从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法

摘要

本发明涉及一种从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法。以湿法炼锌净化渣中除钴镍后所产生的渣为原料，针对该净化渣中铅、银不与硫酸反应而其它有价金属均与硫酸反应的特性，采用硫酸进行浸出，合理控制调浆和酸浸工艺条件，回收净化渣中的铅、银。可得到含银1716-2276g/t、铅14.45-16.63％的铅银渣成品。

权利要求

1.一种从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法，其是经过一次调浆和浸出，过滤后得到的浸出渣再进行二次调浆和酸浸，二次过滤得到成品铅银渣，其特征在于：所述的一次调浆是用水调净化渣至液固比为3-5∶1，搅拌30-50分钟，所述的净化渣是湿法炼锌净化渣中除钴镍后所产生的渣；浸出是在一次调浆得到的矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为净化渣中锌重量的0.8-1.0倍进行浸出，控制温度为60-80℃，终点酸度pH＝4.0-5.0，反应4-6小时后得到浸出后矿浆；过滤是将浸出后矿浆过滤得浸出渣和溶液

1，溶液1返回电锌生产；

所述的二次调浆是用水调浸出渣至液固比为3-5∶1，搅拌30-50分钟；酸浸是在二次调浆得到的矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为浸出渣中锌重量的1.9-2.1倍进行酸浸，控制温度80-90℃，终点酸度H2SO4＝60-90g/l，反应时间为4-6小时；二次过滤：用酸浸后矿浆过滤得溶液2和含银1716-2276g/t、铅14.45-16.63％的铅银渣成品，溶液2返回电锌生产。

说明书

从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法

一、技术领域

[0001] 本发明涉及一种从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法，属湿法冶炼技术领域。二、背景技术

[0002] 在湿法炼锌流程中，净液过程尤显重要，而净液过程虽有多种技术和方法，但因锌粉置换法所具备的优势，目前国内大型湿法炼锌厂家都采用锌粉置换净液方法。

[0003] 在锌粉置换净液法中，不同的湿法炼锌厂家因原料中杂质含量不同，其净液过程中所消耗的锌粉量也不同，但随着锌资源的逐渐减少，高杂质炼锌原料在湿法炼锌中所占的比例逐渐增大，净液过程的锌粉耗量也在逐步增加。对锌粉中的有价金属进行回收就显得尤为重要。

[0004] 净液过程中所使用的电炉锌粉，含银约0.014-0.016％，含铅1.2-1.7％，因锌粉中的银和铅在净液过程中全部进入净化渣，锌粉耗量越大，净化渣中的银和铅含量越多。

[0005] 公知的，昆明理工大学材料与冶金学院、云南冶金集团总公司技术中心刘春侠、谢刚、王吉坤、杨大锦撰文介绍了锌湿法净化钴镍渣的综合回收，报到了采用硫酸浸出净化渣，强氧化剂过硫酸钠氧化沉钴，得到含钴18％左右的富钴渣；采用锌粉加三氧化二锑，硫酸铜置换镍，得到含镍5％左右的富镍渣，最终达到钴、镍的综合回收，锌留在溶液中返回湿法炼锌系统的目的，但未对渣中的铅、银进行回收。

[0006] 湖南有色金属研究院，甘肃白银有色金属公司陈海清、刘亚雄撰文介绍了从净化钴镍渣中综合回收有价金属的研究，文章介绍了从净化渣中回收钴和其它有价金属的工艺，采用稀硫酸选择浸出，从浸出液中回收钴、镉、镍、锌，从浸出渣中回收铜铅，而且铜、铅、钴、镉、锌的总回收率分别达到100％、98.14％、90.33％、96.8％、95.51％，但未涉及对净化渣中银的回收.三、发明内容

[0007] 本发明的目的是提供一种从湿法炼锌净化渣中回收铅银的方法。以湿法炼锌净化渣中除钴镍后所产生的渣为原料，针对该净化渣中铅、银不与硫酸反应而其它有价金属均与硫酸反应的特性，采用硫酸进行浸出，合理控制调浆和酸浸工艺条件，回收净化渣中的铅、银。可得到含银1716-2276g/t、铅14.45-16.63％的铅银渣成品本发明按以下步骤完成：

