049] 32 提拉杆穿伸孔

[0050] 40 出水端接头

[0051] 41 出水接口 411 螺接孔槽

[0052] 50 铜管

[0053] 51 出水通道 52 入水端

[0054] 53 出水端

[0055] 60 出水管

具体实施方式

[0056] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0057] 如图2、3，本发明提供一种无铅的铜出水管制造方法的较佳实施例，主要包括下列方法步骤：

[0058] a、一铜质外管20的液压胀形成型：即预先以液压胀形技术成型出一铜质外管20，使所述外管20内部形成有一腔室通道21，且两端分别形成有一入水端22及一出水端23，所述入水端22与出水端23上各界定出一开口221、231。

[0059] b、一提拉杆进入孔24的加工成型：即在所述外管20靠近入水端22处的外壁面上加工贯穿一提拉杆进入孔24。

[0060] c、一入水端接头30及一出水端接头40的加工成型：即预先分别以无铅的铜棒利用机械加工成型出一入水端接头30及一出水端接头40；其中所述入水端接头30上形成有一入水接口31及一提拉杆穿伸孔32，且所述入水接口31底端连通有一螺接孔槽311；所述出水端接头40上形成有一出水接口41，且该出水接口41底端连通有一螺接孔槽411。

[0061] d、一无铅的铜管50的加工成型：即预先利用机械加工成型出一段预定长度呈弯弧状的一无铅的铜管50，使其内部通孔得以界定出一出水通道51，以供出水使用，且两端分别形成有一入水端52及一出水端53；本实施例的无铅的铜管50采用紫铜管。

[0062] e、将铜管50与入水端接头30相互焊接固定：即将上述铜管50的入水端52与所述入水端接头30的入水接口31相互嵌插后彼此焊接固定在一起，如图4所示。

[0063] f、将入水端接头30与铜质外管20相互焊接固定：即将上述铜管50的出水端53自所述铜质外管20的入水端22穿入内部腔室通道21中，如图5所示，再将所述入水端接头30与所述铜质外管20相对的入水端22开口221相互嵌套后彼此焊接固定在一起。

[0064] g、将出水端接头40与铜质外管20相互焊接固定：即将所述出水端接头40与所述铜质外管20的出水端23开口231相互嵌套后彼此焊接固定在一起，如图6所示。

[0065] h、将铜管50与出水端接头40相互焊接固定：即将所述铜管50的出水端53与所述出水端接头40的出水接口41相互嵌插后彼此相互焊接固定在一起。

[0066] i、表面处理：即将所述外管20与各焊接部位进行表面处理，本实施例的表面处理包括一去除油污的酸洗步骤及一表面抛光步骤，上述表面处理完毕后，即可完成上述无铅的铜出水管60产品，如图7、8所示。

[0067] 如图2、3，本发明上述较佳实施例的出水管制造方法，主要是在该铜管50两端尚未被焊接前，也就是在步骤e前，优先选择将其入水端52与所述入水端接头30的入水接口31相互焊接，并在所述出水端接头40尚未被焊接前，也就是在步骤g前，优先选择将其与相对的外管20出水端23开口231相互焊接。但不以此为限，其它可被轻易想到的做法，包括在上述步骤e前，选择先将铜管50的出水端53与所述出水端接头40的出水接口41相互焊接，再依序将其入水端52自所述铜质外管20的出水端23开口231穿入内部腔室通道
21后，随即选择进行下列任一种做法：第一种做法是将所述入水端接头30与相对的铜质外管20入水端22开口221相互嵌套焊接固定，再将铜管50入水端52与所述入水端接头30的入水接口31相互嵌插焊接固定，而完成上述无铅的铜出水管60产品。第二种做法是将所述入水端接头30的入水接口31与相对的铜管50入水端52相互嵌插焊接固定，再将所述入水端接头30与相对的铜质外管20入水端22开口221相互嵌套焊接固定，同样可完成上述无铅的铜出水管60产品。

