一种纤维分布不均匀的纱线、织物及其制备方法

摘要

本发明公开了一种纤维分布不均匀的纱线、织物及其制备方法。其中，纤维分布不均匀的纱线的制备方法，包括如下步骤：(1)第一开松混合：将涤纶纤维与纤维素纤维不均匀地排列在抓棉机上，进行开松混合；(2)第一梳棉：将步骤(1)制得的纤维梳棉，制得第一生条；(3)第二开松混合，将天然纤维排列在抓棉机中，进行开松混合；(4)第二梳棉，将步骤(3)制得的纤维进行梳棉，制得第二生条；(5)并条：将第一生条和第二生条，不均匀地排列在并条机高架平台上，进行并条；(6)粗纱；(7)细纱；(8)络筒。采用本发明织成的织物，织物表面花色纹理呈横向不均匀排列，织物整体非常美观。

权利要求

1.一种纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）第一开松混合

将涤纶纤维与纤维素纤维不均匀地排列在抓棉机上，进行开松混合；

所述的涤纶纤维占成品纱线的重量百分比为30~60%，所述的纤维素纤维占成品纱线的重量百分比为10~30%；

（2）第一梳棉

将步骤（1）制得的混合纤维进行梳棉，制得第一生条；

（3）第二开松混合

将天然纤维排列在抓棉机中，进行开松混合；

所述的天然纤维占成品纱线的重量百分比为10~60%；

（4）第二梳棉

将步骤（3）制得的混合纤维进行梳棉，制得第二生条；

（5）并条

将步骤（2）制得的第一生条和步骤（4）制得的第二生条，不均匀地排列在并条机高架平台上，进行并条；

（6）粗纱；

（7）细纱；

（8）络筒。

2.如权利要求1所述的纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中不均匀地排列方式为：将涤纶纤维为一堆、纤维素纤维为另一堆，两堆纤维排列在抓棉机上。

3.如权利要求1所述的纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于，所述步骤（5）中不均匀地排列方式为：以第一生条为一簇、第二生条为另一簇，两簇并列地排列在并条机高架平台上。

4.如权利要求1所述的纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述的纤维素纤维选自粘胶纤维和天丝纤维中的一种；

步骤（3）中所述的天然纤维选自棉纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维、黄麻纤维、羊毛、骆驼毛、兔毛、牦牛毛、桑蚕丝和柞蚕丝中的一种。

5.如权利要求4所述的纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述的粘胶纤维为莫代尔纤维；

步骤（3）中所述的天然纤维为棉纤维或羊毛。

6.如权利要求1所述的纤维分布不均匀的纱线的制备方法，其特征在于：步骤（2）中控制锡林速度为300~360r/min，道夫速度为15~25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.22、0.24、0.26、0.24和0.22mm；所述第一生条定量为16～25g/5m；

步骤（4）中控制锡林速度为300~360r/min，道夫速度为15~25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.12、0.14、0.16、0.14和0.16mm；所述第二生条定量为16～25g/5m；

步骤（5）中所述并条定量为16~25g/5m；

步骤（6）中所述粗纱定量为4~6.5g/10m；所述粗纱捻系数为60~80；

S S

步骤（7）中所述细纱支数为12~40，纱支结构为单纱；

步骤（8）中控制络筒速度为800~1400m/min。

7.一种纤维分布不均匀的纱线，其特征在于，采用权利要求1~6中任一项所述的方法制备而成。

8.一种纤维分布不均匀的织物的制备方法，其特征在于，包括采用权利要求1~6中任一项所述的方法，还包括织造步骤和印染步骤。

9.如权利要求8所述的纤维分布不均匀的织物的制备方法，其特征在于，所述的织造步骤和印染步骤分别为：（9）织造

将步骤（8）制得的成品纱线采用大圆机纬编织造方法进行织造；

（10）印染

采用高温高压浸染方式及分散染料连续印染，得到成品织物。

10.一种纤维分布不均匀的织物，其特征在于，采用权利要求8或9所述的方法制备而成。

说明书

一种纤维分布不均匀的纱线、织物及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种纤维分布不均匀的纱线及其制备方法和一种纤维分布不均匀的织物及其制备方法。

