本发明属于汽车部件装配技术领域，具体涉及一种夹具推送机构。本发明包括活动支架以及用于限定活动支架运行方向的导轨，所述活动支架包括固定部和至少一个浮动部，所述浮动部可相对固定部作小角度转动，所述夹具推送机构还包括用于推动活动支架沿导轨运动的推送部，从而可在实现拖动随动夹具的同时确保与夹具间的可靠连接，保证夹具一次装夹即可满足相应工序定位及装配需要。
1.一种夹具推送机构，其特征在于：包括活动支架(10)以及用于限定活动支架(10)运行方向的导轨(20)，所述活动支架(10)包括固定部和至少一个浮动部，所述浮动部可相对固定部作小角度转动，所述夹具推送机构还包括用于推动活动支架(10)沿导轨(20)运动的推送部(30)。
2.根据权利要求1所述的夹具推送机构，其特征在于：所述浮动部包括基座(11)，所述基座(11)位于推送部(30)上方，所述固定部包括架设于推送部(30)上且其板面平行推送部(30)运动方向的连接板(12)，所述连接板(12)一侧板面固接推送部(30)的推送端，其前端与基座(11)后端部间设置有限定两者小角度转动的限位部。
3.根据权利要求2所述的夹具推送机构，其特征在于：所述固定部还包括过渡块(13)，所述过渡块(13)叠置于连接板(12)板面与基座(11)板面上，其一端部与连接板(12)固接，另一端与基座(11)后端部间构成铰接配合。
4.根据权利要求3所述的夹具推送机构，其特征在于：所述基座(11)外形呈长条板状，所述基座(11)后端部开设有贯穿板面设置的通孔(111)，所述过渡块(13)上对应开设有与之匹配的连接孔(131)，两者间销轴连接，所述连接板(12)前端与基座(11)后端部间存在间隙。
5.根据权利要求2或3或4所述的夹具推送机构，其特征在于：所述基座(11)后端面与两侧面间设置有倒角(112)。
6.根据权利要求2或3或4所述的夹具推送机构，其特征在于：所述导轨(20)为两根且平行的分置于推送部(30)两侧，所述导轨(20)上安置有滑块(15)，所述固定部包括托架(14)，所述托架(14)外形呈叉枝状，其叉状交汇处固接推送部(30)的推送端，其分叉部向后顺延至导轨(20)处并与分置于推送部(30)两侧的滑块(15)相固接，所述连接板(12)的下板面与滑块(15)上表面间贴合并固接。
7.根据权利要求1或2或3或4所述的夹具推送机构，其特征在于：所述基座(11)前端面与两侧面间圆角过渡。
一种夹具推送机构
技术领域
[0001] 本发明属于汽车部件装配技术领域，具体涉及一种夹具推送机构。
背景技术
[0002] 汽车门铰链是用于车身和车门的连接，能够绕上下方向的同一轴线回转且相互结合的部件的总称。以铰链制造过程来分大致分为冲压式铰链和型材式铰链，其中冲压式铰链因其形式简单、工艺性好且成本低而被广泛应用。冲压式铰链一般由主铰链、副铰链以及用于连接两者的轴套和轴销共同组成，以往的冲压式铰链装配方式都为人工将上述部件进行组装，生产率低下自不必说，其成品率也较低。目前，部分厂家已经开始使用铰链装配生产线实现汽车门铰链的机械化组装，然而，铰链装配若想实现机械化，又必然需要运用夹具来实现对于待装配件的准确定位及夹持固定，现有的夹具实际工作时均为直接固接在相应工序位上，工序切换时，只能依靠机械手的协同操作来实现组装件在各夹具上的装卸，也就是说，每次机械手对于待装配件进行重新装夹时，其前一工序的定位装配基准均被破坏，从而根本无法实现精确定位，更别说准确装配了，某些厂家为克服上述缺陷，只能在机械手装夹完毕后、各个工序开始前对其定位基准再重新设定并定位以及大量采用传感器以实现适时监控，不但致使其装置复杂化以及工序繁琐化，极大的增加了厂家的生产成本，同时由于增加大量电子设备，也导致了其出错率高，故障停机率高，维护极其频繁。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种夹具推送机构，可在实现拖动随动夹具的同时确保与夹具间的可靠连接，保证夹具一次装夹即可满足相应工序定位及装配需要。
[0004] 为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种夹具推送机构，包括活动支架以及用于限定活动支架运行方向的导轨，所述活动支架包括固定部和至少一个浮动部，所述浮动部可相对固定部作小角度转动，所述夹具推送机构还包括用于推动活动支架沿导轨运动的推送部。
[0005] 本发明的主要优点在于：当采用上述结构以后，在对夹具上料后，需要对夹具上的铰链进行下道工序装配时，可直接通过推送部推送活动支架从而来拖动固定于浮动部上的夹具产生随动来实现，也就是说，夹具在被推送的过程中仍然夹持主副铰链，其定位基准不产生变化，实现了一次装夹即可满足相应工序定位及装配需要，避免了老式固定式夹具的定位基准重新设定并定位以及大量采用传感器导致的装置复杂化以及工序繁琐化问题，极大的提升了其工作效率，同时结构简单且便于操作维护。
