大口径钢筋砼管模具拆卸方法

摘要

本发明涉及一种混凝土管接头模具，具体涉及一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法。该方法具有如下步骤：（a) 待所述钢筋砼管浇注完成后，将内模吊出模具外；（b) 拆除中模和下模间连接结构，之后采用顶升机构顶升所述中模，并于所述定位支座上端面均布若干垫块I，将钢筋砼管搁置于所述垫块I上；（c) 于所述下模上端面均布若干高度小于垫块I的垫块II；（d) 拆除上模；（e) 拆除构成所述中模的两个半模间的连接结构；（f) 采用顶升机构顶升任一所述半模，待此半模与钢筋砼管分离后，将其搁置于垫块II上，之后对剩余半模重复此步骤；（g) 拆除下模和底模间连接结构，之后依次将所述两个半模、钢筋砼管及下模分别吊走。其优点是：操作简单方便，效率高，而且保反复拆卸不降低模具精度。

权利要求

1.一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，涉及一种由上模、中模、下模、内模及底模构成的钢筋砼管模具，所述底模上端面同轴固定一用于插装承口端钢套环的定位支座，其特征在于该方法具有如下步骤：（a）待所述钢筋砼管浇注完成后，将内模吊出模具外；

（b）拆除中模和下模间连接结构，之后采用顶升机构顶升所述中模，并于所述定位支座上端面均布若干垫块I，将钢筋砼管搁置于所述垫块I上；

（c）于所述下模上端面均布若干高度小于垫块I的垫块II；

（d）拆除上模；

（e）拆除构成所述中模的两个半模间的连接结构；

（f）采用顶升机构顶升任一所述半模，待此半模与钢筋砼管分离后，将其搁置于垫块II上，之后对剩余半模重复此步骤；

（g）拆除下模和底模间连接结构，之后依次将所述两个半模、钢筋砼管及下模分别吊走；

所述下模上端水平向外延伸有用于和中模同轴固定的法兰盘，所述法兰盘外缘均匀分布有若干紧闭螺栓，所述下模的下端水平向外延伸有环状突缘，所述法兰盘和所述凸缘间垂直焊接有若干加强筋，所述加强筋与所述下模的外表面焊接，所述凸缘上设有若干用于放置所述顶升机构的安装座，所述法兰盘垂直对应所述安装座处开设有开孔，用于所述顶升机构上端与所述中模接触。

2.如权利要求1所述的一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，其特征在于：所述顶升机构为千斤顶。

3.如权利要求1所述的一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，其特征在于步骤（a）吊出内模的具体步骤是：移除内模上的门板，之后旋转丝杠将内模收缩，之后采用吊车将内模吊出模具外。

4.如权利要求1所述的一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，其特征在于：所述上模包括一用于浇注时限制所述插口端外型的成型模及一定位模，所述成型模为内部具有大致呈圆柱体状空腔的哈呋结构，所述定位模具有圆锥体状内腔，且于其内腔内径较大的一端外缘和中模相接；所述成型模具有与所述定位模内腔锥度契合之圆锥体状外型，所述成型模以水平环状开设有复数个内部设有紧定螺栓的螺孔，所述螺孔与所述成型模上用于安装钢圈的槽部相对应；步骤（d）中拆除上模的具体步骤为：去除所述定位模和中模间的连接结构，之后移除定位模；旋进所述紧定螺栓以使其抵触所述钢筋砼管上的钢圈，待所述成型模与钢筋砼管分离后，移除所述成型模。

5.如权利要求1所述的一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，其特征在于：所述垫块为方形垫木。

说明书

大口径钢筋砼管模具拆卸方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种混凝土管接头模具，具体涉及一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法。

背景技术

[0002] 混凝土管材用于顶进法施工较为广泛，一般应用在特定地理环境条件下如难以开槽作业、对施工环境要求较高、不能引起地面沉降的地域，如：铁路、公路等建（构）筑物下方的地下施工。目前顶进法施工用钢筋砼管的主要构造为：混凝土管壁内嵌装钢筋笼架，该钢筋笼架是由同轴的两个圆柱形钢筋骨架通过架立钢筋拼装而成的，混凝土管壁一端固装钢套环作为承口，其另一端混凝土管壁外侧开槽作为插口，而两节混凝土管连接处则采用柔性材料止水带密封。此种混凝土管主要应用于排水领域，一般用顶进法施工，其缺陷主要是承、插口连接处闭水可靠性较差。尤其是随着近年来承插式钢筋砼管口径的增大，但止水带理想压缩比规定不变，也即要求承、插口的绝对误差不变，这就变相的降低了制管时允许的相对误差。譬如过去一般认为钢筋砼管最大直径为3M，常见的钢筋砼管直径在2M左右，而现在钢筋砼管的直径可达到4-5M，假设在采用相同止水带的情况下，允许的绝对误差在2mm内，显然直径4M的钢筋砼管制造精度、难度要远远高于直径2M的情况。

