本发明提供一种人造板平衡调湿工艺方法，它是将人造板置于平衡干燥窑或者专用的平衡调湿间内，通过调整窑内温度和湿度，经过升温加湿、平衡调湿和陈化养生的平衡调湿处理，有效均匀人造板的含水率，消除含水率梯度并释放木材的残余应力，整个处理过程于3～5天内完成，使处理后的人造板在后续的生产加工中不再出现弯曲、变形和脱胶等缺陷，有效提高了制成品的质量，提高了人造板的使用寿命，同时也降低了对木材的消耗，该工艺方法的通用性强，适合各种不同的人造板如胶合板、细木工板等。
1.一种人造板平衡调湿工艺方法，依次包括堆垛、入窑、平衡调湿以及出窑四个阶段，所述窑中设置有蒸汽装置、带动窑中气流循环的风机以及排气装置，其特征在于上述平衡调湿处理包括以下步骤：（一）、预热处理：开启蒸汽装置和风机，保持排气装置处于关闭状态，以每小时不超过
10℃的速度缓慢升温2～12小时，窑内最高温度不超过55℃；
（二）、升温加湿处理：保持风机运行、排气装置关闭的状态，设定平衡含水率（EMC）并调整空气温度、湿度，保持间歇式喷蒸，处理2～10小时；
（三）、平衡调湿处理：根据材料用途和最终含水率要求，再次调整温度、湿度和平衡含水率（EMC），保持风机处于运行状态，保持间歇式喷蒸，开启排气装置，保持20～50小时；
（四）、陈化养生处理：停止加热，保持风机处于低速运行状态，间歇式喷蒸或排气，使窑内温度自动降到20～35℃，降温养生时间控制在20～72小时。
2.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述步骤（二）中：为了激活木材内部的水分，上述步骤（二）中调整的温度为30℃～55℃、湿度为60%～
90%，设定平衡含水率（EMC）为10%～18%，上述蒸汽装置以每1～5小时喷蒸一次，中间间隔20～40min。
3.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述步骤（三）中：调整温度为35℃～48℃、湿度为40%～60%、平衡含水率（EMC）为7%～10%，上述蒸汽装置每次喷蒸20～60分钟，每次中间间隔2～10小时，维持窑内空气湿度为40%～60%。
4.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述步骤（四）中：设定上述蒸汽装置以每次喷蒸5～20分钟，中间间隔2～10小时，维持窑内空气湿度为40%～60%。
5.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述平衡调湿处理后需经过抽检：通过抽检人造板的含水率，其极限偏差在目标含水率±1.5%以内，结束平衡调湿处理，否则重复上述步骤（二）～（四）。
6.根据权利要求5所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述的目标含水率要求根据具体产品而异，为5%～10%。
7.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述堆垛处理过程中，人造板基材之间用隔条隔开码垛，所述隔条的长度方向垂直于基材的长度方向且上下层的隔条对齐在一条直线上。
8.根据权利要求1所述的人造板平衡调湿工艺方法，其特征在于上述入窑处理过程中，码垛的基材垛的通风方向要和窑内的风机吹风的方向一致，基材垛与基材垛之间以及基材垛与窑壁之间均需相距一定距离。
一种人造板平衡调湿工艺方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种木材板调湿处理工艺，具体是一种人造板平衡调湿工艺方法。
背景技术
[0002] 我国人造板产业经过80多年的发展,取得了巨大成就,进入本世纪以来，我国人造板生产年均增长速度超过了20%，连续多年成为世界人造板生产、消费和进出口贸易的第一大国。人造板产业的发展为高效利用木材资源,实现林业可持续发展战略做出了巨大贡献。
[0003] 现代木制品中大量应用人造板，如木家具和多层复合地板等，采用实木+人造板的结构，既节约了实木用料，又实现了消费者对“自然木纹”的心理诉求。然而，由于国内人造板行业高速发展，产品用途分类不足，质量良莠不齐，经常导致下游工厂的产成品发生变形、开胶等缺陷。其中，最主要的缺陷在于人造板的含水率分布范围过大,如胶合板国家标准规定含水率在6 ～14%就很难适用于不同区域、不同用途的木制品；另外，同一张人造板上面含水率差值过高、应力未消除也成了下游产品的质量隐患。绝大部分家具或地板厂家对人造板的质量完全依赖供应商，并没有进行平衡处理，个别厂家遂进行了处理，其采用的方法是木材干燥的传统方法，处理后人造板会出现大量的缺陷，如含水率不均匀、残余应力无法释放等，难以满足后续生产的质量要求。
