一种复合造型铸造工艺

摘要

一种复合造型铸造工艺，包括树脂砂模壳制备，采用EPS泡沫作为浇铸系统的直浇道和横浇道、或者采用陶瓷直管、三通、四通或六通组成直浇道后与EPS泡沫横浇道连接、或者陶瓷直管与EPS泡沫复合组成浇铸系统的直浇道后与EPS泡沫横浇道连接成模簇架，装箱振实，负压浇铸工艺步骤。本发明克服了消失模负压铸造、壳模法铸造、溶模精密铸造工艺存在的固有缺陷，具有工艺方法简单，操作方便，可有效降低铸件气孔、夹渣和塌箱等工艺缺陷，铸件质量好、成分稳定，型砂可反复利用，生产效率高，适于工业化应用。

权利要求

1.一种复合造型铸造工艺，包括下述步骤：

第一步：壳型制备

按浇铸的目标产品形状制备金属模型，将金属模型加热250～280℃，对金属模型表面均匀喷涂脱模剂后，将金属模型置于热固性树脂砂中，使树脂砂在所述金属模型表面粘附一层树脂砂模壳；最后，将粘附有树脂砂模壳的金属模型在280～380℃加热固化1～2分钟，脱模，空冷，得到目标产品壳型；

第二步：模簇的构造

采用EPS泡沫作为浇铸系统的直浇道和横浇道，设置一装箱组簇钢架，在组簇钢架上固定好直浇道，按工件要求的高度用热溶胶将横浇道一端与直浇道粘接好、另一端与内浇道粘接好，内浇道与壳模粘接好、并固定在组簇钢架上，接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并在烘烤房中烘干，或涂覆2～3mm厚的醇基耐火涂料，完成模簇的构造；

或者采用陶瓷直管、三通、四通或六通组成直浇道后与EPS泡沫横浇道连接成用于模簇的浇铸系统；

或者陶瓷直管与EPS泡沫复合组成直浇道后与EPS泡沫横浇道连接成用于模簇的浇铸系统；

第三步：装箱振实

在砂箱中加入底砂并振实，将第二步所得的模簇置于所述砂箱中，按每次填砂

150-200mm振实至高出下层20～50mm后再装上一层砂，振实，直至装满砂箱；在砂箱上加盖薄膜，薄膜上加盖干盖砂，再放置浇口杯并保证浇口管与浇口杯接口对正且密封；

第四步：浇铸

将装好箱的砂箱接上负压管道，开启负压机对砂箱抽负压，维持砂箱内压力在

0.02-0.08Mpa，进行浇铸。

2.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述脱模剂选自壳芯铸造用脱模剂或硅油类中性脱模剂。

3.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述树脂砂模壳厚度为3～5mm。

4.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述树脂砂为热固性酚醛树脂砂。

5.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述模簇架在烘烤房中的烘烤温度为：48～55℃。

6.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述干盖砂的厚度为

60mm左右。

7.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述EPS泡沫表面涂覆1.5-3mm的水基耐火涂料并烘干，或在所述EPS泡沫表面涂覆1.5-3mm的醇基耐火涂料。

8.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述组簇钢架上设置的同层壳模与壳模之间的间距、下层壳模与上层壳模之间的间距大于20mm，小于80mm。

9.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述直浇道、横浇道、内浇道及壳模之间的接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并烘干，或涂覆2～3mm厚的醇基耐火涂料。

10.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述砂箱置于三维振动台上进行振实。

11.根据权利要求1所述的一种复合造型铸造工艺，其特征在于：所述砂温度小于

55℃。

说明书

一种复合造型铸造工艺

技术领域

[0001] 本发明公开了复合造型铸造工艺，属于金属铸造方法技术领域。

背景技术

[0002] 随着科学技术的进步，金属铸造技术已得到长足的发展，形成了以消失模负压铸造、壳模法铸造、溶模精密铸造工艺等为代表的实用铸造技术。对上述三种铸造工艺，简介于下：

[0003] 消失模铸造技术(“FV法”)是将与铸件尺寸形状相似的EPS泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干造型中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。具有以下优点：1、铸件精度高，消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度一般可达CT6-CT8，加工余量可控制到2mm左右，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40％至50％的机械加工量。2、设计灵活，为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。3、无传统铸造中的砂芯，因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。4、清洁生产，型砂中无化学粘结剂，低温下泡沫塑料对环境无害，旧砂回收率95％以上。5、提高工艺出口率和降低生产成本提高工艺出品率，减轻铸件毛坯的重量，减少机械加工余量。