[0003] 故此，为保证钢筋砼管的制造精度，本申请人在2010年提出了适用此类超大口径承插式钢筋砼管的模具，此种钢筋砼管模具结构和一般模具结构不同，为区分钢筋砼管承、插口与管身精度要求，将外模按纵向分别制成上模、中模、下模、内模及底模，其中上模由定位模和成型模组成，通过设置定位模以约束通常意义上的浇筑用模具（即本文中成型模）的形状，使得成型模在反复使用后发生形变的情况下，通过定位模强制约束其构成圆柱型；底模上端面同轴固定一用于插装承口端钢套环的定位支座，通过定位支座来约束钢套环底部之圆度。通过上述的技术手段，满足了大口径承插式钢筋砼管的精度要求。

[0004] 但是由于模具及浇注的钢筋砼管尺寸过大，拆卸极为不便，尤其是中模和钢筋砼管间由于接触面积较大，分离非常困难。以往模具拆卸方法一般采用撬杠以一个半模为支点，将另一个半模与钢筋砼管分离，之后用大锤反复敲打作为支点的半模，使之分离。采用此种拆卸方法后，模具经过反复拆装极易变形造成精度下降。

发明内容

[0005] 本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供了一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，该方法通过在下模上设置安装顶升机构的安装座，采用顶升机构将中模的两个半模分别与钢筋砼管分离，避免了撬、敲打对模具的损伤。

[0006] 本发明目的实现由以下技术方案完成：

[0007] 一种大口径钢筋砼管模具拆卸方法，涉及一种由上模、中模、下模、内模及底模构成的钢筋砼管模具，所述底模上端面同轴固定一用于插装承口端钢套环的定位支座，其特征在于该方法具有如下步骤：

[0008] （a) 待所述钢筋砼管浇注完成后，将内模吊出模具外；

[0009] （b) 拆除中模和下模间连接结构，之后采用顶升机构顶升所述中模，并于所述定位支座上端面均布若干垫块I，将钢筋砼管搁置于所述垫块I上；

[0010] （c) 于所述下模上端面均布若干高度小于垫块I的垫块II；

[0011] （d) 拆除上模；

[0012] （e) 拆除构成所述中模的两个半模间的连接结构；

[0013] （f) 采用顶升机构顶升任一所述半模，待此半模与钢筋砼管分离后，将其搁置于垫块II上，之后对剩余半模重复此步骤；

[0014] （g) 拆除下模和底模间连接结构，之后依次将所述两个半模、钢筋砼管及下模分别吊走。

[0015] 所述下模上端水平向外延伸有用于和中模同轴固定的法兰盘，所述法兰盘外缘均匀分布有若干紧闭螺栓，所述下模的下端水平向外延伸有环状突缘，所述法兰盘和所述凸缘间垂直焊接有若干加强筋，所述加强筋与所述下模的外表面焊接，所述凸缘上设有若干用于放置所述顶升机构的安装座，所述法兰盘垂直对应所述安装座处开设有开孔，用于所述顶升机构上端与所述中模接触。

[0016] 所述顶升机构为千斤顶。

[0017] 步骤（a）吊出内模的具体步骤是：移除内模上的门板，之后旋转丝杠将内模收缩，之后采用吊车将内模吊出模具外。

[0018] 所述上模包括一用于浇注时限制所述插口端外型的成型模及一定位模，所述成型模为内部具有大致呈圆柱体状空腔的哈呋结构，所述定位模具有圆锥体状内腔，且于其内腔内径较大的一端外缘和中模相接；所述成型模具有与所述定位模内腔锥度契合之圆锥体状外型，所述成型模以水平环状开设有复数个内部设有紧定螺栓的螺孔，所述螺孔与所述成型模上用于安装钢圈的槽部相对应；步骤（d）中拆除上模的具体步骤为：去除所述定位模和中模间的连接结构，之后移除定位模；旋进所述紧定螺栓以使其抵触所述钢筋砼管上的钢圈，待所述成型模与钢筋砼管分离后，移除所述成型模。