[0008] (1)、调浆1：用水调净化渣至液固比为3-5∶1，搅拌30-50分钟，所述的净化渣是湿法炼锌净化渣中除钴镍后所产生的渣；

[0009] (2)、浸出：在调浆1得到的矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为净化渣中锌重量的0.8-1.0倍进行浸出，控制温度为60-80℃，终点酸度pH＝4.0-5.0，反应4-6小时后得到浸出后矿浆；

[0010] (3)、过滤1：将浸出后矿浆过滤得浸出渣和溶液1，溶液1返回电锌生产；

[0011] (4)、调浆2：用水调浸出渣至液固比为3-5∶1，搅拌30-50分钟；

[0012] (5)、酸浸：在调浆2得到的矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为浸出渣中锌重量的1.9-2.1倍进行酸浸，控制温度80-90℃，终点酸度H2SO4＝60-90g/l，反应时间为4-6小时；

[0013] (6)、过滤2：用酸浸后矿浆过滤得溶液2和含银1716-2276g/t、铅14.45-16.63％的铅银渣成品，溶液2返回电锌生产。

[0014] 净化渣浸出的主要化学反应方程式为：

[0015] Zn+H2SO4＝ZnSO4+H2↑

[0016] Cd+H2SO4＝CdSO4+H2↑

[0017] Ag2O+H2SO4＝Ag2SO4+H2O

[0018] Ag2SO4+Zn＝2Ag+ZnSO4

[0019] Co+H2SO4＝CoSO4+H2↑

[0020] 与公知技术相比本发明具有的积极效果是：

[0021] (1)提供了一种湿法回收净化渣中铅、银的方法；

[0022] (2)本发明铅银回收率高，铅的回收率98.76-99.83％、银的回收率99.01-99.79％。
四、附图说明

[0023] 图1为本发明的工艺流程图。五、具体实施方式

[0024] 以下通过具体实施例进一步说明。

[0025] 实施例1：采用云南罗平锌电股份有限公司含Zn 41.33wt％、Pb 1.25wt％、Ag0.0105wt％、Cd 1.097wt％的净化渣为原料，用水将净化渣调配成液固比3∶1的矿浆，搅拌50分钟，向矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为净化渣中锌重量的0.8倍进行浸出，控制温度80℃、终点酸度PH＝5.0，反应6小时后过滤，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回电锌生产；将浸出渣用水调配成液固比5∶1的矿浆，搅拌30分钟，加入98wt％的硫酸，加入量为浸出渣中锌重量的1.9倍进行酸浸，控制温度90℃，终点酸度H2SO4＝60g/l，反应6小时后过滤，得到溶液2和含银1716g/t、铅16.63wt％的铅银渣成品，铅回收率99.83％、银回收率99.01％，溶液2返回电锌生产。

[0026] 实施例2：采用云南罗平锌电股份有限公司含Zn 45.91wt％、Pb 1.42wt％、Ag0.011wt％、Cd 1.08wt％的净化渣为原料，用水将净化渣调配成液固比4∶1的矿浆，搅拌40分钟，向矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为净化渣中锌重量的1.0倍进行浸出，控制温度60℃、终点酸度PH＝4.0，反应4小时后过滤，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回电锌生产；将浸出渣用水调液固比至4∶1，搅拌40分钟，加入98wt％的硫酸，加入量为浸出渣中锌重量的2.0倍进行酸浸，控制温度85℃，终点酸度H2SO4＝80g/l，反应5小时后过滤，得到溶液2和含银1906g/t、铅14.45wt％的铅银渣成品，铅回收率98.76％、银回收率99.64％，溶液2返回电锌生产。

[0027] 实施例3：采用云南罗平锌电股份有限公司含Zn47.39wt％、Pb1.69wt％、Ag0.012wt％、Cd1.21wt％的净化渣为原料，用水将净化渣调配成液固比5∶1的矿浆，搅拌30分钟，向矿浆中加入98wt％的硫酸，加入量为净化渣中锌重量的0.9倍进行浸出，控制温度70℃、终点酸度PH＝4.5，反应5小时后过滤，得到浸出渣和溶液1，溶液1返回电锌生产；将浸出渣用水调液固比至3∶1，搅拌50分钟，加入98wt％的硫酸，加入量为浸出渣中锌重量的2.1倍进行酸浸，控制温度80℃，终点酸度H2SO4＝90g/l，反应4小时后过滤，得到溶液2和含银2276g/t、铅16.41wt％的铅银渣成品，铅回收率99.04％、银回收率99.79％，溶液2返回电锌生产。