背景技术

[0002] 织物常用的浸染和轧染只能形成均匀的色彩，无法在织物表面形成特定的不均匀的色彩纹理。

[0003] 解决织物表面色彩纹理通常采用印染和色织方法。

[0004] 印染方法是通常采用丝网印染法，将印染浆液均匀的涂覆于织物表面。不同色彩纹理，通过多次印染完成。印染方法虽然可以设计制作出不均匀的色彩纹理，但由于印染浆液的材质和涂覆厚度，易在织物表面形成涂覆层，使织物表面硬化。

[0005] 色织方法是将纱线预先进行印染，然后根据预先的设计图案，利用不同色彩的纱线织造成色花布。色织方法虽然解决了印染造成的织物表面硬化的缺陷，但适用于反差较大的不同色彩的纱线织造成色花布，并且织成的织物色彩存在表面纹理粗糙不细腻的缺陷，尤其是不能处理同一基色情况下色彩的晕化效果的图案。

[0006] 此外，蜡染方法也可用于织物不均匀色彩的印染，但蜡染方法只能形成大色块，纹理不细腻，并且工艺步骤复杂、不易控制，不适宜大规模连续产生。

[0007] 还有一种利用彩色竹节纱织成不均匀色彩的织物，除存在色织布表面纹理粗糙不细腻的缺陷，在形成不均匀色彩的同时失去了织物的平整度。

发明内容

[0008] 针对现有技术存在的不足之处，本发明所要解决的技术问题之一是提供一种纤维分布不均匀的纱线的制备方法。

[0009] 本发明所要解决的技术问题之二是提供一种纤维分布不均匀的纱线。

[0010] 本发明所要解决的技术问题之三是提供一种纤维分布不均匀的织物的制备方法。

[0011] 本发明所要解决的技术问题之四是提供一种纤维分布不均匀的织物。

[0012] 本发明的技术问题是通过如下技术方案得以实现的：

[0013] 一种纤维分布不均匀的纱线的制备方法，包括如下步骤：

[0014] (1)第一开松混合

[0015] 将涤纶纤维与纤维素纤维不均匀地排列在抓棉机上，进行开松混合；

[0016] 所述的涤纶纤维占成品纱线的重量百分比为30～60％，所述的纤维素纤维占成品纱线的重量百分比为10～30％；

[0017] (2)第一梳棉

[0018] 将步骤(1)制得的混合纤维进行梳棉，制得第一生条；

[0019] (3)第二开松混合

[0020] 将天然纤维排列在抓棉机中，进行开松混合；

[0021] 所述的天然纤维占成品纱线的重量百分比为10～60％；

[0022] (4)第二梳棉

[0023] 将步骤(3)制得的混合纤维进行梳棉，制得第二生条；

[0024] (5)并条

[0025] 将步骤(2)制得的第一生条和步骤(4)制得的第二生条，不均匀地排列在并条机高架平台上，进行并条；

[0026] (6)粗纱；

[0027] (7)细纱；

[0028] (8)络筒。

[0029] 通过上述步骤即可制得本发明的纱线。

[0030] 特别的，

[0031] 在步骤(1)中将涤纶纤维与纤维素纤维不均匀地排列在抓棉机上，其不均匀的排列方式优选为：将涤纶纤维为一堆、纤维素纤维为另一堆，两堆纤维排列在抓棉机上。

[0032] 在步骤(5)中将步骤(2)制得的第一生条和步骤(4)制得的第二生条不均匀地排列在并条机高架平台上，其不均匀的排列方式优选为：以第一生条为一簇、第二生条为另一簇，两簇并列地排列在并条机高架平台上。

[0033] 在上述制备方法中，优选的，

[0034] 步骤(1)中所述的纤维素纤维选自粘胶纤维、莫代尔纤维和天丝纤维中的一种。

[0035] 进一步的，步骤(1)中所述的纤维素纤维为粘胶纤维。

[0036] 步骤(2)中控制锡林速度为300～360r/min，道夫速度为15～25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.22、0.24、0.26、0.24和0.22mm；所述第一生条定量为16～25g/5m。

