桥梁水中桩基础周转平台施工工法

摘要

一种桥梁水中桩基础周转平台施工工法，包括周转平台活动支腿插打施工；安装周转平台；栈桥搭设；钢护筒埋设；测量放样；钻进施工；终孔提钻；钢筋笼吊放；水下混凝土灌注；连续混凝土的灌注；泥浆处理；桩基检测等步骤。采用以上技术方案，通过对钢管桩桩径和沉入深度的选择和调节，可以实现平台上所需的较大的承载力，进而具有较强的适应性。材料节约、成本低。施工简便、工效高、易于保证施工质量。

权利要求

1.一种桥梁水中桩基础周转平台施工工法，其特征是包括以下步骤：

a周转平台活动支腿插打施工，插打时，首先定位船抛锚定位在设计位置，吊船移至旁靠抛锚定位，定位船定位误差不大于20m；确定平台的四根角桩位置；利用振动锤咬口起吊定位钢管桩，在平台的四角，各沉入一根钢管桩定位；在定位钢管桩上安放导向钢梁；利用导向钢梁定位，逐根插打钢管桩，直至全部；钢管桩插打要求水平最大偏位小于15cm，倾斜度小于1％；

b安装周转平台，移动式水中周转平台运至主墩墩位，在完成插打钢管桩活动支腿后，吊装周转平台安装在钢管桩活动支腿上；

c栈桥搭设，采用木桩作承重立柱；横梁与木桩使用钯钉固定；纵梁采用工字钢，面层横向铺设厚木板；

d钢护筒埋设，首先，在平台上对钻孔桩位进行测量放样；利用钻孔平台上纵、横工字钢梁安装导向框架，导向框架比钢护筒外径大；使用吊船配合振动锤，利用振动锤咬口起吊钢护筒，将钢护筒下放，直到其刃脚下沉到河床面为止；校正钢护筒垂直度小于0.5％和钢护筒平面位置偏差小于3cm后；该过程中，用全站仪和经纬仪进行全过程监控，以防偏位、倾斜，控制其值符合规范要求；

e测量放样，施工放样时采用全站仪在控制点上设站，用极坐标方法定出中心位置和主要轴线或辅助施工基线，然后依据轴线或施工基线，采用经纬仪配合钢卷尺测放桩位；轴线控制桩需离开施工区10m以上，样桩用钢筋实地标定，钢筋露出5～8cm，端头涂上红油漆；

f钻进施工，采用回旋钻机正循环钻孔时，确保成孔垂直度，保持孔内水面标高；

g终孔提钻；

h钢筋笼吊放，钢筋笼由浮船运到孔位处，利用钻机或吊车分节起吊、安放，孔口焊接各段钢筋笼；钢筋笼吊起移至孔口，将正位后的钢筋笼吊入孔内；在骨架入孔时，清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋；在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊；钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥10d，d为钢筋直径；钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火；

i水下混凝土灌注，钢筋笼下放完成后，即安放导管；灌注水下混凝土时快速接头钢管，利用桩机逐节下放；在钢筋笼骨架和导管就位后、灌注水下混凝土之前，应用反循环进行二次清孔；灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住；贮料斗的容积要等于或大于首批混凝土体积；

j连续混凝土的灌注，测量孔内和导管内混凝土面的高度，根据导管在孔内的长度，将埋深控制在2.0～6.0m之间；灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外；灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度，灌注中，严禁散落混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难；灌注完毕后，缓慢提升最后一节导管，提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼；

k泥浆处理；

l桩基检测。

2.根据权利要求1所述的桥梁水中桩基础周转平台施工工法，其特征是：钢筋笼骨架分节制作，每节长度9～10m；钢筋笼在加工时，并绑扎成型；加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形；螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上；主筋接头在同一截面不能超过50％，搭接位置必须错开1m；钢筋笼保护层预先用砂浆制成圆饼状，中间留一孔可穿钢筋；在钢筋笼骨架制作好后，将混凝土保护块穿在箍筋上，同一截面设置四块，竖向错开布置；吊放钢筋笼时，现场设置多台电焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。

