一种常压增强蜡模头的制造方法

摘要

本发明公开了一种常压增强蜡模头的制造方法，其特征在于由以下步骤完成：(1)、首先制作离散模具组件、(2)、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑、(3)、冷却。取走离散模具组件，即制得本发明所属的常压增强蜡模头。本发明与目前在常压下、采用离散的模头模具组件拼成蜡模的制作模具相比，由于在制作过程中掺入了高压下形成的碎蜡屑，这种碎蜡屑密度大，吸附性强，所以使蜡液的缩陷度远远小于全是蜡液的缩陷度，所以提高了蜡模的强度，而且碎蜡屑使模头的冷却速度加快，缩短了生产周期。

权利要求

1.一种常压增强蜡模头的制造方法，其特征在于由以下步骤完成：

(1)、首先制作离散模具组件：根据所要铸造的铸件形状、大小，用铝合金制作出离散模具组件，并将离散模具组件拼成蜡模模具内腔，放置在金属板平面上；同时，选用与离散模具组件拼成的蜡模模具内腔形状相似的高压带浇口蜡杯的高压模头，其大小要大于待浇注模头的1/4，小于待浇注模头的1/2，高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为

2-15mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的高度为以其上口沿和底面离蜡模模具内腔的上、下口沿的距离大于4mm；

(2)、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑：先将经过熔蜡处理的蜡液常压注入离散模具组件拼成的蜡模模具的腔体内，注入的蜡液的液位高达到6-8mm时，再掺入碎蜡屑，在掺入碎蜡屑时，一边掺入碎蜡屑，一边浇注蜡液，碎蜡屑的掺入量与蜡液的加入量之比为1∶1-4；当蜡液与碎蜡屑的混合液的液位达到离蜡模模具的口沿4mm时，再将选用的高压带浇口蜡杯的高压模头的下端嵌入蜡液与碎蜡屑的混合液内，要求嵌入的深度以其上口沿的所在表面和底面与蜡模模具的内腔口沿的上、下表面距离不小于4mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为2-15mm；

(3)、冷却：常压蜡液和碎蜡屑浇注完成后，放入凉水中冷却，冷却后，取走离散模具组件，即制得所述的常压增强蜡模头。

说明书

一种常压增强蜡模头的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种精密铸造蜡模模头制造方法的改进，具体地说是一种采用蜡液、掺入碎蜡屑、常压下浇注的一种常压增强蜡模头的制造方法。主要适用于样品或铸件数量较少的铸造工艺。

背景技术

[0002] 随着社会的发展，精密铸件的用途日趋广泛，除应用于航空、兵器部门外，几乎应用于所有的工业部门，特别是电子、石油、化工、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、泵和阀部件。通过熔模精密铸造法生产出的铸件尺寸精度高、表面粗糙度数值低、灵活性高、适应性强，特别对于铸件形状复杂的部件，这种铸造的模具，由于是高压浇注而成的蜡模，所以优越性显著，使用寿命长，特别适合大批量生产。

[0003] 但在生产过程中，经常遇到铸造样品的工序，或者铸件数量较少的工序，在仅是铸造样品或者要求的铸件数量很少的时候，如果采用单独高压开蜡模，则模具费很高，导致生产成本很高。在这种情况下，为了节省费用，往往不采用单独高压开蜡模。而是采用离散的模头模具组件拼成模具、采用在常压下浇注蜡液的方法制作，但采用拼成模具、常压下浇注蜡液的方法制作的模头所存在的不足在于：由于压力低，导致蜡模密度低，所以蜡模容易出现缩松和上表面收缩的现象，蜡模的强度显著降低，以至于造成在后续的铸造生产过程中，经常出现因为蜡模强度不够，而出现蜡模的断裂现象，不仅造成了成品率降低、铸造成本增加，而且严重的还会延误工期、造成更大的损失。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种既能采用常压、离散的模头模具组件拼成蜡模的制作模具，又能降低蜡模内部的缩松度、表面缩陷度，而且工艺简单、容易实施的、可提高蜡模强度的一种常压增强蜡模头的制造方法。

[0005] 为达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：该一种常压增强蜡模头的制造方法，其特征在于由以下步骤完成：