[0037] 步骤(3)中所述的天然纤维选自棉纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维、黄麻纤维、羊毛、骆驼毛、兔毛、牦牛毛、桑蚕丝和柞蚕丝中的一种。

[0038] 进一步的，步骤(3)中所述的天然纤维选自棉纤维或羊毛。

[0039] 步骤(4)中控制锡林速度为300～360r/min，道夫速度为15～25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.12、0.14、0.16、0.14和0.16mm；所述第二生条定量为16～25g/5m。

[0040] 步骤(5)中所述并条定量为16～25g/5m。

[0041] 步骤(6)中所述粗纱定量为4～6.5g/10m；所述粗纱捻系数为60～80。

[0042] 步骤(7)中所述细纱捻度为280～360，支数为12S～40S，纱支结构为单纱。

[0043] 步骤(8)中控制络筒速度为800～1400m/min。

[0044] 本发明还公开了一种纤维分布不均匀的纱线，采用上述方法制备而成。

[0045] 进一步的，本发明还公开了一种纤维分布不均匀的织物的制备方法，在上述制备纱线步骤基础上，还包括织造步骤和印染步骤。

[0046] 具体的，还包括：

[0047] (9)织造

[0048] 将步骤(8)制得的成品纱线采用大圆机纬编织造方法进行织造；

[0049] (10)印染

[0050] 采用高温高压浸染方式及分散染料连续印染，得到成品织物。

[0051] 再进一步的，本发明还公开了一种纤维分布不均匀的织物，采用上述方法制备而成。

[0052] 需要指出的是，在本发明中未经特别描述的生产工艺或设备，均是指采用本行业中常规的生产工艺或设备。

[0053] 本发明与现有的技术相比，具有如下的优点：

[0054] 1、织物表面形成不均匀分布的花色纹理。

[0055] 采用本发明织成的织物，织物表面花色纹理呈横向不均匀排列。花色既形成横向有规律的走向，纹理又呈不规律的大小、深浅、虚实分布。纹理既有明确的走向，又无清晰的界限，织物整体非常美观。