3.根据权利要求1所述的桥梁水中桩基础周转平台施工工法，其特征是：灌注混凝土前应对隔水栓进行全面检查；检查内容有：球式隔水栓距浆表面的高度是否在30cm左右；

过球是否灵便；铁线固定端是否牢靠；导线装置是否稳定。

4.根据权利要求1所述的桥梁水中桩基础周转平台施工工法，其特征是：在混凝土灌注完毕前，增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因提管过快造成夹泥；灌注末期，导管内混凝土压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提高，使导管上口高出桩顶或钢护筒内水面4～6m；灌注末期，泥浆较浓，常夹带大量泥块，要保证50cm的超灌高度，保证桩头质量。

5.根据权利要求1所述的桥梁水中桩基础周转平台施工工法，其特征是：钢护筒采用钢板卷制而成；钢护筒成形设置台座，采用定位器接长，确保卷筒圆、接缝严；焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水；钢护筒在加工厂进行分节制作，运至钻孔平台，现场焊接接长；为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设钢带。

说明书

桥梁水中桩基础周转平台施工工法

技术领域

[0001] 本发明属于水上钻孔施工作业，尤其涉及一种桥梁水中桩基础周转平台施工工法。

背景技术

[0002] 目前，钻孔灌注桩基础已成为桥梁水中的主要基础型式，也是桥梁施工中的重点和难点。水中钻孔桩施工的关键是水上钻孔施工作业平台；其主要的施工方法有：船上钻孔法、钢板桩围堰法、浮运钢壳沉井法、栈桥及水中固定平台法等。

[0003] 杭(杭州)浦(上海浦东)高速公路嘉兴段11合同段是我公司近几年承接施工的工程项目。该项目位于我国东南沿海地区，是国家重点公路建设规划的一条纵向公路--黑龙江嘉荫至福建南平线的重要组成部分，也是浙江省公路交通重点建设规划项目，按双向六车道全封闭、全立交、控制出入口的高速公路标准，设计行车速度为120Km/h。

[0004] 本标段控制性工程盐嘉塘大桥跨越规划III级航道--盐嘉塘船运航道，其中，跨越盐嘉塘船运航道主桥，为预应力混凝土连续梁桥；采用双半幅分离式结构。

[0005] 该桥主桥下部结构20#、21#主墩均位于盐嘉塘船运航道河水中，为钢筋混凝土矩形墩，二层台阶承台形式。主墩采用钻孔灌注桩基础，单个承台内分布 桩基12根；顺桥向分为三排，每排四根，排距和桩间距均为4.2m，共48根，桩长87m左右。

[0006] 根据盐嘉塘大桥主墩在航道水中位置、水深情况，采用常规的栈桥及固定平台法进行钻孔、灌注施工，需要使用大量的施工钢材；且在平台拆除后，大部分的施工钢材将闲置无用，浪费大，施工成本高。

发明内容

[0007] 本发明的目的是提供一种高质量、高工效、低成本的水中钻孔桩基础施工，即桥梁水中桩基础周转平台施工工法。

[0008] 为了达到上述目的本发明采用以下技术方案：

[0009] 桥梁水中桩基础周转平台施工工法，包括以下步骤：

[0010] a周转平台活动支腿插打施工，插打时，首先定位船抛锚定位在设计位置，吊船移至旁靠抛锚定位，定位船定位误差不大于20m；确定平台的四根角桩位置；利用激振锤咬口起吊Φ63定位钢管桩，在平台的四角，各沉入一根钢管桩定位；在定位钢管桩上安放导向钢梁；利用导向钢梁定位，逐根插打钢管桩，直至全部；钢管桩插打要求水平最大偏位小于15cm，倾斜度小于1％；

[0011] b安装周转平台，移动式水中周转平台运至主墩墩位，在完成插打钢管桩活动支腿后，吊装周转平台安装在钢管桩活动支腿上；

[0012] c栈桥搭设，桥宽设4.5m，采用8m长Φ20cm木桩作承重立柱；木桩排间距3m，每排两根，间距3m；单桩入土，横向主梁采用I400工字钢，横梁与木桩使用钯钉固定；纵梁采用3根I200×100工字钢，面层横向铺设5cm厚木板；