[0068] 本发明上述各实施例的无铅的铜出水管制造方法，可用以制作成型出一无铅的铜出水管60，如图2、7及8所示，主要包括一铜质外管20、一入水端接头30、一出水端接头40及一出水用铜管50；其中：

[0069] 所述铜质外管20，以液压胀形技术一体成型呈弯弧状，其内部具有一腔室通道21，该腔室通道21两端分别形成有一入水端开口22及一出水端开口23，且所述铜质外管
20在相对该入水端开口211处的上方壁面设置有一提拉杆进入孔24。

[0070] 所述入水端接头30，以无铅的铜棒加工制成，其上具有一入水接口31及一提拉杆穿伸孔32；所述入水端接头30可与上述铜质外管20的入水端22开口221相互嵌套焊接在一起，并使所述提拉杆穿伸孔32与其上方的上述铜质外管20的提拉杆进入孔24大致相对。本实施例的入水端接头30底部凹设有一螺接孔槽311，该螺接孔槽311底壁中央贯设有一孔洞，可用以界定出上述入水接口31。

[0071] 所述出水端接头40，以无铅的铜棒加工制成，其上具有一出水接口41；所述出水端接头40可与上述铜质外管20的出水端23开口231相互嵌套焊接在一起。本实施例的出水端接头40底部凹设有一螺接孔槽411，该螺接孔槽411的底壁中央贯设有一孔洞，可用以界定出上述出水接口41。

[0072] 所述出水用铜管50，由无铅的铜管制成呈弯弧状，使所述铜管50内部形成一出水通道51，两端分别形成有一入水端52及一出水端53；所述入水端52可与上述入水端接头30的入水接口31相互嵌插焊接在一起，所述出水端53则与上述出水端接头40的出水接口
41相互嵌插焊接在一起。本实施例的铜管50入水端52与上述入水接口31相互嵌插焊接后，其底端缘大致与该螺接孔槽311的底壁面相互齐平，另其出水端53与上述出水接口41相互嵌插焊接后，其底端缘同样大致与该螺接孔槽411的底壁面相互齐平。

[0073] 本发明上述无铅的铜出水管制造方法，采用液压胀形技术来制作铜质外管20，相较于习知铸造方法，具有质优量轻的特性，同时可以提高材料的利用率，且制作过程不会产生污染。

[0074] 上述制造方法也不需采用习知焊接困难度较高的隔板焊接，所以可大幅地降低焊接的难度及失败率，并大幅地提高产品的良率及生产效率，使整个制造方法得以简化，同时铜质外管20相对习知的隔板顶端焊接处，也不会因焊接表面造成不美观，而可确保表面的美观性。

[0075] 本发明采用上述制造方法所完成的无铅的铜出水管60产品，其出水通道51是由安装在该铜质外管20内部的铜管50内部管孔来提供，由于所述铜管50采用无铅的铜材料制成，所以可确保由此通过的水质不致于因为铅析出，而遭受铅污染，加上焊接于所述铜管50两端的入水端接头30与出水端接头40，同样也是由无铅的铜材料所制成，因此，更进一步确保了水质的安全，而没有任何铅污染的疑虑。

[0076] 本发明的作为出水通道51的内部管体采用铜管50透过焊接来固定于入水端接头30及出水端接头40，而非采用现有常见的塑料管体，例如许多净水设备、逆渗透设备广泛采用的pvc管，主要原因在于该pvc塑料管体结构强度较差，且无法以焊接方式与入水端接头30、出水端接头40固接，而只能以黏着剂相互固接，因此，仅适用于一般低流量、低水压的出水装置中，一旦应用于高流量、高水压的出水装置，如一般厨房或卫浴设备的水龙头等，其相互黏着的衔接部位，即容易受高水压作用产生渗水现象，甚至发生管体脱离或爆裂的危险，所以本发明采用铜管50焊接制造方法与结构，可以确保衔接部位的结构强度与使用安全性，特别是在高流量、高水压的使用环境中。

[0077] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。