[0056] 2、不损害纱线和织物原由有的性能。

[0057] 采用本发明创造制得的纱线和织物，即能达到在织物表面形成不均匀分布的花色纹理的特殊效果，又不损害纱线和织物原有的性能。

附图说明

[0058] 图1为本发明织物制备的工艺流程图；

[0059] 图2为现有技术中开松混合步骤的圆盘抓棉机原料排列分布图；

[0060] 图3为本发明中第一开松混合步骤的圆盘抓棉机原料排列分布图；

[0061] 图4为现有技术中开松混合步骤的直列式抓棉机原料排列分布图；

[0062] 图5为本发明中第一开松混合步骤的直列式抓棉机原料排列分布图；

[0063] 图6为本发明第一梳棉步骤后制得第一生条中各纤维重量百分比分布示意图；

[0064] 图7为现有技术中并条步骤中并条机高架平台上两种生条均匀间隔排列示意图；

[0065] 图8为本发明并条步骤中并条机高架平台上两种生条按簇排列示意图；

[0066] 图9为本发明制备的成品纱线纵向截面中各种纤维重量百分比分布排列示意图；

[0067] 图10为现有技术采用均匀混合开松纤维纱线织成纬编成品织物的照片；

[0068] 图11为本发明采用不均匀混合开松纤维纱线织成纬编成品织物的照片。

[0069] 在上述附图中，具体附图标志含义如下：

[0070] 1为涤纶纤维；2为纤维素纤维；3为天然纤维；4为圆盘抓棉机转轴；5为圆盘抓棉机打手。

具体实施方式

[0071] 一种纤维分布不均匀的纱线的制备方法，包括如下步骤：

[0072] (1)第一开松混合

[0073] 将涤纶纤维为一堆、纤维素纤维为另一堆，两堆纤维排列在抓棉机上，进行开松混合；

[0074] 所述的涤纶纤维占成品纱线的重量百分比为30～60％，所述的纤维素纤维占成品纱线的重量百分比为10～30％。

[0075] 在本发明的第一开松混合步骤中，所述的抓棉机可以是圆盘抓棉机或直列式抓棉机。

[0076] 以圆盘抓棉机为例，

[0077] 在现有技术中，开松混合步骤的圆盘抓棉机原料排列分布情况如图2所示。圆盘抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维2在圆盘抓棉机上为均匀地间隔分布，混合开松时，圆盘抓棉机打手5沿圆盘抓棉机转轴4呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上方向旋转，起到了不同成份的纤维均匀抓取、开松、混合。

[0078] 而在本发明中，第一开松混合步骤的圆盘抓棉机原料排列分布情况如图3所示。圆盘抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为不均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维
2分布为不均匀大间隔分布，混合开松时，圆盘抓棉机打手5沿圆盘抓棉机转轴4呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上方向旋转，以达到不同成份的纤维不均匀抓取、开松、混合。

[0079] 以直列式抓棉机为例，

[0080] 在现有技术中，开松混合步骤的直列式抓棉机原料排列分布情况如图4所示。直列式抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维2为均匀间隔分布，混合开松时，抓棉机打手呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上往复运动，以达到不同成份的纤维均匀抓取、开松、混合。

[0081] 而在本发明中，第一开松混合步骤的直列式抓棉机原料排列分布情况如图5所示。直列式抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为不均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维2为不均匀大间隔分布，混合开松时，抓棉机打手呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上往复运动，以达到不同成份的纤维不均匀抓取、开松、混合。

[0082] 在现有技术中，不论是采用圆盘抓棉机还是直列式抓棉机，不同的纤维采用均匀排列方式投料，在混合开松后，在原料分布中随机抽取，其不同纤维的重量百分比均按比例均匀分布。

[0083] 而本发明中，不论是采用圆盘抓棉机还是直列式抓棉机，不同的纤维在不均匀方式投料、混合开松后，在原料分布中随机抽取，其涤纶纤维和纤维素纤维的重量百分比不按比例均匀分布。在本发明中，纤维投料经第一开松混合步骤后，随机抽取的纤维原料中，涤纶纤维与纤维素纤维的混合比呈2∶8、4∶6、5∶5等不规则分布。

[0084] (2)第一梳棉

[0085] 将步骤(1)制得的混合纤维进行梳棉，制得第一生条；

[0086] 控制锡林速度为300～360r/min，道夫速度为15～25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.22、0.24、0.26、0.24和0.22mm；所述第一生条定量为16～25g/5m。

[0087] 经第一梳棉工序后，涤纶纤维1与纤维素纤维2在第一生条棉条中的分布为不均匀分布，各纤维重量百分比分布示意见图6。

[0088] (3)第二开松混合

[0089] 将天然纤维排列在抓棉机中，进行开松混合；

[0090] 所述的天然纤维占成品纱线的重量百分比为10～60％；

[0091] 所述的抓棉机可以是圆盘抓棉机或直列式抓棉机。

[0092] 所述的天然纤维选自棉纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维、黄麻纤维、羊毛、骆驼毛、兔毛、牦牛毛、桑蚕丝和柞蚕丝中的一种。

[0093] 进一步的，所述的天然纤维选自棉纤维或羊毛。

[0094] (4)第二梳棉

[0095] 将步骤(3)制得的混合纤维进行梳棉，制得第二生条；

[0096] 控制锡林速度为300～360r/min，道夫速度为15～25r/min，锡林与盖板之间的隔距为0.12、0.14、0.16、0.14和0.16mm；所述第二生条定量为16～25g/5m。

[0097] (5)并条

[0098] 将步骤(2)制得的第一生条和步骤(4)制得的第二生条，以第一生条为一簇，第二生条为一簇，两簇并列地排列在并条机高架平台上，进行并条；所述并条定量为16～25g/5m。

[0099] 现有技术中，以上述涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3等三种不同纤维组分并条时，其并条机高架平台上两种生条均匀间隔排列示意见图7。