[0013] d钢护筒埋设，首先，在平台上对钻孔桩位进行测量放样；利用钻孔平台上纵、横工字钢梁安装导向框架，导向架比护筒外径大5cm；钢护筒顶部焊接好替打；使用吊船配合DZ-60KW振动锤，利用激振锤咬口起吊钢护筒，将钢护筒下放，直到其刃脚下沉到河床面为止；校正护筒垂直度(小于0.5％)和护筒平面位置偏差(小于3cm)后；该过程中，用全站仪和经纬仪进行全过程监控，以防偏位、倾斜，控制其值符合规范要求；

[0014] e测量放样，施工放样时采用GTS-602全站仪在控制点上设站，用极坐标方法定出中心位置和主要轴线或辅助施工基线，然后依据轴线或施工基线，采用J2B经纬仪配合钢卷尺测放桩位；轴线控制桩需离开施工区10m以上，样桩用60cm长 钢筋实地标定，钢筋露出5～8cm，端头涂上红油漆；

[0015] f钻进施工，采用回旋钻机正循环钻孔时，确保成孔垂直度，保持孔内水面标高；

[0016] g终孔提钻

[0017] h钢筋笼吊放，钢筋笼由浮船运到孔位处，利用钻机或吊车分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼；钢筋笼吊起移至孔口，将正位后的钢筋笼吊入孔内；在骨架入孔时，清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋；在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊；钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥10d(d为钢筋直径)；钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火；

[0018] i水下混凝土灌注，钢筋笼下放完成后，即安放导管；灌注水下混凝土时选用Dg250快速接头钢管，利用桩机逐节下放；在钢筋笼骨架和导管就位后、灌注水下混凝土之3
前，应用反循环进行二次清孔；首批混凝土应先拌0.5m 左右的同标号砂浆；灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住；贮料斗的容积要等于或大于首批混凝土体积；

[0019] j连续混凝土的灌注，测量孔内和导管内混凝土面的高度，根据导管在孔内的长度，将埋深控制在2.0～6.0m之间；灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外；灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度，灌注中，严禁散落混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难；灌注完毕后，缓慢提升最后一节导管，提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼；

[0020] k泥浆处理；

[0021] l桩基检测。

[0022] 所述水中周转钻孔平台平台主要由桁架平台、固定支腿、插打支腿组成；桁架平台平面尺寸为9m×13.5m，由I40b型钢焊成，焊拼2I40工字钢梁，横桥向安装在固定支腿钢管顶部预割槽口内，焊接牢固，作为承重托梁。其上部顺桥向焊接安装I40工字钢，顶部满铺δ＝5cm厚木板，形成主桁架平台；Φ630mm(δ＝10mm)的钢管焊接在主桁架上作为固定支腿；中间使用槽钢进行剪刀连接。

[0023] 钢护筒采用厚度为δ＝8mm的A3钢板卷制而成；护筒成形设置台座，采用定位器接长，确保卷筒圆、接缝严；焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水；钢护筒在加工厂进行分节制作，运至钻孔平台，现场焊接接长；为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊逢处加设厚8mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。

[0024] 钢筋笼骨架分节制作，每节长度9～10m；钢筋笼在加工时，并绑扎成型；加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形；螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上；主筋接头在同一截面不能超过50％，搭接位置必须错开1m；钢筋笼保护层预先用砂浆制成圆饼状，中间留一孔可穿钢筋；
在钢筋笼骨架制作好后，将混凝土保护块穿在箍筋上，同一截面设置四块，竖向错开布置；
吊放钢筋笼时，现场设置多台电焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。

[0025] 灌注混凝土前应对隔水栓进行全面检查；检查内容有：球式隔水栓距浆表面的高度是否在30cm左右；过球是否灵便；铁线固定端是否牢靠；导线装置是否稳定。

[0026] 在混凝土灌注完毕前，增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因提管过快造成夹泥；灌注末期，导管内混凝土压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提高，使导管上口高出桩顶或护筒内水面4～6m；灌注末期，泥浆较浓，常夹带大量泥块，要保证50cm的超灌高度，保证桩头质量。

