本发明提供一种车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，包括底板纵梁，位于底板纵梁左右两侧的左活动底板和右活动底板以及左盖板和右盖板，和举升机构，所述举升机构包括可自由伸缩进行举升运动的顶杆，所述举升机构固定于副车架上并位于底板纵梁的正下方，其特征在于，所述副车架上固定有沿左右横向设置的横梁，所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧分别与所述横梁的左右两侧相铰接，所述左盖板的右侧与所述底板纵梁铰接且所述左盖板的下表面与所述左活动底板的上表面相搭接，所述右盖板的左侧与所述底板纵梁铰接且所述右盖板的下表面与所述右活动底板的上表面相搭接，所述举升机构的顶杆顶端与底板纵梁的下侧面固定连接，所述自卸车还包括装卸机构，所述装卸机构包括一组或多组沿纵向排列呈型分布的支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述支臂位于底板纵梁的正下方且支臂的上端固定在底板纵梁的下侧面，所述左侧臂的左端与左活动底板的右侧相铰接，所述右侧臂的右端与右活动底板的左侧相铰接，每组中的所述支臂的下端、左侧臂的右端和右侧臂的左端铰接相连；一种结构简单、耐用、省力的自卸车。
1.一种车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，包括底板纵梁，位于底板纵梁左右两侧的左活动底板和右活动底板以及左盖板和右盖板，和举升机构，所述举升机构包括可自由伸缩进行举升运动的顶杆，所述举升机构固定于副车架上并位于底板纵梁的正下方，其特征在于，所述副车架上固定有沿左右横向设置的横梁，所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧分别与所述横梁的左右两侧相铰接，所述左盖板的右侧与所述底板纵梁铰接且所述左盖板的下表面与所述左活动底板的上表面相搭接，所述右盖板的左侧与所述底板纵梁铰接且所述右盖板的下表面与所述右活动底板的上表面相搭接，所述举升机构的顶杆顶端与底板纵梁的下侧面固定连接，所述自卸车还包括装卸机构，所述装卸机构包括一组或多组沿纵向排列呈↓型分布的支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述支臂垂直地位于底板纵梁的正下方且支臂的上端固定在底板纵梁的下侧面，所述左侧臂的左端与左活动底板的右侧相铰接，所述右侧臂的右端与右活动底板的左侧相铰接，每组中的所述支臂的下端、左侧臂的右端和右侧臂的左端铰接相连。
2.根据权利要求1所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述左盖板和所述右盖板为高强度钢板材料。
3.根据权利要求1所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构的数量为一，且位于底板纵梁的中心位置或中心位置附近。
4.根据权利要求2所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构的数量为一，且位于底板纵梁的中心位置或中心位置附近。
5.根据权利要求1至4之一所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述每套支臂、左侧臂和右侧臂结构为所述一组支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。
6.根据权利要求1至4之一所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述装卸机构为一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构为相邻的两组支臂、左侧臂和右侧臂结构，两组中的所述两个左侧臂之间固定有左连接板，两组中的所述两个右侧臂之间固定有右连接板，两组中的所述两个支臂的下端、两个左侧臂的右端和两个右侧臂的左端通过同一销轴铰接。
7.根据权利要求6所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述每套支臂、左侧臂和右侧臂结构为所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。
8.根据权利要求1至4之一所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述横梁为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，每个横梁的左右两侧分别与所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧相铰接。
9.根据权利要求5所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述横梁为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，每个横梁的左右两侧分别与所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧相铰接。
