本发明公开了一种工件的自动检测装置，检测装置包括工作台、可沿工作台左侧轨道往复运动的左检测组件、可沿工作台右侧轨道往复运动的右检测组件、可沿工作台后侧轨道往复运动的后检测组件，与现有的工件检测技术相比，本发明的工件的自动检测装置可以一次性对工件的检测位置进行全面检测，并按设定好的结果自动比较分析，显示工件各个检测位置的检测结果，精度更高，效率更好。
1.工件的自动检测装置，包括用于支承所述工件的底部具有可调节自身高度的调整脚与可调节自身前进方向的脚轮的工作台、设置在工作台后侧的用于定位所述工件后限位部、可绕支点90度旋转的设置在所述工作台前方供工件通行的外轨滑道、与所述外轨滑道的旋转支点相连接沿所述工作台正面前方向后方方向延伸的供工件通行的内轨滑道、左右对称设置在所述内轨滑道内侧可顶升所述工件的至少两对顶部具有钢球的顶升部、设置在所述工作台正面左方向的左侧轨道、可在所述左侧轨道上往复移动的用于检测所述工件左侧面的左检测组件、用于驱动所述左检测组件运动的左侧气缸、设置在所述工作台正面右方向的右侧轨道、可在所述右侧轨道上往复移动的用于检测所述工件右侧面的右检测组件、用于驱动所述右检测组件运动的右侧气缸、设置在所述工作台正面后方向的后侧轨道、可在所述后侧轨道上往复移动的用于检测所述工件后侧面的后检测组件、用于驱动所述后检测组件运动的后侧气缸、沿所述工作台周向方向设置的立柱、由所述立柱支承用于检测工件顶部的顶部组件，其特征在于：所述左检测组件、所述右检测组件、所述后检测组件上装有用于检测所述工件上孔的位置的探杆、用于检测与所述工件的平面距离的探针、用于驱动所述探杆与所述探针的气缸，在所述左检测组件、所述右检测组件内侧面对称设置用于固定所述工件位置的左限位部、右限位部，在所述顶部组件背面设置用于感应所述工件位置的感应器、通过端面的钉套卡住所述工件顶部铆钉用于定位所述工件的第一定位部和第二定位部、用于驱动所述第一定位部的顶部第一气缸、用于驱动所述第二定位部的顶部第二气缸。
2.根据权利要求1所述的工件的自动检测装置，其特征在于：所述工件的自动检测装置包括具有输入设定程序和输出显示结果功能的人机界面。
3.根据权利要求1所述的工件的自动检测装置，其特征在于：在所述左检测组件、所述右检测组件、所述后检测组件外侧设置用于感应所述探杆与所述探针位置的金属感应开关，所述金属感应开关感应到所述探杆与所述探针伸出后，所述工件的自动检测装置才开始比较计算工作。
工件的自动检测装置
技术领域
[0001] 本发明涉及工件的自动检测装置。
背景技术
[0002] 现有的工件检测，采用三次元或高度尺等工具进行操作，检测时要一个点一个点的进行测量，这样精确度较低，且检测极度耗费时间，效率非常低。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种测量精度高、效率高的工件的自动检测装置。
[0004] 工件的自动检测装置，包括用于支承所述工件的底部具有可调节自身高度的调整脚和可调节自身前进方向的脚轮的工作台、设置在工作台后侧的用于定位所述工件后限位部、可绕支点90度旋转的设置在所述工作台前方供工件通行的外轨滑道、与所述外轨滑道的旋转支点相连接沿所述工作台正面前方向后方方向延伸的供工件通行的内轨滑道、左右对称设置在所述内轨滑道内侧可顶升所述工件的至少两对顶部具有钢球的顶升部、设置在所述工作台正面左方向的左侧轨道、可在所述左侧轨道上往复移动的左检测组件、用于驱动所述左检测组件运动的左侧气缸、设置在所述工作台正面右方向的右侧轨道、可在所述右侧轨道上往复移动的右检测组件、用于驱动所述右检测组件运动的右侧气缸、设置在所述工作台正面后方向的后侧轨道、可在所述后侧轨道上往复移动的后检测组件、用于驱动所述后检测组件运动的后侧气缸、沿所述工作台周向方向设置的立柱、由所述立柱支承用于检测工件顶部的顶部组件，所述左检测组件、所述右检测组件、所述后检测组件上装有用于检测所述工件上孔的位置的探杆、用于检测与所述工件的平面距离的探针、用于驱动所述探杆与所述探针的气缸，在所述左检测组件、所述右检测组件内侧面对称设置用于固定所述工件位置的左限位部、右限位部，在所述顶部组件背面设置用于感应所述工件位置的感应器、通过端面的钉套卡住所述工件顶部铆钉用于定位所述工件的第一定位部、第二定位部、用于驱动所述定位部的顶部第一气缸、顶部第二气缸。
[0005] 优选地，所述工件的自动检测装置包括具有输入设定程序和输出显示结果功能的人机界面。
[0006] 优选地，在所述左检测组件、所述右检测组件、所述后检测组件外侧设置用于感应所述探杆与所述探针位置的金属感应开关，所述金属感应开关感应到所述探杆与所述探针伸出后，所述工件的自动检测装置才开始比较计算工作。
