一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺

摘要

本发明公开了一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐的煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺，先设置煅烧、闪蒸干燥循环节能系统，湿碳酸盐加入到闪蒸干燥器中，湿碳酸盐在该炉中利用余热进行快速干燥，然后依靠系统负压进入二级旋风器，在旋风器底部通过螺旋进入煅烧炉底部，再依靠热风炉提供的热量和系统的负压，在煅烧炉中物料与热能充分接触、沸腾煅烧，煅烧完成后，依靠系统负压将煅烧后物料与多余的热量引进一级旋风分离器，通过旋风分离后物料落入料斗收集器，剩余热量被引入闪蒸干燥炉底部，进行干燥复合料的湿碳酸盐。本发明实现了煅烧干燥后余热的综合利用，并且煅烧所得的物料的物理烧失稳定，过160目筛筛上物≤1%，得到黑褐色粉末。

权利要求

1.一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺，按如下步骤进行：

A、设置煅烧、闪蒸干燥循环节能系统，动态煅烧炉（1）与闪蒸干燥器（2）之间通过第一旋风收尘器（5）连通，所述闪蒸干燥器（2）通过第二旋风收尘器（6）连通布袋吸尘器（4）；

所述动态煅烧炉（1）底部与热风炉（3）连通，该动态煅烧炉（1）顶部与第一旋风收尘器（5）切向进口相连，该第一旋风收尘器（5）顶部出口与闪蒸干燥器（2）底部进口相连，该闪蒸干燥器（2）顶部与第二旋风收尘器（6）切向进口相连，该第二旋风收尘器（6）顶部出口与布袋吸尘器（4）相连；所述第二旋风收尘器（6）下端出料口通过单管螺旋输送器（7）连通热风炉（3）与动态煅烧炉（1）的连接处；所述布袋吸尘器（4）连接有引风机（8），所述闪蒸干燥器（2）底部连接螺旋进料器（9），所述第一旋风收尘器（5）出料口连接有料斗收集器（10）；

B、将沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐经过螺旋进料器（9）加入到闪蒸干燥器（2）中，同时将动态煅烧炉（1）煅烧后温度为200℃以上的余热，通过第一旋风收尘器（5）送入闪蒸干燥器（2），将湿碳酸盐在闪蒸干燥器（2）中进行快速干燥，然后依靠系统负压进入第二旋风收尘器（6），在第二旋风收尘器（6）底部通过单管螺旋输送器（7）进入煅烧炉（1）底部，此时热风炉（3）提供500℃以上的热量，在系统的负压作用下，经干燥后的湿碳酸盐进入动态煅烧炉（1）与热气流充分接触、沸腾煅烧，煅烧完成后，依靠系统负压将煅烧后物料与多余的热量引进第一旋风收尘器（5），通过第一旋风收尘器（5）分离后物料落入料斗收集器（10）。

2.根据权利要求1所述一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺，其特征在于：所述煅烧、闪蒸干燥循环节能系统第一次运行时，先启动热风炉（3）对动态煅烧炉（1）供热，再通过第一旋风收尘器（5）将热量引入闪蒸干燥器（2）对物料进行干燥后，才进入动态煅烧炉（1）进行煅烧，再闪蒸干燥循环节能运行。

3.根据权利要求1所述一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺，其特征在于：所述湿碳酸盐为碳酸铁、碳酸锰、碳酸镍的一种或一种以上混合。

说明书

一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐煅

烧、闪蒸干燥循环节能工艺

[0001]

技术领域

[0002] 本发明技术是属于磁性材料原料的制备，具体的说属于沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐进行煅烧、闪蒸干燥的循环节能工艺。

背景技术

[0003] 专利“一种制取软磁锰锌铁混合料的方法”（专利号：ZL 2009 1 0103167.X）在实际大规模生产（1.5万吨/a）应用时，其分解煅烧工艺采用的设备为普通回转窑。生产过程中发现利用回转窑进行干燥和煅烧：温度难以均衡控制（物料水分不均一），同时煅烧后的产品非常容易团聚，然而团聚是磁性材料原料的致命弱点。同时利用回转窑在进行干燥和煅烧的过程中，产生的余热被大量带走，热量的利用率非常低，既不节能也不环保。

发明内容

[0004] 为解决以上技术问题，本发明的目的在于提供一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸不易团聚，烧失稳定，且节能环保的煅烧、闪蒸干燥的循环节能工艺。

[0005] 本发明目的是这样实现的：一种沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐的煅烧、闪蒸干燥循环节能工艺，按如下步骤进行：
A、设置煅烧、闪蒸干燥循环节能系统，动态煅烧炉与闪蒸干燥器之间通过第一旋风收尘器连通，所述闪蒸干燥器通过第二旋风收尘器连通布袋吸尘器；所述动态煅烧炉底部与热风炉连通，该动态煅烧炉顶部与第一旋风收尘器切向进口相连，该第一旋风收尘器顶部出口与闪蒸干燥器底部进口相连，该闪蒸干燥器顶部与第二旋风收尘器切向进口相连，该第二旋风收尘器顶部出口与布袋吸尘器相连；所述第二旋风收尘器下端出料口通过单管螺旋输送器连通热风炉与动态煅烧炉的连接处；所述布袋吸尘器连接有引风机，所述闪蒸干燥器底部连接螺旋进料器，所述第一旋风收尘器出料口连接有料斗收集器；
B、将沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐经过螺旋进料器加入到闪蒸干燥器中，同时将动态煅烧炉煅烧后温度为200℃以上的余热，通过第一旋风收尘器送入闪蒸干燥器，将湿碳酸盐在闪蒸干燥器中进行快速干燥，然后依靠系统负压进入第二旋风收尘器，在第二旋风收尘器底部通过单管螺旋输送器进入动态煅烧炉底部，此时热风炉提供
500℃以上的热量，在系统的负压作用下，经干燥后的湿碳酸盐进入动态煅烧炉与热气流充分接触、沸腾煅烧，煅烧完成后，依靠系统负压将煅烧后物料与多余的热量引进第一旋风收尘器，通过第一旋风收尘器分离后物料落入料斗收集器。