[0100] 本发明以上述涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3等三种不同纤维组分并条时，其并条机高架平台上两种生条按簇排列示意见图8。

[0101] 经过不均匀混合开松制得的不均匀分布的不同纤维成份形成的不均匀纤维成份分布的生条。经并条工序的不均匀排列，其纤维不均匀分布得到了再次强化，为后续步骤制取不均匀混合纱线提供了良好的条件。

[0102] (6)粗纱；

[0103] 粗纱定量为4～6.5g/10m；所述粗纱捻系数为60～80。

[0104] (7)细纱；

[0105] 所述细纱捻度为280～360，支数为12S～40S，纱支结构为单纱。

[0106] (8)络筒。

[0107] 控制络筒速度为800～1400m/min，通过上述步骤即可制得本发明的纱线，图9为本发明制备的成品纱线纵向截面中涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3重量百分比分布排列示意图。

[0108] 进一步的，将上述制备而成的纱线，通过织造和印染步骤，制得本发明的织物，具体步骤如下：

[0109] (9)织造

[0110] 将步骤(8)制得的成品纱线采用大圆机纬编织造方法进行织造；

[0111] (10)印染

[0112] 采用高温高压浸染方式及分散染料连续印染，得到成品织物。

[0113] 本发明完整的织物制备方法的工艺流程图，参见图1。

[0114] 下面结合实施例对本发明作进一步描述。

[0115] 实施例1

[0116] 一种纤维分布不均匀的织物的制备方法，其工艺流程图参见图1。具体包括如下步骤：

[0117] (1)第一开松混合

[0118] 将涤纶纤维为一堆、纤维素纤维为另一堆，两堆纤维排列在抓棉机上，进行开松混合；

[0119] 所述的涤纶纤维占成品纱线的重量百分比为30％，所述的粘胶纤维占成品纱线的重量百分比为10％。

[0120] 第一开松混合步骤的圆盘抓棉机原料排列分布情况如图3所示。圆盘抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为不均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维2分布为不均匀大间隔分布，混合开松时，圆盘抓棉机打手5沿圆盘抓棉机转轴4呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上方向旋转，以达到不同成份的纤维不均匀抓取、开松、混合。

[0121] 而本发明中，涤纶纤维1和纤维素纤维2采用不均匀方式投料，混合开松后，在原料分布中随机抽取，其涤纶纤维和纤维素纤维的重量百分比不按比例均匀分布。在本发明中，纤维投料后，经第一开松混合步骤后，随机抽取的纤维原料中，涤纶纤维与粘胶纤维的混合比呈3∶1、2∶1、4∶1等不规则分布。

[0122] (2)第一梳棉

[0123] 将步骤(1)制得的混合纤维进行梳棉，制得第一生条；

[0124] 具体技术参数如下表1：

[0125] 表1

[0126]

[0127] 所述第一生条定量为18g/m。

[0128] 经第一梳棉工序后，涤纶纤维1与纤维素纤维2在第一生条棉条中的分布为不均匀分布，其各纤维重量百分比分布示意见图6。

[0129] (3)第二开松混合

[0130] 将棉纤维排列在圆盘抓棉机中，进行开松混合；

[0131] 所述的棉纤维占成品纱线的重量百分比为60％。

[0132] (4)第二梳棉

[0133] 将步骤(3)制得的混合纤维进行梳棉，制得第二生条；

[0134] 具体技术参数如下表2：

[0135] 表2

[0136]

[0137] 所述第二生条定量为25g/m。

[0138] (5)并条

[0139] 将步骤(2)制得的第一生条和步骤(4)制得的第二生条以第一生条为一簇，第二生条为一簇，两簇并列地排列在并条机高架平台上，进行并条；所述并条定量为18g/5m。

[0140] 本发明以上述涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3等三种不同纤维组分并条时，其并条机高架平台上两种生条按簇排列示意见图8。