10.根据权利要求6所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述横梁为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，每个横梁的左右两侧分别与所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧相铰接。
11.根据权利要求7所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述横梁为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，每个横梁的左右两侧分别与所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧相铰接。
12.根据权利要求1至4之一所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
13.根据权利要求5所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
14.根据权利要求6所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
15.根据权利要求7所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
16.根据权利要求8所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
17.根据权利要求9所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
18.根据权利要求10所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
19.根据权利要求11所述的车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，其特征在于，所述举升机构为多级油缸。
车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车
技术领域
[0001] 本发明属于货运车辆范畴，特别涉及一种车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车。
背景技术
[0002] 自卸车作为货物运输工作，由于其卸货的机械化程度较高而被广泛地应用。但现有技术中的自卸车的装卸机构的结构复杂、容易磨损、且卸货所需动力较大，导致提高了自卸车的制造成本、使用成本及维护成本。
发明内容
[0003] 为克服现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种结构简单、耐用、省力的自卸车。
[0004] 技术方案：
[0005] 一种车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，包括底板纵梁，位于底板纵梁左右两侧的左活动底板和右活动底板以及左盖板和右盖板，和举升机构，所述举升机构包括可自由伸缩进行举升运动的顶杆，所述举升机构固定于副车架上并位于底板纵梁的正下方，其特征在于，所述副车架上固定有沿左右横向设置的横梁，所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧分别与所述横梁的左右两侧相铰接，所述左盖板的右侧与所述底板纵梁铰接且所述左盖板的下表面与所述左活动底板的上表面相搭接，所述右盖板的左侧与所述底板纵梁铰接且所述右盖板的下表面与所述右活动底板的上表面相搭接，所述举升机构的顶杆顶端与底板纵梁的下侧面固定连接，所述自卸车还包括装卸机构，所述装卸机构包括一组或多组沿纵向排列呈 型分布的支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述支臂位于底板纵梁的正下方且支臂的上端固定在底板纵梁的下侧面，所述左侧臂的左端与左活动底板的右侧相铰接，所述右侧臂的右端与右活动底板的左侧相铰接，每组中的所述支臂的下端、左侧臂的右端和右侧臂的左端铰接相连。
[0006] 所述左盖板和所述右盖板为高强度钢板材料。
[0007] 所述举升机构的数量为一，且位于底板纵梁的中心位置或中心位置附近。
[0008] 所述装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述每套支臂、左侧臂和右侧臂结构为所述一组支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。
[0009] 所述装卸机构为一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构为相邻的两组支臂、左侧臂和右侧臂结构，两组中的所述两个左侧臂之间固定有左连接板，两组中的所述两个右侧臂之间固定有右连接板，两组中的所述两个支臂的下端、两个左侧臂的右端和两个右侧臂的左端通过同一销轴铰接。
[0010] 所述装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述每套支臂、左侧臂和右侧臂结构为所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。