[0004] 但是，消失模铸造工艺(FV法)存在以下缺点1、铸钢件增碳，由于泡沫塑料的热分解是随温度的升高而愈剧烈，同时由游离碳组成的固态高温分解产物亦就愈多，由于铸钢件化学成分的特点，这些含碳的固相与钢水相互作用，使铸件在浇注、冷却和凝固过程中，始终被EPS分解产物中的雾状游离碳或碳氢化合物残渣所包覆、并同时向铸件表层内扩散而致使铸钢件表面或局部渗碳，且铸造材料含碳量越低越严重。2、塌箱，塌箱是指浇注过程中铸型向下塌陷，造成浇注失败。特别是浇注大平面、内空封闭或半封闭、多层浇口和多层多件的铸件时，更容易出现。是由于泡沫塑料的熔解再气化产生的压力变小、与浇铸时砂箱内负压与铸件内压力的动态平衡失控造成。

[0005] 壳模法铸造工艺(“C法”)是将混合了合成树脂的细砂包敷于加热的模型上使合成树脂硬化，然后从模型上取出上、下模壳、再将上下两片型壳用夹具卡紧或用树脂粘牢后，不用砂箱即可构成铸型。具有以下优点：

[0006] 1、和其它铸模不同，完全不用水，所以不致因含水分而发生的缺陷，且因铸模不吸收湿气能长时间贮藏。

[0007] 2、制模时间短且用砂量少，适合大批量生产，同时占工厂面积也不大。

[0008] 3、造模可实现机械化作业、操作可不需要熟练工完成。

[0009] 4、铸件尺寸的精度高，并减少了由于模砂原因造成的铸造缺陷，能够有效制造出精密的铸件。

[0010] 此种合成树脂黏固的砂模、表面干净平滑且强度很好，当浇注时树脂会碳化、但不会马上降低黏结力、并且具有保温作用，但此种工艺在浇注的同时有一部分的树脂会燃烧而产生大量的有害气体，所以合成树脂黏固剂的加入量多少成了此工艺的技术控制关节，在保证强度的前提下、壳模材料850℃时的发气量≤20/ml·g-1，且最佳的浇注方法是采用底浇注法、还要加开通气孔、使有害气体对合金的影响减少到最小。当壳型模厚减少到5-7mm时，模壳的发气量减少很多、且模壳的透气性得到了加大，铸型上不开通气孔也可生产出产品，但模壳的机械强度变小、给装箱和浇铸等带来了操作难度，使生产的可靠性变低。

[0011] 熔模铸造工艺是用易熔材料蜡等制成可熔性模型，再在上涂覆若干层耐火涂料，经过干燥硬化形而成整体型壳，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，再将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，如采用高强度型壳工艺，则将脱模后的型壳直接入炉焙烧，最后单个向型壳中浇注熔融金属而得到铸件。具有以下优点：1、熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6。而一般砂模铸造只能为CT11～13；2、熔模的表面光洁度高，由于型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高，所以熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的都要高，一般可达Ra.1.6～3.2μm。但是熔模铸造的工艺过程复杂，并且，由于模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、以及凝固过程中的铸件变形等，都将影响铸件尺寸精度。

[0012] 本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种工艺方法简单，操作方便，可有效降低铸件气孔、夹渣和塌箱等工艺缺陷，铸件质量好、成分稳定，型砂可反复利用，生产效率高的复合造型铸造工艺。

[0013] 本发明一种复合造型铸造工艺是采用下述方案实现的：

[0014] 第一步：壳型制备

[0015] 按浇铸的目标产品形状制备金属模型，将金属模型加热，对金属模型表面均匀喷涂脱模剂后，将金属模型置于热固性树脂砂下，使树脂砂在所述金属模型表面粘附一层树脂砂模壳；最后，将粘附有树脂砂模壳的金属模型在280～380℃加热固化1～2分钟，脱模、空冷，得到目标产品壳型；

[0016] 第二步：模簇的构造

[0017] 采用EPS泡沫作为浇铸系统的直浇道和横浇道，设置一装箱组簇钢架，在组簇钢架上固定好直浇道，按工件要求的高度用热溶胶将横浇道一端与直浇道粘接好，另一端与内浇道粘接好，内浇道与壳模粘接好、并与组簇钢架固定好，接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并在烘烤房中烘干，或涂覆2～3mm厚的醇基耐火涂料，完成模簇架的构造；

[0018] 或者采用陶瓷直管、三通、四通或六通组成直浇道后与EPS泡沫横浇道连接成用于模簇的浇铸系统；

[0019] 或者陶瓷直管与EPS泡沫复合组成浇铸系统的直浇道后与EPS泡沫横浇道连接成用于模簇的浇铸系统；

[0020] 第三步：装箱振实

[0021] 在砂箱中加入底砂并振实，将第二步所得的模簇置于所述砂箱中，按每次填砂150-200mm振实至高出下层20～50mm后再装上一层砂，振实，直至装满砂箱；在砂箱上加盖薄膜，再放置浇口杯并保证浇口管与浇口杯接口对正且密封，薄膜上加盖干盖砂，；