[0007] 由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：采用左检测组件、右检测组件、后检测组件、顶部组件，在各组件上设置用于检测工件上孔的位置的探杆、用于检测与工件的平面距离的探针，检测前，通过人机界面输入参数，通过标准工件确定定位检测的基准，通过顶升部、第一定位部、第二定位部、后限位部、左限位部、右限位部定位待检测工件，检测后，通过人机界面读取包括孔位置检测结果与平面距离偏差检测结果，这样检测的精确度高，效率好。
[0008] 附图说明：
[0009] 附图1为本发明的立体示意图；
[0010] 附图2为本发明的主视示意图。
[0011] 具体实施方式：
[0012] 参见图1所示，以立体示意图的形式示出了本发明，本发明的工件的自动检测装置可外接用于分析检测结果的智能系统，工作台1具有可调整自身高度的调整脚38，通过对调整脚38的调整，可实现对工作台1的高度调节，工作台1具有可调节自身前进方向的脚轮39，通过对脚轮39的调整，可实现对工作台1的位置移动，内轨滑道3沿工作台1正面的前方向后方方向延伸，可绕与内轨滑道3连接的支点90度旋转的外轨滑道2设置在工作台1前方，工作时，旋转外轨滑道2至与内轨滑道3连接，标准工件或检测工件可沿着外轨滑道2、内轨滑道3进入设定位置，在内轨滑道3的内侧左右对称得设置两对顶升部4、5，标准工件或检测工件进入设定位置后，顶升部4、5将工件顶升起来到达检测位置，后侧轨道9位于工作台1正面的后方向，对工件的后侧进行检测的后检测组件10可在后侧轨道9上往复运动，后侧气缸11为后检测组件10的往复运动提供动力，左侧轨道6位于工作台1正面的左方向，对工件的左侧进行检测的左检测组件7可在左侧轨道6上往复运动，左侧气缸8为左检测组件7的往复运动提供动力，在左检测组件7外侧设置金属感应开关41、42、43、44、45用于在感应到检测元件向工件伸出后向智能系统发出比较计算的信号，沿工作台
1的周向方向设置立柱15、16、17，用于支承对工件的顶部进行检测的顶部组件18，本发明的工件的自动检测装置具有可输入设定程序与输出检测结果的人机界面40，检测新型号的检测工件之前，需先将新型号的标准工件放入检测装置，提取标准参数后，才能进行新型号的检测工件的检测工作。
[0013] 参见图2所示，以主视示意图的形式示出了本发明，检测工件沿外轨滑道2、内轨滑道3进入本发明的检测装置内，直至抵住后限位部29后停止，按下装置启动按键，检测工件在两对顶部具有钢球的顶升部4、5的作用下上升，直至顶部距离感应器37在2mm以内，感应器37发出工作信号，顶部第一气缸35驱动第一定位部33、顶部第二气缸36驱动第二定位部34向下伸出，第一定位部33的钉套47、第二定位部34的钉套46抵住检测工件的顶部铆钉，确保了检测工件顶部定位的牢固，两对顶升部4、5的顶部的4个钢球位于同等高度上，这样确保了检测工件的底部定位牢固，左检测组件7在左侧气缸8的作用下沿左侧轨道6向右方向运行到设定位置，后检测组件10在后侧气缸11的作用下沿后侧轨道9向前方向运行到设定位置，右检测组件13在右侧气缸14的作用下沿右侧轨道12向左方向运行到设定位置，左检测组件7的左限位部48在气缸32的作用下伸出抵住检测工件的左侧表面，右检测组件13的右限位部49在气缸30的作用下伸出抵住检测工件的表面，左限位部48与右限位部49配合对检测工件进行定位，此时，检测工件被固定在检测位置，同时，左检测组件7的探杆19、20、21、22在气缸32的作用下伸出到检测工件的左侧孔内，探针23在气缸
32的作用下伸出到检测工件的左侧表面，检测左侧表面检测位置距离与标准件相应位置距离之间的差异，右检测组件13的探杆24、27在气缸30的作用下伸出到检测工件的右侧孔内，探针23、25、26、28在气缸31的作用下伸出到检测工件的右侧表面，检测右侧表面检测位置距离与标准件相应位置距离之间的差异，后检测组件10的探杆也会伸出到检测工件的后侧孔内，探针也会伸出到检测工件的后侧表面，左检测组件7、右检测组件13、后检测组件10外侧设置金属感应开关，如左检测组件7外侧的金属感应开关41、42、43、44、45感应不到相应的检测元件伸出，则不向外接的智能系统发出比较计算的信号，感应到相应的检测元件伸出后，才会发出信号，外接智能系统开始比较计算的工作，针对孔的检测，如检测无误则人机界面40会显示相应位置的检测合格，如检测不到相应的孔则人机界面40会显示相应位置的检测不合格，针对距离的检测，如检测无差异则人机界面40会显示相应位置的检测无差异，如检测有差异则人机界面40会显示相应位置的差异量，差异量在允许范围内内则人机界面40显示检测工件合格，差异量超出允许范围则人机界面40显示检测工件不合格以及不合格的位置所在。