附图说明
[0006] 图1是本发明装配夹具后的结构示意图；
[0007] 图2是本发明的结构示意图；
[0008] 图3-4是图2结构的分解示意图；
[0009] 图5是为本发明所应用的其中一种铰链装配机的结构俯视图。
具体实施方式
[0010] 一种夹具推送机构，包括活动支架10以及用于限定活动支架10运行方向的导轨20，所述活动支架10包括固定部和至少一个浮动部，所述浮动部可相对固定部作小角度转动，所述夹具推送机构还包括用于推动活动支架10沿导轨20运动的推送部30，如图1-2所示。
[0011] 为便于理解，现将本发明所应用的其中一种装配机结构公示如下(下示以及图示5中的夹具推送机构A即为本发明)：
[0012] 该汽车门铰链自动装配机包括环形板40以及设置于环形板40中部的传送转盘50，传送转盘50为间歇式转动，其盘面上布置有对应于工序个数的夹具60，传送转盘50上设置有用于推送夹具60沿传送转盘50径向移动的夹具推送机构A，环形板40板面上布置有夹具定位机构70以及工序执行机构80，夹具推送机构A有两个位置状态，其中之一为推送夹具60伸出传送转盘50至夹具定位机构70处定位以便工序执行机构80进行该道工序装配，另一个位置状态为该道工序完结后带动夹具60缩回传送转盘50并与该道工序装配位的夹具定位机构70发生脱离，如图5所示。
[0013] 结合上述及图1可看出，为实现本发明可靠推送夹具60并实现其在传送转盘50与环形板40板面间的可靠往返，同时确保其可准确进入夹具定位机构70处实现定位，本发明以导轨20来作为夹具60前行方向的主定位，并采用浮动部的小角度运动以使其能顺利的导入环形板40上位于相应工位处的夹具定位机构70内的外导轨处，最终解决了传送转盘50间歇转动后位于运动件上的内导轨与固定件上的外导轨可能产生的结合偏差而导致的夹具60无法顺利在两导轨间移动的问题，同时也保证了夹具60在夹具定位机构70处的定位精确可靠。在该装配机上的给料部对夹具上料后，当需要对夹具上的铰链进行下道工序装配时，可直接通过传送转盘50的转动以及推送部30推送活动支架10来拖动固定于浮动部上的夹具60产生随动来实现，也就是说，夹具60在被推送的过程中仍然夹持主副铰链，其定位基准不产生变化，通过六工位的不停循环转动，从而实现在给料部的一次装夹满足相应工序定位及装配需要的要求，避免了老式夹具固定设置所引起的定位基准重新设定并定位以及大量采用传感器导致的装置复杂化以及工序繁琐化问题，极大的提升了其工作效率，同时结构简单且便于操作维护。
[0014] 作为本发明的进一步优选方案，如图2-4所示，所述浮动部包括基座11，所述基座11位于推送部30上方，所述固定部包括架设于推送部30上且其板面平行推送部30运动方向的连接板12，所述连接板12一侧板面固接推送部30的推送端，其前端与基座11后端部间设置有限定两者小角度转动的限位部。这样做一方面有利于在保证本发明推送行程的前提下减少本发明的整体长度，确保本发明的结构紧凑性，另一方面其限位部的存在也确保了基座11不会在本发明运动过程中做出大幅度摆动，从而确保本发明相对夹具的定位精确性。
[0015] 更进一步的，如图2-4所示，为具体实现上述连接板12与基座11间的连接关系，所述固定部还包括过渡块13，所述过渡块13叠置于连接板12板面与基座11板面上，其一端部与连接板12固接，另一端与基座11后端部间构成铰接配合。由于过渡块13与基座11间构成的是铰接配合，过渡块13与基座11连接部不可避免的存在磨损状况，因此，过渡块13以及基座11均独立成件，更易于平时的维护及更换。
[0016] 铰接配合的具体实现方式可有多种，本发明优选方案为：如图3-4所示，所述基座11外形呈长条板状，所述基座11后端部开设有贯穿板面设置的通孔111，所述过渡块13上对应开设有与之匹配的连接孔131，两者间销轴连接，同时，所述连接板12前端与基座11后端部间存在间隙，其间隙大小以基座11可相对连接板12作小角度转动为准，也可理解为其间隙的存在自然构成上述限位部。
[0017] 更进一步的，如图3-4所示，可在基座11后端面与两侧面间设置倒角112，从而在保证上述限位部正常工作的前提下其间隙尽可能的小，以保证本发明的结构紧凑性。
[0018] 进一步的，如图1-4所示，为确保推送部30施力均匀，所述导轨20为两根且平行的分置于推送部30两侧，所述导轨20上安置有滑块15，同时，为进一步的保证本发明的结构紧凑性，减少本发明的整体尺寸，所述固定部包括托架14，所述托架14外形呈叉枝状，其叉状交汇处固接推送部30的推送端，其分叉部向后顺延至导轨20处并与分置于推送部30两侧的滑块15相固接，所述连接板12的下板面与滑块15上表面间贴合并固接。
[0019] 更进一步的，如图1-4所示，所述基座11前端面与两侧面间圆角过渡。