[0022] 第五步：浇铸

[0023] 将装好箱的砂箱接上负压管道，开启负压机对砂箱抽负压，维持砂箱内压力在0.02-0.08Mpa，进行浇铸。

[0024] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述金属模型加热温度为180-280℃。

[0025] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述脱模剂选自壳芯(型)铸造用脱模剂、硅油类中性脱模剂中的一种。

[0026] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述壳芯(型)铸造用脱模剂型号为“特力KRTM-02”；所述硅油类中性脱模剂“型号为：G-2”或“NSA-565”。

[0027] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述树脂砂模壳厚度为3～5mm。

[0028] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述树脂砂为热固性酚醛树脂砂。

[0029] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述壳模在加热温度280-380℃固化。

[0030] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述模簇架在烘烤房中的烘烤温度为：48～55℃。

[0031] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述分步填砂、振实是按每次填砂150-200mm振实至高出下层20～80mm后再装上一层砂。

[0032] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述干盖砂的厚度为60mm左右。

[0033] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述EPS泡沫表面涂覆1.5-3mm的水基耐火涂料并烘干，或在所述EPS泡沫表面涂覆1.5-3mm的醇基耐火涂料。

[0034] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述组簇钢架上设置的同层壳模与壳模之间的间距、下层壳模与上层壳模之间的间距大于20mm，小于80mm。

[0035] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述直浇道、横浇道、内浇道及壳模之间的接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并烘干，或涂覆2～3mm厚的醇基耐火涂料。

[0036] 本发明一种复合造型铸造工艺，所述砂箱置于三维振动台上进行振实。

[0037] 本发明一种复合造型铸造工艺中，所述干砂温度小于55℃。

[0038] 本发明由于采用上述工艺方法，利用树脂砂壳型与EPS或陶瓷做浇道构成的浇铸系统，采用负压状态下进行浇铸；与现有技术相比，具有以下优点：

[0039] 1、浇铸时，钢液可以直接进入树脂砂壳型中，克服了消失模工艺中钢液与泡沫塑料的热分解含碳固相产物长时间相互作用而导致的铸件表面“增碳”现象的发生，同时，有效降低了因EPS热解而形成铸件气孔和夹渣发生的几率，从而可以生产要求含碳量在0.20％以下的低碳钢和不锈钢等。

[0040] 2、由于壳型外为处于负压下的干砂，壳内压浇铸后不会变小、只会由于金属液的浇入而变大，所以当模壳的设计强度达到支撑干砂压强的要求时，浇铸过程不会出现消失模一样的“塌箱”的现象。

[0041] 3、由于壳型在型砂中受力均匀且较小，模厚只需满足支撑干砂压强的要求，因此模厚通常在只需3-5mm厚。较壳模法铸造工艺中模厚需达到6-12mm成倍减小，从而大大减少了壳型模料树脂砂的用量，减少了制壳工艺时间，提高了生产效率，降低了生产成本。

[0042] 4、当大平面壳模的模壳厚减少到3-5mm、其强度不足以支撑装箱时的干砂压强时、可在壳型腔内压强面积大的位置、放置一至数块10×10mm至40×40mm大小、泡沫密度18K/3
m 左右、与壳模型腔内尺寸一样高的EPS泡沫做内部支撑，合模时用消失模专用冷胶粘接在模壳的一边内，以确保壳模的机械强度，确保砂箱干砂振实时形成的机械力和浇铸时负压下干砂对模壳的压强不会对壳型造成损坏和变形。

[0043] 5、本发明是在负压下浇铸成型、从技术层面上解决了“树脂砂壳型铸造”中模壳发气和透气性问题，可使用更细的造型砂造型，从而使产品的外表光洁度得到提高，可达到Ra.3.2μm以上；模壳树脂等高温燃烧产生的有害气体在浇铸过程中全部由负压抽出壳型、基本上不会对铸件质量造成影响。

[0044] 6、采用在负压砂箱中组簇后一次浇铸，使生产效率得到提高且更易于实现自动化生产。

[0045] 7、本发明采用树脂砂热模法一次造壳，工艺时间大为减少，原材料、劳动力成本成倍减少，生产效率成倍提高。

[0046] 8、本层壳模与壳模之间、下层产品壳模与上层产品壳模之间的间距控制在20mm-80mm，即可以满足生产工艺条件，克服了消失模要求模型间距：小件60mm以上、300Kg以上工件100mm以上的缺陷，从而大大减少了横、直浇道的长度，增加了单箱装模数量，减少了金属液的流动距离、从而使温度损失减少到最小，同时也增加工艺出品率。