[0006] (1)、首先制作离散模具组件：根据所要铸造的铸件形状、大小，用铝合金制作出离散模具组件，并将离散模具组件拼成蜡模模具内腔，放置在金属板平面上；同时，选用与离散模具组件拼成的蜡模模具内腔形状相似的高压带浇口蜡杯的高压模头，这种高压带浇口蜡杯的高压模头在平时的生产中会用到很多种，从中选符合条件的即可，其大小要大于待浇注模头的1/4，小于待浇注模头的1/2为宜，高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为2-15mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的高度为以其上口沿和底面离蜡模模具内腔的上、下口沿的距离大于4mm为宜。

[0007] (2)、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑：先将经过熔蜡处理的蜡液常压注入离散模具组件拼成的蜡模模具的腔体内，注入的蜡液的液位高达到6-8mm时，再掺入碎蜡屑，在掺入碎蜡屑时，一边掺入碎蜡屑，一边浇注蜡液，使其分散均匀，碎蜡屑的掺入量与蜡液的加入量之比为1∶1-4，由于碎蜡屑是高压下形成的，所以具有高密度、内部坚实的特性，对常压下浇注的蜡液中的空隙具有吸附作用，从而克服常压下浇注蜡液带来的缩陷度大的不足；当蜡液与碎蜡屑的混合液的液位达到离蜡模模具的口沿4mm时，再将选用的高压带浇口蜡杯的高压模头的下端嵌入蜡液与碎蜡屑的混合液内，要求嵌入的深度以其上口沿的所在表面和底面与蜡模模具的内腔口沿的上、下表面距离不小于4mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为2-15mm。

[0008] (3)、冷却：常压蜡液和碎蜡屑浇注完成后，放入凉水中冷却，冷却后，取走离散模具组件，即制得所述的常压增强蜡模头。

[0009] 采用本发明进行样品或铸件量较少的铸造工序生产，经过在本厂试用，其废品率由原来的15％降低到1-1.5％，产品合格率明显提高；而且费用明显降低。

[0010] 本发明的有益效果在于：与目前在常压下、采用离散的模头模具组件拼成蜡模的制作模具相比，由于在制作过程中掺入了高压下形成的碎蜡屑，这种碎蜡屑密度大，吸附性强，所以使蜡液的缩陷度远远小于全是蜡液的缩陷度，所以提高了蜡模的强度，而且碎蜡屑使模头的冷却速度加快，缩短了生产周期。

附图说明

[0011] 图1、给出了实施例1的离散模具组件的俯视示意图。

[0012] 图2、给出了实施例1所选用高压带浇口蜡杯的高压模头的俯视示意图。

[0013] 图3、给出了实施例1生产出的“一”字形蜡模前视示意图。

具体实施方式

[0014] 实施例1

[0015] 制备一种“一”字形蜡模，长度为600mm，厚度、宽度均为8mm。其形状如图3。

[0016] 其生产步骤如下：

[0017] 1、首先制作离散模具组件：通过翻砂铸造长度为600mm、一端带有长度为80mm的横梁的铝合金条，两根，作为离散模具组件1、2，如图1所示。将两根离散模具组件1、2对扣，置于金属平板3上，在两根离散模具组件1、2对扣之间形成“一”字形腔体4，从而构成制作“一”字形蜡模的蜡模模具。同时，还要选用与“一”字形腔体4形状相似的斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5，斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的宽度为40mm，相当于“一”字形腔体4的长度的1/2；斗形高压带浇口蜡杯的蜡模模头5的宽度为40mm，相当于“一”字形腔体4的长度的1/2；斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的厚度为30cm，(不含浇口杯的高度)，相当于“一”字形腔体4的厚度的3/28。

[0018] 2、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑：先将经过熔蜡处理的蜡液在常压下注入两根离散外模具组件1、2对扣之间形成“一”字形腔体4内，注入的蜡液的液位高度为6mm时，再按1∶2的比例边注蜡液、边向蜡液中掺入碎蜡屑，并均匀分散。当蜡液和碎蜡屑的混合液的上表面距离“一”字形腔体4口沿所在表面40mm的时候，再将选用的斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5嵌入蜡液中，并使斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的底面离金属平板3的距离为4mm，同时不断的向斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5注入蜡液，并同时按1∶2的比例撒入碎蜡屑。当斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5内浇注的蜡液与碎蜡屑的混合液表面距离斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5上口沿所在表面4mm时，停止撒入碎蜡屑，只注入蜡液，直至浇注液位与斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5上口沿所在表面相平为止。

[0019] 3、冷却：放入冷水中进行冷却，待冷却后，拆除两根离散模具组件1、2，即制得本实施例所属的“一”字形蜡模。