[0141] (6)粗纱；

[0142] 粗纱定量为6.5g；所述粗纱捻系数为80。

[0143] (7)细纱；

[0144] 所述细纱捻度为280，支数为21S，纱支结构为单纱。

[0145] (8)络筒。

[0146] 控制络筒速度为800m/min，通过上述步骤即可制得本发明的纤维分布不均匀的纱线，图9为本发明制备的成品纱线纵向截面中涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3重量百分比分布排列示意图。

[0147] (9)织造

[0148] 将步骤(8)制得的成品纱线采用大圆机纬编织造方法进行织造；

[0149] (10)印染

[0150] 采用高温高压浸染方式及分散染料连续印染，得到成品织物。

[0151] 具体的，针织坯布首先经过40℃左右温水预处理，过滤；然后进行印染，印染时慢慢升温至120～130℃，特别在70～110℃温度区间，严格控制升温速率在1～2℃/min，保证染料均匀上染。在120～130℃间保持染色45～60min；然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度。在印染过程中，溶液pH值控制在5～6之间，这样印染后的布面色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；浴比控制在10∶1～30∶1之间。

[0152] 通过上述步骤，即可制得本发明的织物。图11即为本实施例采用不均匀混合开松纤维纱线织成的纬编成品织物的照片。

[0153] 作为对比的，还提供了现有技术采用均匀混合开松纤维纱线织成的纬编成品织物的照片，见图10。现有技术的织造方法，多采用纱线平均喂入的方法。均匀混合开松纤维纱线，是指不同纤维在纺纱过程纤维混合均匀，在成纱结构中，各种纤维在纱线截面的分布相对均匀，织成的织物表面色泽分布均匀。这样，即使采用不均匀色彩纱线，也难达到如图11所示的不均匀的色彩纹理的效果。

[0154] 对实施例1所制备的成品纱线进行测定，具体数据见表3。

[0155] 表3

[0156]技术指标 行业标准 现有技术 实施例1
条干均匀度，CV％ 15.5 15.0 14.0
断裂强度，cn/dtex 12.0 18.5 24.8
单断裂强力变异系数，％ 14.0 13.5 10.2

[0157] 行业标准参照《涤粘混纺本色纱线》(FZ/T12400-2006)，断裂强度及单断裂强力变异系数数据测试按GB/T3916执行，条干均匀度测试按GB/T3292执行。现有技术的量化指标均取之于市场上销售产品实测指标的平均值。

[0158] 条干均匀度及断裂强力变异系数分别表示纱线的条干均匀程度及单纱强力的均匀程度，其数值越小，表示成纱的质量水平越高。本实施例1的主要技术指标中，与行业标准及采用现有技术生产的纱线相比较均有所降低。

[0159] 断裂强度表示纱线受到外力作用后断裂难易程度，其数值越大，表示单纱承受外力破坏的能力越强。实施例1制得的成品纱线的断裂强度高于行业标准及现有技术。

[0160] 对实施例1所制备的成品织物进行测定，具体数据见表4。

[0161] 表4

[0162]技术指标 行业标准 现有技术 实施例1
顶破强力(N) 250 270 285
(面料克重≥110g/m2)

[0163] 行业标准按照《涤纶针织面料》(FZ/T72001-2009)，顶破强力数据按照GB/T19979规定执行。现有技术的量化指标均取之于市场上销售的克重每平方米大于等于110G的涤棉针织面料产品实测指标的平均值。

[0164] 顶破强力越高，说明面料抗外力的能力越强，面料不容易受到损坏，本发明创造的面料的顶破强力高于新实施的行业标准及现有技术。

[0165] 实施例2

[0166] 一种纤维分布不均匀的织物的制备方法，其工艺流程图参见图1。具体包括如下步骤：

[0167] (1)第一开松混合

[0168] 将涤纶纤维与纤维素纤维不均匀地排列在直列式抓棉机上，具体方式为：将涤纶纤维为一堆、纤维素纤维为另一堆，两堆纤维排列在抓棉机上。再进行开松混合；

[0169] 所述的涤纶纤维占成品纱线的重量百分比为60％，所述的粘胶纤维占成品纱线的重量百分比为30％。

[0170] 直列式抓棉机原料排列分布情况如图5所示。直列式抓棉机对于涤纶纤维1和纤维素纤维2投料为不均匀排列，涤纶纤维1和纤维素纤维2为不均匀大间隔分布，混合开松时，抓棉机打手呈垂直方向上旋转，同时沿投料纤维作水平方向上往复运动，以达到不同成份的纤维不均匀抓取、开松、混合。