[0027] 采用以上技术方案，通过对钢管桩桩径和沉入深度的选择和调节，可以实现平台上所需的较大的承载力，进而具有较强的适应性。材料节约、成本低。桩基施工从群桩的一侧向另一侧施工，在一排桩基施工完成后，拔出第一排，插打在第三排，实现钢管桩的周转使用，这样就大大节约了钢管使用量，降低了施工成本。施工简便、工效高、易于保证施工质量。

具体实施方式

[0028] 实施例

[0029] 1移动周转平台结构设计

[0030] 1)周转钻孔平台

[0031] 设计采用水中周转钻孔平台平台主要由桁架平台、固定支腿、插打支腿组成。桁架平台平面尺寸为9m×13.5m，由I40b型钢焊成。焊拼2I40工字钢梁，横桥向安装在固定支腿钢管顶部预割槽口内，焊接牢固，作为承重托梁。其上部顺桥向焊接安装I40工字钢，顶部满铺δ＝5cm厚木板，形成主桁架平台。Φ630mm(δ＝10mm)的钢管焊接在主桁架上作为固定支腿。中间使用槽钢进行剪刀连接。

[0032] 2)活动支腿

[0033] 主桥主墩施工须使用Φ500mm(δ＝10mm)钢管作活动支腿，考虑到材料的多次利用，采用长度12.0m的Φ500mm钢管桩作支承立柱；每次周转，平台顺桥向布设钢管桩4排，横桥向打设钢管桩2根，共使用8根钢管桩。桩基础施工期间正好为洪水季节，平台钢管桩活动支腿顶标高均应高出通航水位0.5m为宜。根据资料，Φ500mm钢管桩埋入淤泥质软土2 2
中的摩阻力很小，在2t/m 左右。每根桩长12.0m，预计埋入土中8.68m，摩阻面积13.63m ；
考虑安全系数为0.75，计每根桩承载力20.4t左右(不考虑桩端承力)；周转平台总承载力在8根×20.4＝163.2t。水中周转平台上置放2台钻机工作，每台钻机重约25t(包括钻杆、钻头)，总重约50t；考虑施工荷载、水下混凝土灌注多种因素的影响，均能满足施工要求。

[0034] 2钻孔平台、栈桥搭设施工

[0035] 1)周转平台活动支腿插打施工

[0036] 钢管桩插打在测量的监控下，利用定位船、40t吊船及DZ-60KW咬口激振锤进行。施工前，首先根据桩位坐标计算出钻孔平台四角定位桩的坐标及交会角，供打桩使用。打桩时，在岸正面设置一台全站仪观测定位，侧面设置二台经纬仪校核。

[0037] 插打时，首先定位船抛锚初步定位在设计位置，吊船移至旁靠抛锚定位，定位船定位误差不大于20m。在岸上测量仪器精确控制下，确定平台的四根角桩位置；利用激振锤咬口起吊Φ63定位钢管桩，在平台的四角，各沉入一根钢管桩定位。在定位钢管桩上按照设计位置安放导向钢梁。利用导向钢梁定位，逐根插打钢管桩，直至全部。

[0038] 钢管桩插打要求水平最大偏位小于15cm，倾斜度小于1％。

[0039] 2)安装周转平台

[0040] 移动式水中周转平台加工完成后，在浮船上组拼成整体，水上浮运至主墩墩位。在完成插打钢管桩活动支腿后，吊装周转平台安装在钢管桩活动支腿上，形成水中钻孔桩施工平台。

[0041] 3)栈桥搭设施工

[0042] 栈桥考虑汽车吊通行，桥宽设4.5m，采用8m长Φ20cm木桩作承重立柱；木桩排间距3m，每排两根，间距3m。单桩入土一定深度。横向主梁采用I400工字钢，横梁与木桩使用钯钉固定。纵梁采用3根I200×100工字钢，面层横向铺设5cm厚木板。