[0019] 所述垫块为方形垫木。

[0020] 本发明的优点是：通过顶升机构顶升中模以将之与钢筋砼管分离，操作简单方便，效率高，而且保反复拆卸不降低模具精度。

附图说明

[0021] 图1为本发明钢筋砼管模具整体结构示意图；

[0022] 图2为本发明结构上模结构整体示意图；

[0023] 图3为本发明结构下模结构剖视图。

具体实施方式

[0024] 以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

[0025] 如图1至图3所示，总参考标号1-24分别表示：底模1、门板2、下模3、定位支座4、中模5、内模6、上模7、钢套环8、成型模9、定位模10、成型模半模11、法兰盘12、紧闭螺栓13、凸缘14、加强筋15、工字钢16、环形凹槽17、作业平台18、凸起条19、止浆橡胶条20、螺孔21、顶升机构22、安装座23、开孔24。

[0026] 参见图1所示，本发明中钢筋砼管模具主要由底模1、下模3、中模5、上模7及内模6组合构成，其中上模7为插口端外表面的浇注模具，中模5为钢筋砼管管身外表面的浇注模具，下模3、底模1共同构成承口端外表面的浇注模具，内模6则为钢筋砼管内表面的浇注模具，作业平台18则作为模具安装、整体浇注时作业人员工作的平台。上述底模1、下模
3、中模5、上模7由下至上同轴相固定，于其中同轴设有内模6，作业平台18则挂设在中模
5的上端。

[0027] 上述组成部分中，中模5、内模6和现有模具结构大致相同，故此不再赘述，以下详细描述下模、底模和上模的结构：

[0028] 一、上模7

[0029] 如图2所示：上模7由成型模9及定位模10组合构成。成型模9即为通常意义上的钢筋砼管模具，为内部具有大致呈圆柱体状空腔的哈呋结构，由两个成型模半模11构成，而大致呈圆柱体状空腔则用于浇注时限制插口端外型。但是和常规的哈呋结构不同，两个成型模半模11之间不设法兰盘等结构连接，且其外型呈圆锥体状。定位模10有圆锥体状的内腔，此圆锥体状内腔与成型模的圆锥体状外型锥度契合。采用这种结构，构成成型模9两个成型模半模11在使用后发生形变的情况下，仍然可以通过将定位模10于成型模9来约束其外型，进而使其内侧仍然可以保证一定的圆度。两个成型模半模11是通过定位模10来连接成为一体的，故此两个成型模半模11之间不需要连接结构。

[0030] 由于成型模9外表面基本平滑，在钢筋砼管浇筑完成后，为将成型模半模11与混凝土分离，在成型模9上以水平环状开设有复数个内部设有紧定螺栓的螺孔21紧定螺栓时其端部顶触插口端，即可使得成型模半模11与混凝土分离。同时为不损伤插口端混凝土结构，此螺孔21与成型模9上用于安装钢圈的槽部相对应。为使得成型模半模11在使用中两端向外扩张，成型模半模11两外端部（即两个半模2相接的端部）分别设有一螺孔21。

[0031] 二、底模1

[0032] 底模1是大致呈圆环形状，其下端通过工字钢16水平设置在地面上，在地面不平整时可通过楔子等物垫高找平。底模1上侧同轴安装有内模6、下模3及定位支座4。以下对于底模1、下模3及定位支座4的结构及之间连接方式进行详细描述：

[0033] 定位支座4及其与底模1的连接结构

[0034] 由图3可知，底模1上侧开设有一个环形凹槽17，定位支座4下端置于此环形凹槽17内，并通过若干螺栓栓接，环形凹槽17设置的目的是保证底模1和定位支座4同轴安装。

[0035] 定位支座4用于插装承口端钢套环8，该定位支座4外型大致呈圆柱体状，分为圆柱体部和圆锥体部两个部分。需注意的是此圆柱体部和圆锥体部为一体结构，本文中只是为了描述方便而将定位支座4分为两个部分，而不是结构上的两个部分。其中圆柱体部与钢套环形成过渡配合以约束其形状，圆柱体部上方向内收缩呈圆锥体状，形成圆锥体部，设置圆锥体部的目的是为了便于套装钢套环8。定位支座4内同轴开设有一圆柱体状空腔，用于套装所述内模6。

