本发明主要公开了一种船舶板单元的装焊工艺，主要为底板和双侧腹板分别与其相应的纵向加劲肋间，以及顶板与其横向加劲肋间的装配和焊接工艺，其特征在于：在板单元的底板、双侧腹板、纵向加劲肋、顶板、横向加劲肋间的安装前，先预先制定划线钢样条，在安装位置划线，并按照划线的位置进行板单元的装配；然后对装配成型后的板单元进行焊接。本发明的优点在于：在进行板单元的安装时，先预先制定画好刻度的钢板样条，然后根据钢板样条进行准确定位，实现精确安装，为板单元构架的精确性提供了良好的基础。
1.一种船舶板单元的装焊工艺，主要为底板和双侧腹板分别与其相应的纵向加劲肋间，以及顶板与其横向加劲肋间的装配和焊接工艺，其特征在于：在板单元的底板、双侧腹板、纵向加劲肋、顶板、横向加劲肋间的安装前，先预先制定划线钢样条在安装位置划线，并按照划线的位置进行板单元的装配；然后对装配成型后的板单元在专用胎架上进行焊接；
底板划线钢样条上应有底板的理论宽度和宽度中心线，梁段宽度中心线，理论长度和长度分中线，构件安装理论线和厚薄线，所述底板划线钢样条在板单元装配中的应用方法为：用底板划线钢样条找出钢料宽度中心或长度分中线，使钢料宽度或长度方向的补偿量和切割偏差均匀分往两边，然后用钢划针划出构架安装位置，并弹线安装纵向加劲；暂不安装构件的位置线及梁段宽度中心线应打上中心冲印；顶板的划线要求与底板划线要求相同，安装线是横向加劲肋；双侧腹板划线钢样条高度方向不需分中线，以腹板下口为划线起始点，切割偏差放在上口，其余划线操作与底板相同。
2.根据权利要求1所述的一种船舶板单元的装焊工艺，其特征在于：所述纵向加劲在安装时每根板条均应向同一方向以1％斜率倾斜。
3.根据权利要求1所述的一种船舶板单元的装焊工艺，其特征在于：所述焊接工艺采用CO2自动焊和手工搭焊两种方式；所述手工搭焊用J507Φ4焊条，非焊缝处不得起弧，离端部30mm范围内不得搭焊，焊脚高度4mm，焊接长度50～100mm，间距400～600mm，搭焊在锐角一侧，以上要求是指加劲肋与相关外板装焊时的搭焊要求；所述CO2自动焊取船型位置焊接，先焊未搭焊的钝角一侧，两端全焊到头，焊后摇摆到另一侧的船型位置，检查并处理搭焊焊缝合格后，进行CO2自动焊；自动焊接纵向加劲两头时，需包头焊处需切角或碳刨抠深5mm包头焊。
4.根据权利要求1所述的一种船舶板单元的装焊工艺，其特征在于：所述焊接工艺中，对于板厚δ＝24～31的钢板，环境温度低于5℃时要进行预热处理；对于δ≥32的钢板，全部要进行预热处理。
5.根据权利要求4所述的一种船舶板单元的装焊工艺，其特征在于：所述预热温度均为80℃～120℃。
一种船舶板单元的装焊工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种船舶装焊工艺，具体涉及对船舶板单元采用底板划线钢样条配合装配，并在专用胎架上采用自动焊进行焊接。专用胎架设置凸曲线反变形，具有压紧、锁定和摇摆功能。确保船舶板单元准确装配、提高焊接质量及焊接效率，并有效控制焊接变形。
背景技术
[0002] 目前的板单元装焊工艺是装配工按图尺寸在对应的外板上进行划线安装加劲肋，然后在原平胎架上进行焊接。目前板单元装焊工艺的弊端在于：不用划线样条划线会造成人为的划线误差及划线累积误差，构件安装不准确，给合拢立体分段带来不便；焊接质量及效率达不到要求，增加火工工作量。
发明内容
[0003] 本发明的主要任务在于提供一种船舶板单元装焊工艺，具体涉及一种具有装配准确、提高焊接质量及效率、有效控制焊接变形的船舶板单元装焊工艺。
[0004] 为了解决以上技术问题，本发明的一种船舶板单元的装焊工艺，主要为底板和双侧腹板分别与其相应的纵向加劲肋间，以及顶板与其横向加劲肋间的装配和焊接工艺，其特征在于：在板单元的底板、双侧腹板、纵向加劲肋、顶板、横向加劲肋间的安装前，先预先制定划线钢样条，在安装位置划线，并按照划线的位置进行板单元的装配；然后对装配成型后的板单元进行焊接。
[0005] 进一步地，所述底板划线钢样条上应有底板的理论宽度和宽度中心线，梁段宽度中心线，理论长度和长度分中线，构件安装理论线和厚薄线。