[0043] 平台及栈桥施工前均需报航道等有关部门审批，发布施工通告；在适当位置设立防撞钢管桩和夜间警示灯，设立相应通航、助航标志；引导过往船舶通行，确保过往船只的通航和施工安全。

[0044] 3水中钻孔桩基础施工

[0045] 1)桩基护筒的制作与埋设

[0046] a钢护筒制作

[0047] 桩基钢护筒设计内径为Φ180cm，钢护筒采用厚度为δ＝8mm的A3钢板卷制而成。钢护筒根据需要加工其长度。护筒成形设置台座，采用定位器接长，确保卷筒圆、接缝严。焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水。钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后运至钻孔平台，现场焊接接长。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊逢处加设厚8mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。

[0048] b钢护筒埋置深度

[0049] 根据地质资料及现场调查，主墩位处，自河床向下为软塑状的淤泥质粘性土、亚粘土不透水层。考虑河床下淤泥质粘性土的不均质易引起局部渗透，防止护筒底部向外发生渗流、管涌、反穿孔现象，而使护筒倾斜、沉陷，甚至造成孔口坍塌。钢护筒必须沉入淤泥质粘性土、亚粘土不透水层4m以下的的深度。确定钢护筒长度8.0m。钢护筒顶标高与平台顶面平齐。钢护筒埋置深度示意见图5.2.4。

[0050] c钢护筒埋设

[0051] 首先，在平台上对钻孔桩位进行测量放样，按规范要求定位。利用钻孔平台上纵、横工字钢梁安装导向框架，导向架比护筒外径大5cm。钢护筒顶部焊接好替打。替打制作及焊接示意见图5.2.5。

[0052] 使用吊船配合DZ-60KW振动锤，利用激振锤咬口起吊钢护筒，将钢护筒从导向框架内徐徐下放，直到其刃脚自然下沉到河床面为止。校正护筒垂直度(小于0.5％)和护筒平面位置偏差(小于3cm)后，用吊船、振动锤等设备下沉；并按需要焊接接长护筒，在现场焊接钢护筒时要采取有效措施保证钢护筒的轴线顺直度；直至护筒底部到达设计标高。

[0053] 该过程中，用全站仪和经纬仪进行全过程监控，以防偏位、倾斜等，控制其值符合规范要求。

[0054] 若钢护筒不能沉放到所需深度，则利用Φ300mm空气吸泥机，按先中部后四周再中部的顺序吸泥，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。

[0055] 钢护筒沉放应注意：钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上。开动空气吸泥机同时须往钢护筒内加水，护筒内水位不能低于江面水位。在护筒下沉过程中，当护筒沉入土中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉。钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。

[0056] 2)桩基施工工艺

[0057] 桩基施工工艺流程为：

[0058] 测量放线→护筒埋设→桩机就位→桩位复核→成孔→终孔、清孔、提钻→下探孔器→下放钢筋笼→安放导管、二次清孔→水下混凝土浇注→成桩→桩基检测。

[0059] 3)测量放样

[0060] 施工放样时采用GTS-602全站仪在控制点上设站，用极坐标方法定出中心位置和主要轴线或辅助施工基线，然后依据轴线或施工基线，采用J2B经纬仪配合钢卷尺测放桩位。轴线控制桩需离开施工区10m以上，样桩用60cm长 钢筋实地标定，钢筋露出5～8cm，端头涂上红油漆。放样完成后，必须经监理工程师签认后方可开钻。

[0061] 4)钻进施工

[0062] 采用回旋钻机正循环钻孔时，要根据地质的不断变化，合理调整转速，保证正常进尺，确保成孔垂直度。要经常测试泥浆比重，保持孔内水面标高，严防斜孔、坍孔现象的发生。

[0063] 当回旋钻进尺受阻，无法继续钻进时，应及时通知监理工程师，并调换冲击钻继续施工。此时，应加重泥浆比重，确保成孔质量。

[0064] 泥浆的配置好坏，直接影响到护壁的成败，施工过程中必须密切关注泥浆性能指标的变化，保证孔内水头高度。

[0065] 成孔过程中，应按规定的施工表格填写钻孔记录。记录的内容包括护筒顶标高、桩尖设计标高、桩尖实际标高、钻机型号、地层记录、停机时间和原因等，发生如坍孔、斜孔、护筒下沉、串孔等情况应及时报告监理工程师和项目总工，采取合理的措施进行补救。

