一种旋压封头及封圈的制作方法

摘要

本发明提供了一种旋压封头及封圈的制作方法，其特征在于，步骤为：先准备一整块带缺口的类圆形料，再由该料通过第一次旋封成型，切割后得到封圈，将切割后的料第二次旋封成型，得到封头。本发明的优点是：整个生产制作过程连续、简便，工作效率高，封圈上积存的污垢容易清理，保温罐外胆的钢性增强，外形美观。

权利要求

1.一种旋压封头及封圈的制作方法，其特征在于，步骤为：

步骤1、准备一整块带缺口（2）的类圆形料（1），在类圆形料（1）上画一圈封圈线（3），封圈线（3）至类圆形料（1）边缘的距离根据所需封圈的宽度而定；

步骤2、将类圆形料（1）通过旋压机制成边缘带弧度为R的圆角的第一类锥体（4），沿着第一类锥体（4）上的封圈线（3）进行切割，将第一类锥体（4）切割为第二类锥体及封圈（5）；

步骤3、将第二类锥体的边缘通过旋压机制成弧度为R的圆角，得到封头（6）。

说明书

一种旋压封头及封圈的制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种旋压封头及封圈的制作方法，尤其涉及一种保温罐（双层罐）之类旋压封头及封圈的制作工艺。

背景技术

[0002] 目前国内常用的保温罐（双层罐）之类的封头、封圈是经过封头旋压机来完成。保温罐内胆上封头单独下料通过封头旋压机成型，封圈也是单独下料，呈直斜线状，与外胆成直线焊接。这样上封头与封圈需分别单独备料、画线、下料。制作工序烦琐，而且封圈与内胆、外胆对接时有误差，对封圈下料尺寸精度要求较高。封圈与外胆成直线焊接钢性较差，封圈上积存的污垢不容易清理。因此，现有制作工艺的缺点是：制作工时较长，成本大，罐外胆的钢性较差，外形也不美观。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种简化制作工序，保证对接精度，大大提高保温罐外胆钢性强度的封头及封圈的制作方法。

[0004] 为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种旋压封头及封圈的制作方法，其特征在于，步骤为：

[0005] 步骤1、准备一整块带缺口的类圆形料，在类圆形料上画一圈封圈线，封圈线至类圆形料边缘的距离根据所需封圈的宽度而定；

[0006] 步骤2、将类圆形料通过旋压机制成边缘带弧度为R的圆角的第一类锥体，沿着第一类锥体上的封圈线进行切割，将第一类锥体切割为第二类锥体及封圈；

[0007] 步骤3、将第二类锥体的边缘通过旋压机制成弧度为R的圆角，得到封头。

[0008] 本发明的优点是：整个生产制作过程连续、简便，工作效率高，封圈上积存的污垢容易清理，保温罐外胆的钢性增强，外形美观。

附图说明

[0009] 图1为类圆形料示意图；

[0010] 图2为第一次旋封成型示意图；

[0011] 图3为封圈示意图；

[0012] 图4为第二次旋封成型示意图。

具体实施方式

[0013] 以下结合实施例来具体说明本发明。实施例

[0014] 本发明提供了一种旋压封头及封圈的制作方法，步骤为：

[0015] 步骤1、如图1所示，准备一整块带缺口2的类圆形料1，在类圆形料1上画一圈封圈线3，封圈线3至类圆形料1边缘的距离根据所需封圈的宽度而定；

[0016] 步骤2、如图2所示将类圆形料1通过旋压机制成边缘带弧度为R的圆角的第一类锥体4，沿着第一类锥体4上的封圈线3进行切割，将第一类锥体4切割为第二类锥体及如图3所示的封圈5；

[0017] 步骤3、如图4所示，将第二类锥体的边缘通过旋压机制成弧度为R的圆角，得到封头6。

[0018] 本发明提供的制作工艺结合传统制作保温罐封头、封圈的优点，不仅能简化制作工序，还能保证封圈与内胆、外胆对接精度，大大提高了保温罐外胆的钢性强度，整个生产工艺过程连续、简便，工作效率高，外形美观。