[0006] 进一步地，所述底板划线钢样条在板单元装配中的应用方法为：用底板划线钢样条找出钢料宽度中心或长度分中线，使钢料宽度或长度方向的补偿量和切割偏差均匀分往两边，然后用钢划针划出构架安装位置，并弹线安装纵向加劲；暂不安装构件的位置线及梁段宽度中心线应打上中心冲印；顶板的划线要求与底板划线要求相同，安装线是横向加劲肋；双侧腹板划线钢样条高度方向不需分中线，以腹板下口为划线起始点，切割偏差放在上口，其余划线操作与底板相同。
[0007] 进一步地，所述纵向加劲在安装时每根板条均应向同一方向以1％斜率倾斜。
[0008] 进一步地，所述焊接工艺采用CO2自动焊和手工搭焊两种方式；所述手工搭焊用J507Φ4焊条，非焊缝处不得起弧，离端部30mm范围内不得搭焊，焊脚高度4mm，焊接长度50～100mm，间距400～600mm，搭焊在锐角一侧。以上要求是指加强肋与相关外板装焊时的搭焊要求；所述CO2自动焊取船型位置焊接，先焊未搭焊的钝角一侧，两端全焊到头，焊后摇摆到另一侧的船型位置，检查并处理搭焊焊缝合格后，进行CO2自动焊；自动焊接纵向加劲两头时，需包头焊处需切角或碳刨抠深5mm包头焊。
[0009] 进一步地，所述焊接工艺中，对于板厚δ＝24～31的钢板，环境温度低于5℃时要进行预热处理；对于δ≥32的钢板，全部要进行预热处理。
[0010] 进一步地，所述预热温度均为80℃～120℃。
[0011] 本发明的优点在于：在进行板单元的安装时，先预先制定画好刻度的钢板样条，然后根据钢板样条进行准确定位，实现精确安装，为板单元构架的精确性提供了良好的基础；另外，焊接时，采用手工搭焊和自动焊在专用设置了凸曲线反变形，具有压紧、锁定和摇摆功能的胎架上进行焊接，确保了焊接质量、焊接效率、有效的控制了焊接变形。
具体实施方式
[0012] 本发明中的船舶板单元装焊是指底板和双侧腹板分别与其相应的纵向加劲肋间，以及顶板与其横向加劲肋间的装配和焊接工作，以上装焊一般都是在通用平胎架上进行。具体工艺如下：
[0013] 首先，进行船舶板单元的装配工作，在该工作进行前，需先预备划线钢样条，为安装位置的划线做准备。
[0014] 所述划线钢样条的具体预备如下：底板划线钢样条上应有底板的理论宽度和宽度中心线，梁段宽度中心线，理论长度和长度分中线，构件安装理论线和厚薄线。用底板划线钢样条找出钢料宽度中心或长度分中线，使钢料宽度或长度方向的补偿量和切割偏差均匀分往两边，然后用钢划针划出构架安装位置，并弹线安装纵向加劲。暂不安装构件的位置线及梁段宽度中心线应打上中心冲印。顶板的划线要求与底板划线要求相同，只是安装线所安装的部件换成了横向加劲肋。
[0015] 双侧腹板划线钢样条高度方向不需分中线，以腹板下口为划线起始点，切割偏差放在上口，其余划线操作与底板相同。划线及安装工作可置于平台上或通用平胎架上进行，安装结束后应以划线钢样条检验构件安装位置的准确性。
[0016] 在进行上述装配时，为配合自动焊，纵向加劲在安装时每根板条均应向同一方向以1％斜率倾斜。
[0017] 装配工作完成后，接下来是对板单元的各部件进行焊接固定。焊接分手工搭焊和CO2自动焊两种方法。但不管采用哪种焊接方法，对于板厚δ＝24～31的钢板，环境温度低于5℃时要进行预热处理；对于δ≥32的钢板，全部要进行预热处理。预热温度80℃～120℃，预热方法为履带式电加热块，测温方法按照一般预热测温常规。
[0018] 一般情况下，焊接板单元的各部件时，以自动焊接为先，手工搭焊为后。针对底板与两侧腹板之间的纵向加劲肋，具体焊接如下：先采用CO2自动焊方法，取船型位置焊接，先焊其钝角的一侧，两端全焊到头，焊后摇摆到另一侧的船型位置，检查并处理搭焊焊缝合格后，进行CO2自动焊。纵向加劲两头需包头焊处需切角或碳刨抠深5mm包头焊。焊后检查并处理焊缝质量问题。
[0019] 对自动焊未焊接的锐角一侧进行手工搭焊，手工搭焊用J507Φ4焊条，非焊缝处不得起弧，离端部30mm范围内不得搭焊，焊脚高度4mm，焊接长度50～100mm，间距400～600mm。搭焊在锐角一侧，钝角一侧不得搭焊，作为自动焊船型位置先焊侧。
[0020] 顶板单元因只有横向加劲，可不考虑上述要求，直接按常规焊接即可。
[0021] 上述装焊工作完成后，将预装焊的板单元翻身搁平，检验两端各1m范围内板材横向平面度，偏差控制在1mm范围内，超差者必须矫正，优先采用冷矫方法。
[0022] 底板预拼装工作经检验和矫正合格后可按常规要求制孔，然后送大组胎架进行立