[0011] 所述横梁为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，每个横梁的左右两侧分别与所述左活动底板的左侧和所述右活动底板的右侧相铰接。
[0012] 所述举升机构为多级油缸。
[0013] 技术效果：
[0014] 本发明提供了一种车厢底板中部举升双侧卸料的自卸车，该自卸车的装卸机构为一组或多组沿纵向排列呈 型分布的支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述支臂位于底板纵梁的正下方且支臂的上端固定在底板纵梁的下侧面，所述左侧臂的左端与左活动底板的右侧相铰接，所述右侧臂的右端与右活动底板的左侧相铰接，每组中所述支臂的下端、左侧臂的右端和右侧臂的左端铰接相连，该装卸机构的结构简单、耐用，卸货时，举升机构举升底板纵梁，底板纵梁通过支臂上端带动支臂向上运动，与支臂下端相铰接的左侧臂的右端和右侧臂的左端同时被带动向上运动，左右侧臂向上运动的同时分别向左右张开来推动左、右活动底板向左右旋转进而形成左右倾斜面，由于左、右活动底板是被左、右侧臂推开的，该推力在沿垂直于活动底板方向上的分力要远远大于现有技术中拉动活动底板的拉力在沿垂直于活动底板方向上的分力，所以施加一个远远小于现有技术中的拉力值的推力即可推动活动底板(旋转)倾斜进而卸货，因此，相对于现有技术中拉动活动底板的技术方法，本发明所要求保护的技术方案更加的省力，进而降低了使用成本。
[0015] 左、右盖板选用高强度钢板材料，其原因在于，高强度钢板耐磨损，不易变形，卸货时能够承受位于底板纵梁附近货物的一定的压力。
[0016] 当自卸车的载重量不大时，设置一个举升机构即可，为了使整车受力均匀防止左、右活动底板前翘或后翘以及左、右活动底板变形，优选地，举升机构设置在底板纵梁的中心位置或中心位置附近。
[0017] 装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，每套支臂、左侧臂和右侧臂结构为一组支臂、左侧臂和右侧臂结构，两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。这种结构的自卸车在卸货时，底板纵梁对对称布置的每组中的支臂的向上的带动力相等，进而保证了左、右活动底板的对称受力点所受的推力相等，因此卸载同样重量货物时需要更小的推动力，还能防止左、右活动底板的受力点的受力不均衡、即过大或过小，而导致的左、右活动底板变形。
[0018] 装卸机构为一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构为相邻的两组支臂、左侧臂和右侧臂结构，两组中的两个左侧臂之间固定有左连接板，两组中的两个右侧臂之间固定有右连接板，两组中的两个支臂的下端、两个左侧臂的右端和两个右侧臂的左端通过同一销轴铰接。将两组相邻结构固定连接成一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，能够增加装卸机构的强度，适用于较大载重量的自卸车或延长装卸机构的使用寿命。
[0019] 优选地，装卸机构为两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，每套结构包括一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于所述举升机构的两侧。这种结构兼具了上述两种装卸机构的优点：这种结构的自卸车在卸货时，活动底板受力均衡，省力的同时，装卸机构中的每套结构强度都得到提高，能够卸载更重的货物。
[0020] 根据自卸车的长度，横梁可以为一根横梁或沿纵向间隔分布的多根横梁，设置多根横梁时，左、右活动底板可以沿纵向与多根横梁有多个铰接点，利于卸货。
附图说明
[0021] 图1本发明自卸车的一种实施方式的局部主视图；
[0022] 图2为图1中卸货状态的主视图；
[0023] 图3为图1的侧视图；
[0024] 图4为图1的局部示意图。
[0025] 图中各标号示例如下：
[0026] 1-车厢，2-车厢左、右边板，3-横梁，41-左活动底板，42-右活动底板，51-左盖板，52-右盖板，6-油缸，61-顶杆，7-底板纵梁，8-左侧臂，9-右侧臂，10-支臂，11-副车架。
具体实施方式
[0027] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0028] 图1和图2为本发明自卸车的一种实施方式的主视图，图3为其侧视图，如图所示，本发明的自卸车包括有车厢1，车厢1的左右两侧设置有车厢左、右边板2，车厢左、右边板2的顶端分别与位于其上方的车厢框架或侧板相铰接使得左、右边板2可以向外侧开启，进而货物可通过左、右边板2从车厢1的左、右两侧卸出。自卸车还包括有左活动底板41、右活动底板42、左盖板51、右盖板52、底板纵梁7和横梁3；其中增置的横梁3沿左右横向固定在副车架11上，本实施例中横梁3为间隔设置的3根横梁，也可以根据自卸车的纵向长度选择合适数量的横梁，比如1根、2根、4根、5根等；其中，底板纵梁7沿车辆的纵向设置，左活动底板41和右活动底板42对称地位于底板纵梁7的左右两侧，左盖板51和右盖板52对称地位于底板纵梁7的左右两侧。进一步地，本实施例中的举升机构为多级油缸6，因为其体积小、比相应的单级油缸的行程更长，但单级油缸和其他举升机构也可适用，只是多级油缸更为优选，该多级油缸6位于底板纵梁7的正下方，其外侧缸体固定在副车架11上，其最高级(最内层)油缸的顶杆61与底板纵梁7的下侧面固定连接，顶杆61可带动底板纵梁7沿垂直方向运动。自卸车还包括装卸机构，装卸机构可包括一组或多组沿纵向排列呈 型分布的支臂10、左侧臂8和右侧臂9结构。其中，左活动底板41的左侧与3个横梁