[0006] 在煅烧炉中物料与热能充分接触、沸腾煅烧，煅烧完成后，依靠系统负压将煅烧后物料与多余的热量引进一级旋风分离器，通过旋风分离后物料落出，剩余热量被引入闪蒸干燥炉底部循环使用，实现了循环节能的作用。进行干燥复合料的湿碳酸盐，而实现了煅烧干燥后余热的综合利用，并且煅烧所得的物料的物理性能完全符合软磁材料铁锰锌复合料的质量要求：烧失稳定，过160目筛筛上物≤1%，黑褐色粉末。

[0007] 上述煅烧、闪蒸干燥循环节能系统第一次运行时，先启动热风炉对动态煅烧炉供热，再通过第一旋风收尘器将热量引入闪蒸干燥器对物料进行干燥后，才进入动态煅烧炉进行煅烧，再闪蒸干燥循环节能运行。

[0008] 上述湿碳酸盐为碳酸铁、碳酸锰、碳酸镍的一种或一种以上混合。

[0009] 有益效果：本发明改变了利用回转窑对沉淀法生产软磁锰锌铁复合料中间产物湿碳酸盐的煅烧和干燥，克服了物料受热不均，水分不均，煅烧后产品容易团聚的缺陷，得到的产品烧失稳定，同时充分循环利用余热，整个工艺非常节能且环保。

附图说明

[0010] 图1为本发明煅烧、闪蒸干燥循环节能系统连接示意图。

具体实施方式

[0011] 实施例1生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）10.5吨，含水量35%，
A、设置煅烧、闪蒸干燥循环节能系统，动态煅烧炉1与闪蒸干燥器2之间通过第一旋风收尘器5连通，所述闪蒸干燥器2通过第二旋风收尘器6连通布袋吸尘器4；所述动态煅烧炉1底部与热风炉3连通，该动态煅烧炉1顶部与第一旋风收尘器5切向进口相连，该第一旋风收尘器5顶部出口与闪蒸干燥器2底部进口相连，该闪蒸干燥器2顶部与第二旋风收尘器6切向进口相连，该第二旋风收尘器6顶部出口与布袋吸尘器4相连；所述第二旋风收尘器6下端出料口通过单管螺旋输送器7连通热风炉3与动态煅烧炉1的连接处；所述布袋吸尘器4连接有引风机8，所述闪蒸干燥器2底部连接螺旋进料器9，所述第一旋风收尘器5出料口连接有料斗收集器10；
B、将沉淀法生产软磁锰锌铁复合料的中间产物湿碳酸盐经过螺旋进料器9加入到闪蒸干燥器2中，同时将动态煅烧炉1煅烧后温度为200℃的余热，通过第一旋风收尘器5送入闪蒸干燥器2，将湿碳酸盐在闪蒸干燥器2中进行快速干燥，然后依靠系统负压进入第二旋风收尘器6，在第二旋风收尘器6底部通过单管螺旋输送器7进入煅烧炉1底部，此时热风炉3提供800℃的热量，在系统的负压作用下，经干燥后的湿碳酸盐进入动态煅烧炉1与热气流充分接触、沸腾煅烧，煅烧完成后，依靠系统负压将煅烧后物料与多余的热量引进第一旋风收尘器5，通过第一旋风收尘器5分离后物料落入料斗收集器10。运行中不同时段在煅烧旋风出口取样，得到的产品烧失偏差都小于3%，过160目筛筛上物为0.7%＜1%，得到黑褐色粉末。

[0012] 实施例2生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）8.3吨，含水量40%，
工艺与实施1相同，所不同的在于：动态煅烧炉1煅烧后输入闪蒸干燥器2的余热气流温度为220℃；热风炉3提供的热量为820℃，最后过160目筛筛上物为0.6%＜1%，得到黑褐色粉末。

[0013] 实施例3生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）13.3吨，含水量40%，
工艺与实施1相同，所不同的在于：动态煅烧炉1煅烧后输入闪蒸干燥器2的余热气流温度为220℃；热风炉3提供的热量为820℃，最后过160目筛筛上物为0.6%＜1%，得到黑褐色粉末。

[0014] 实施例4生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）11.4吨，含水量40%，
工艺与实施1相同，所不同的在于：动态煅烧炉1煅烧后输入闪蒸干燥器2的余热气流温度为220℃；热风炉3提供的热量为500℃，每隔1小时在煅烧旋风出口取样，得到的产品烧失偏差都小于3%，过160目筛筛上物为0.5%＜1%，黑褐色粉末。

[0015] 实施例5生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）9.4吨，含水量42%，
工艺与实施1相同，所不同的在于：动态煅烧炉1煅烧后输入闪蒸干燥器2的余热气流温度为300℃；热风炉3提供的热量为700℃，在煅烧旋风出口取样，得到的产品烧失偏差都小于3%，过160目筛筛上物为0.6%＜1%，黑褐色粉末。

[0016] 实施例6生产上第十槽共沉粉（碳酸盐）11.7吨，含水量39%，
工艺与实施1相同，所不同的在于：动态煅烧炉1煅烧后输入闪蒸干燥器2的余热气流温度为300℃；热风炉3提供的热量为900℃，每隔0.5小时在煅烧旋风出口取样得到的产品烧失偏差都小于3%，过160目筛筛上物为0.6%＜1%，黑褐色粉末。