[0036] 定位支座4的上表面在浇注时限定了钢筋砼管承口端混凝土结构的端面，故此，为避免混凝土浆渗漏，定位支座4上端的外缘及内缘（定位支座4俯视为一个圆环，外缘及内缘既为此圆环的大圆和小圆）开设有台阶，用于安装止浆橡胶条20。在浇注时，外缘台阶上设置的止浆橡胶条20和钢套环8接触，内缘台阶上设置的止浆橡胶条20和内模6接触，防止泥浆沿缝隙渗入。

[0037] 定位支座4设置的目的是为了通过圆柱体部9将钢套环8撑圆以限制其形变，由钢筋砼管的结构可知，钢套环8和圆柱体部9接触的是其端部，也是和插口端接触的部分，其圆度对于承插式钢筋砼管的密封性能起到至关重要的作用。

[0038] 下模3及其与底模1的连接结构

[0039] 在环形凹槽17的外侧，底模1上均匀分布有若干小孔，小孔对应有垫块，下模3放置在垫块上，并通过下模3上一长定位销插入底模1上定位孔内，再将下模3上另一短定位销也插入底模1上另一定位孔内，下模3和底模1同轴固定。

[0040] 下模3大致呈圆筒型并具有一圆柱体状的空腔，此圆柱体状空腔用于套装有钢套环8及定位支座4。下模3的下端水平向外延伸有环状的突缘14，所述法兰盘12和所述凸缘14间垂直焊接有若干加强筋15，加强筋15与下模3的外表面焊接以强化下模3的刚度。凸缘14上设有若干用于放置顶升机构22的安装座23，其中法兰盘12垂直对应所述安装座
23处开设有开孔24，用于所述顶升机构22上端与所述中模5接触。如图所示的顶升机构
22为千斤顶，将若干千斤顶置于下模3上，通过千斤顶同步顶升来实现中模5的升起，用于钢筋砼管成型后中模5的分离。安装座23在下模3的周向上分别设有两个突起，此突起间可恰好容置千斤顶，保证其底部不会在周向上移位，但是考虑到千斤顶在下模3外侧方向上没有阻挡物，所以安装座23的支撑面略略向下模3中心处倾斜以形成一个斜面，有此斜面作为支撑千斤顶底部不易向外滑动，而向内则由下模3的内壁作为限制。由于内模5会将两个半模连接去除后与水泥结构分离，故此对应两个半模的端部处应该分别设有一个千斤顶。故此下模3上设置的若干安装座23中，至少四个安装座23设于所述凸缘14上、二突起条19下方的两侧，其余安装座23则均匀分布在之间。

[0041] 为避免浇注时漏浆，下模3和中模5之间还设置有止浆橡胶条20。如图所示，下模3法兰盘上端设有两环同轴相套的凹槽，并在安装中模5时分别设置止浆橡胶条20，其中内圈的止浆橡胶条20主要起到止浆的作用，外圈的止浆橡胶条20则起到支撑平衡的作用，以防止在安装中模5时，两个半模出现倾斜的情况。

[0042] 结合上述结构，本发明的模具拆卸流程如下：

[0043] （a) 待所述钢筋砼管浇注完成后，移除内模6上的门板2，之后旋转丝杠将内模6收缩，之后采用吊车将内模6吊出模具外；

[0044] （b) 拆除中模5和下模3间连接结构，之后采用顶升机构22顶升所述中模5，并于所述定位支座4上端面均布若干垫块I，将钢筋砼管搁置于所述垫块I上；

[0045] （c) 于所述下模3上端面均布若干高度小于垫块I的垫块II；

[0046] （d) 去除所述定位模和中模5间的连接结构，之后移除定位模10；旋进所述紧定螺栓以使其抵触所述钢筋砼管上的钢圈，待所述成型模9与钢筋砼管分离后，移除所述成型模10；

[0047] （e) 拆除构成所述中模5的两个半模间的连接结构；

[0048] （f) 采用顶升机构22顶升任一所述中模5的半模，待此半模与钢筋砼管分离后，将其搁置于垫块II上，之后对剩余半模重复此步骤；

[0049] （g) 拆除下模3和底模1间连接结构，之后依次将所述中模5的两个半模、钢筋砼管及下模3分别吊走。