[0171] 而本发明中，涤纶纤维1和纤维素纤维2采用不均匀方式投料，混合开松后，在原料分布中随机抽取，其涤纶纤维和纤维素纤维的重量百分比不按比例均匀分布。在本发明在投料后，经第一开松混合步骤后，随机抽取的纤维原料中，涤纶纤维与粘胶纤维的混合比呈3∶2、2∶1、5∶2等不规则分布。

[0172] (2)第一梳棉

[0173] 将步骤(1)制得的混合纤维进行梳棉，制得第一生条；

[0174] 具体技术参数如下表5：

[0175] 表5

[0176]

[0177] 所述第一生条定量为25g/m。

[0178] 经第一梳棉工序后，涤纶纤维1与纤维素纤维2在第一生条棉条中的分布为不均匀分布，其各纤维重量百分比分布示意见图6。

[0179] (3)第二开松混合

[0180] 将棉纤维排列在圆盘抓棉机中，进行开松混合；

[0181] 所述的棉纤维占成品纱线的重量百分比为10％。

[0182] (4)第二梳棉

[0183] 将步骤(3)制得的混合纤维进行梳棉，制得第二生条；

[0184] 具体技术参数如下表6：

[0185] 表6

[0186]

[0187] 所述第二生条定量为18g/5m。

[0188] (5)并条

[0189] 将步骤(2)制得的第一生条和步骤(4)制得的第二生条，以第一生条为一簇，第二生条为另一簇，两簇并列地排列在并条机高架平台上，进行并条；所述并条定量为25g/5m。

[0190] 本发明以上述天然纤维3、涤纶纤维1、纤维素纤维2三种不同纤维组分并条时，其并条机高架平台上两种生条按簇排列示意见图8。

[0191] (6)粗纱；

[0192] 粗纱定量为4g/10m；所述粗纱捻系数为60。

[0193] (7)细纱；

[0194] 所述细纱捻度为360，支数为40S，纱支结构为单纱。

[0195] (8)络筒。

[0196] 控制络筒速度为1400m/min，通过上述步骤即可制得本发明的纤维分布不均匀的纱线，图9为本发明制备的成品纱线纵向截面中涤纶纤维1、纤维素纤维2和天然纤维3重量百分比分布排列示意图。

[0197] (9)织造

[0198] 将步骤(8)制得的成品纱线采用大圆机纬编织造方法进行织造；

[0199] (10)印染

[0200] 采用高温高压浸染方式及分散染料连续印染，得到成品织物。

[0201] 具体的，针织坯布首先经过40℃左右温水预处理，过滤；然后进行印染，印染时慢慢升温至120～130℃，特别在70～110℃温度区间，严格控制升温速率在1～2℃/min，保证染料均匀上染。在120～130℃间保持染色45～60min；然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度。在印染过程中，溶液pH值控制在5～6之间，这样印染后的布面色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；浴比控制在10∶1～30∶1之间。

[0202] 值得注意的是，本发明克服了现有技术中关于开松混合和并条应该均匀投料的技术偏见，本发明通过提供一种不均匀混合开松纤维的纱线及其织物的制备方法，在不增加任何工艺设备的情况下，利用不同性质纤维开松混合时的不均匀混合控制，以及不同性质纤维在印染过程中不同的上色情况，纱线纵向上形成不规格的色泽分布，由此在织物表面形成不均匀分布的色花纹理，产生类似天然大理石的独特纹理，通过纺纱及常规印染方法即可获得上述纹理效果。

[0203] 毫无疑问，本发明，还可以具有多种变换及改型，并不限于上述实施方式的具体结构。总之，本发明的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。