发明内容
[0004] 针对上述现有技术所存在的问题，本发明的目的是提供一种人造板平衡调湿工艺方法，以均衡人造板的含水率，消除含水率梯度并释放木材的残余应力，使生产加工中不再出现弯曲、变形和脱胶等缺陷。
[0005] 为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种人造板平衡调湿工艺方法，依次包括堆垛、入窑、平衡调湿以及出窑四个阶段，所述窑中设置有蒸汽装置、带动窑中气流循环的风机以及排气装置，其特点是上述平衡调湿处理包括以下步骤：
[0006] （一）、预热处理：开启蒸汽装置和风机，保持排气装置处于关闭状态，以每小时不超过10℃的速度缓慢升温，约2～12小时，窑内最高温度不超过55℃；
[0007] （二）、升温加湿处理：保持风机运行、排气装置关闭的状态，设定平衡含水率（EMC）并调整空气温度、湿度，保持间歇式喷蒸，处理2～10小时；
[0008] （三）、平衡调湿处理：根据材料用途和最终含水率要求，再次调整温度、湿度和平衡含水率（EMC），保持风机处于运行状态，保持间歇式喷蒸，开启排气装置，保持20～50小时；
[0009] （四）、陈化养生处理：停止加热，保持风机处于低速运行状态，间歇式喷蒸或排气，使窑内温度自动降到20～35℃，降温养生时间控制在20～72小时。
[0010] 其中，为了激活木材内部的水分，上述步骤（二）中调整的温度为30℃～55℃、湿度为60%～90%，设定平衡含水率（EMC）为10%～18%，上述蒸汽装置以每1～5小时喷蒸一次，中间间隔20～40min。
[0011] 上述步骤（三）中调整温度为35℃～48℃、湿度为40%～60%、平衡含水率（EMC）为7%～10%，上述蒸汽装置每次喷蒸20～60分钟，每次中间间隔2～10小时，维持窑内空气湿度为40%～60%。
[0012] 上述步骤（四）中设定上述蒸汽装置以每次喷蒸5～20分钟，中间间隔2～10小时，维持窑内空气湿度为40%～60%。
[0013] 上述平衡调湿处理后需经过抽检处理：通过抽检人造板的含水率，其极限偏差在目标含水率±1.5%以内可结束平衡调湿处理，否则重复上述步骤（二）～（四）。其目标含水率要求根据具体产品而异，一般为5～10%。
[0014] 为了有利于上下力的传递、减少干燥变形，上述堆垛处理过程中，人造板基材之间用隔条隔开码垛，所述隔条的长度方向垂直于基材的长度方向且上下层的隔条对齐在一条直线上。为了进一步确保干燥时通风流畅、风速均匀，上述入窑处理过程中，码垛的基材垛的通风方向要和窑内的风机吹风的方向一致，基材垛与基材垛之间以及基材垛与窑壁之间均需相距一定距离。
[0015] 本发明在平衡调湿处理过程中，由于采用多次设定目标温度和平衡含水率（EMC），且经过升温加湿、平衡调湿和陈化养生，最终得到含水率达标的木材，同一批处理的木材终含水率差值可在±1.5%以内。通过该工艺方法，可有效均衡人造板的含水率，消除含水率梯度并释放木材的残余应力，使处理后的人造板在生产加工中不再出现弯曲、变形和脱胶等缺陷，有效提高了制成品的质量，提高了人造板的使用寿命，同时也降低了对木材的消耗，本发明的人造板平衡调湿工艺方法通用性强，可广泛的应用于各种不同人造板如胶合板、细木工板的平衡调湿工艺中。
具体实施方式
[0016] 一种人造板平衡调湿工艺方法，依次包括堆垛、入窑、平衡调湿以及出窑四个阶段，平衡干燥窑中设置有蒸汽装置、带动窑中气流循环的风机以及排气装置，其中平衡调湿处理包括以下步骤：
[0017] （一）、预热处理：开启蒸汽装置和风机，保持排气装置处于关闭状态，以每小时不超过10℃的速度缓慢升温，约2～12小时，窑内最高温度不超过55℃；
[0018] （二）、升温加湿处理：保持风机运行、排气装置关闭的状态，设定平衡含水率（EMC）并调整空气温度、湿度，保持间歇式喷蒸，处理2～10小时；
[0019] （三）、平衡调湿处理：根据材料用途和最终含水率要求，再次调整温度、湿度和平衡含水率（EMC），保持风机处于运行状态，保持间歇式喷蒸，开启排气装置，保持20～50小时；
[0020] （四）、陈化养生处理：停止加热，保持风机处于低速运行状态，间歇式喷蒸或排气，使窑内温度自动降到20～35℃，降温养生时间控制在20～72小时。
[0021] 该实施例以作为复合地板基材的胶合板为例，其整个工艺过程如下：
[0022] 1、将采购的各种规格的胶合板基材进行抽检，其各项质量指标符合国家行业标准LYT1738-2008《实木复合地板用胶合板.》的要求，特别是浸渍剥离强度应符合标准要求，否则喷蒸后影响胶合强度；