[0066] 5)终孔提钻

[0067] 终孔后，项目部在自检合格的前提下，报监理工程师进行提钻终孔验收。验收的内容包括孔径和孔深。孔径用探孔器进行检测，孔深用经过标定过的测绳进行测量。确定达到设计要求后即可清孔半小时，然后起钻。

[0068] 6)钢筋笼制作与吊放

[0069] 探孔器验孔合格后，应立即安排下放钢筋笼。钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，每节长度9～10m。为确保质量，钢筋笼在加工车间制作，并绑扎成型，用平车运至现场。加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上。主筋接头在同一截面不能超过50％，搭接位置必须按规范错开1m。钢筋笼保护层预先用砂浆制成圆饼状，中间留一孔可穿钢筋。在钢筋笼骨架制作好后，将混凝土保护块穿在箍筋上，同一截面设置四块，竖向错开布置。

[0070] 钢筋笼由浮船运到孔位处，利用钻机或吊车分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼。

[0071] 钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在工人的扶持下将正位后的钢筋笼吊入孔内(有十字撑筋的要拆除)。在骨架入孔时，应清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥10d(d为钢筋直径)，若设计另有规定，应按设计操作执行。在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊。吊放钢筋笼时，现场设置多台电焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火。

[0072] 钢筋笼顶端定位钢筋长度必须根据桩顶标高来计算，保证其深入承台的锚固长度符合设计和规范要求。为防止钢筋偏位，可在钢筋笼顶加焊定位钢筋，与护筒连接。

[0073] 7)水下混凝土灌注

[0074] 钢筋笼下放完成后，即安放导管。灌注水下混凝土时选用Dg250快速接头钢管，利用桩机逐节下放。导管应事先进行水密试验，不得有漏水、漏气现象。

[0075] a灌注前的检查及二次清孔工作

[0076] 在钢筋笼骨架和导管就位后、灌注水下混凝土之前，应用反循环进行二次清孔，直到沉渣厚度小于设计或规定值、孔深符合设计要求。

[0077] b首批混凝土的灌注

[0078] 混凝土由预制场的搅拌站拌和，混凝土罐车运输到孔口。首批混凝土应先拌0.5m3左右的同标号砂浆。灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住。贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土体积。

[0079] 混凝土吊斗的贮量除了满足首批混凝土的数量要求外，还要吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。吊斗放料口距离漏斗的距离以0.3～0.5m为宜。

[0080] 灌注混凝土前应对隔水栓进行全面检查。检查内容有：球式隔水栓距浆表面的高度是否在30cm左右；过球是否灵便；铁线固定端是否牢靠；导线装置是否稳定。检查合格后，可进行下道工序。

[0081] 计算首批混凝土数量(桩径 桩为例，桩长90m)：2 2

[0082] V＝πdh1/4+πDHc/4

[0083] 式中：h1≥rwHw/rc＝1.0×(97-1.4)/2.4＝39.83m3 3

[0084] 由公式计算得出V＝4.77m，所以本桥钻孔灌注桩最小首批灌注量为4.77m。

[0085] 随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要，则可同时剪球。否则，要继续向贮料斗内加混凝土，直至达到足量的混凝土后，即可剪球并使所有的混凝土下落。为准确判断首批混凝土灌注的成败，必须做到“看”、“听”、“测”相结合。“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢；导管内混凝土下降是否顺畅；导管内混凝土面是否低于孔内泥浆(如果低于孔内泥浆面，则说明导管下口已被埋住)；管接头有无向孔内漏水的问题。导管内混凝土下落时是否发出落差很大的隆隆声；用手锤敲击导管时，是否发出空音。如是，则说明混凝土已顺利落下，并排除了导管内的泥浆。“听”是指导管是否有漏水的声响。“测”是指测量孔内混凝土面和导管