3的左侧相铰接，左活动底板41的右侧与左侧臂8的左端相铰接；右活动底板42的右侧与
3个横梁3的右侧相铰接，右活动底板42的左侧与右侧臂9的右端相铰接；左盖板51的右侧与底板纵梁7铰接且左盖板51的下表面与左活动底板41的上表面的右部相搭接；右盖板52的左侧与底板纵梁7铰接且右盖板52的下表面与右活动底板42的上表面的左部相搭接；每组的支臂10的上端固定在底板纵梁7的下侧面，每组中支臂10的下端、左侧臂8的右端和右侧臂9的左端相铰接。
[0029] 本实施例中的左盖板51和右盖板52为高强度钢板。
[0030] 作为一种优选的实施方式，在自卸车载重量和车体纵向长度适合的条件下，本实施例中的多级油缸6的数量为1个并设置在底板纵梁7的中心位置处。这样，多级油缸6对底板纵梁7的作用力沿纵向以多级油缸为中心呈对称分布。
[0031] 优选地，装卸机构包括两套(当然也可多套)支臂、左侧臂和右侧臂结构，每套结构为一组支臂、左侧臂和右侧臂结构、即一个支臂10、一个左侧臂8和一个右侧臂9，每套结构中的支臂10、左侧臂8和右侧臂9与左、右活动底板41和42、底板纵梁7及彼此之间的连接关系如上文所述，所述两套或多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于多级油缸6的两侧。这样，底板纵梁7对对称的每组中的支臂10的向上的带动力相等，进而保证了左、右活动底板41和42的对称的受力点所受的推力相等，因此卸载同样重量货物时需要更小的推动力，还能防止由于左、右活动底板41和42的受力点的受力不均衡、即过大或过小，而导致的左、右活动底板41和42变形。
[0032] 另外，装卸机构可以为一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述一对支臂、左侧臂和右侧臂结构为相邻的两组支臂、左侧臂和右侧臂结构，每组结构为一个支臂10、一个左侧臂8和一个右侧臂9，两个左侧臂8的左端均与左活动底板41的右侧相铰接且两个左侧臂8通过位于两者之间的左连接板固定相连，两个右侧臂9均与右活动底板42的左侧相铰接且两个右侧臂9通过位于两者之间的右连接板(未示出)固定相连，所述两个支臂10的下端、两个左侧臂8的右端和两个右侧臂9的左端通过同一销轴铰接。这样，左、右连接板起到类似加强筋的作用，两组结构组成的一对结构增加了装卸机构的强度。
[0033] 最为优选地，如本实施例中图4所示，装卸机构包括两套支臂、左侧臂和右侧臂结构，每套结构为如上所述的一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述两套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于多级油缸6的两侧。这样，该自卸车装卸机构的两套结构中的每套结构的强度均得到显著提高，能适用于卸载更重的货物；同时，两套结构以多级油缸为中心成对称分布，使得左、右活动底板受力均衡，卸载时省力的同时防止左、右活动底板变形。
[0034] 当然，上述装卸机构还可以包括多套支臂、左侧臂和右侧臂结构，每套结构为如上所述的一对支臂、左侧臂和右侧臂结构，所述多套支臂、左侧臂和右侧臂结构沿纵向对称位于多级油缸6的两侧。
[0035] 此外，左盖板51和右盖板52可以分别为沿纵向排列的多块小盖板组成，组成左盖板51的每块小盖板的右侧均与底板纵梁7铰接，组成右盖板52的每块小盖板的左侧均与底板纵梁7铰接。当盖板破损时，可以只针对所在的小盖板进行维修和更换，进一步降低维修成本。
[0036] 卸货时，多级油缸6被启动，顶杆61推动底板纵梁7垂直上升，与底板纵梁7固定连接的各组支臂、左侧臂和右侧臂结构中的支臂10被带动上升，与支臂10相铰接的左侧臂8和右侧臂9也同时被带动上升，左侧臂8和右侧臂9的上升推动左活动底板41和右活动底板42绕各自铰接点向左外侧和右外侧旋转逐渐形成倾斜坡面，同时左、右盖板的里侧在底板纵梁7的带动下上升，左、右盖板的外侧被与其搭接的左、右活动底板向外推，逐渐形成倾斜坡面，左、右盖板和左、右活动底板形成∧型倾斜面，货物流向车厢两侧，最终通过车厢两侧的开启的左、右边板2卸下。卸货完毕后，多级油缸6的各级顶杆被收回，顶杆61带动底板纵梁7垂直下降，底板纵梁7带动各组支臂、左侧臂和右侧臂结构中的支臂10和左、右盖板51和52下降，左、右侧臂8和9带动左、右活动底板向内侧旋转，最终，左、右活动底板41和42呈水平状态，底板纵梁7收回位于左、右活动底板41和42之间，左、右盖板51和52呈水平状态。本发明在卸货开始时，左、右活动底板和左、右盖板就同时开始倾斜，货物从底板纵梁溜向左右两侧。不同于现有技术中的自卸车在卸货初始阶段只有盖板倾斜，大量货物堆积在盖板和底板交接处后，底板才被推动倾斜。从而避免了盖板受力过大带来的变形甚至损坏，也避免了货物在盖板与底板交接处的再次堆积带来了卸货障碍，还避免了后来底板被推动倾斜时相对与盖板的相对运动使得货物进入底板和盖板的搭接面之间从而阻碍运动、造成的严重板面磨损等，上述的卸货障碍至少包括在拉动底板时需要更大的拉力。