[0047] 9、克服了“精密铸造工艺”在制壳时的氨气等有害气体的排放，型壳需要高温焙烧定型、能源消耗高，壳型材料不能反复使用而形成废料排放，污染环境等弊端。

附图说明

[0048] 附图为本发明浇铸系统结构示意图。

[0049] 图中：1-砂负压腔、2-壳模、3-内浇道、4-横浇道、5-直浇道、6-薄膜、7-浇口杯、8-盖砂、9-型砂、10-砂箱排气层。

具体实施方式

[0050] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

[0051] 实施例1：

[0052] 工件名称：砼泵用Φ125管卡

[0053] 材料：ZG35

[0054] 重量：4kg/套

[0055] 装箱：1200mm×1200mm×900mm砂箱内做4列2层装箱(下层40/上层24)，64件/箱

[0056] 单箱工件重：256Kg

[0057] 单箱浇冒口：65Kg(直浇口13Kg横浇道52Kg，横浇道代冒口顶注)[0058] 第一步：壳型制备

[0059] 按浇铸的目标产品形状制备金属模型，将金属模型加热至220-260℃，对金属模型表面均匀喷涂“特力KRTM-02”脱模剂后，将金属模型置于热固性酚醛树树脂砂中，使树脂砂在所述金属模型表面粘附一层厚度为3～5mm的树脂砂模壳；最后，将粘附有树脂砂模壳的金属模型在280～380℃加热固化1～2分钟，脱模，空冷、得到目标产品壳型；

[0060] 第二步：模簇的构造

[0061] 采用φ40mmEPS泡沫作为浇铸系统的直浇道和35mm×35mm横浇道，设置一装箱组簇钢架，在组簇钢架上固定好直浇道，按工件要求的高度用热溶胶将横浇道一端与直浇道粘接好，另一端与内浇道粘接好，内浇道与壳模粘接好、并固定在组簇钢架上，在所述EPS泡沫表面涂覆1.5-2mm的水基耐火涂料并在烘烤房中烘干，烘烤温度为：48～55℃；完成3列2层模簇的构造；

[0062] 所述组簇钢架上设置的同层壳模与壳模之间的间距20mm、下层壳模与上层壳模之间的间距为40mm；

[0063] 所述直浇道、横浇道、内浇道及壳模之间的接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并烘干；

[0064] 第三步：装箱振实

[0065] 在砂箱中加入100mm厚底砂并置于三维振动台上进行振实，将第二步所得的模簇置于所述砂箱中，按每次填砂150mm振实50秒、直至装砂至高于上层产品或横浇道100mm；在砂箱上加盖薄膜，再放置浇口杯并保证浇口管与浇口杯接口对正且密封；薄膜上加盖厚度60mm的干盖砂，干砂温度小于55℃；

[0066] 第五步：浇铸

[0067] 将装好箱的砂箱接上负压管道，开启负压机对砂箱抽负压，维持砂箱内压力在0.03-0.035Mpa，进行浇铸。

[0068] 本实施例浇铸的砼泵用Φ125管卡，工艺出品率：80％

[0069] 表面光洁度：达Ra.3.2～6.5μm

[0070] 铸件尺寸精度：达CT6-8

[0071] 材质达到工艺要求、表面无增碳现象

[0072] 合格率：95.5％

[0073] 本实施例采用500Kg中频炉溶炼，一炉浇铸两箱。采用本浇注方法工艺出品率高于壳型铸造和消失模工艺铸造，此种材质下的轻薄工件用消失模工艺很难做出合格产品，溶模精铸产品表面光洁度和铸件尺寸精度都略高于本工艺生产的产品、但工艺出品率只能做到65％左右，出品率和劳动工资等综合成本，每吨高出本工艺650元以上(单件2.6元以上)。

[0074] 实施例2：

[0075] 工件名称：砼泵用Φ150管卡

[0076] 材料：ZG35

[0077] 重量：7.7kg/套

[0078] 装箱：1400mm×1200mm×850mm砂箱内做下层4列、上层2列装箱(下层42件、上层28/箱)

[0079] 单箱工件重：539Kg

[0080] 单箱浇冒口：112Kg(直浇口17Kg横浇道95Kg，横浇道代冒口顶注)[0081] 第一步：壳型制备

[0082] 按浇铸的目标产品形状制备金属模型，将金属模型加热至240-280℃，对金属模型表面均匀喷涂型号为：“G-2”的硅油类中性脱模剂后，将金属模型置于热固性酚醛树树脂砂中，使树脂砂在所述金属模型表面粘附一层厚度为4～5mm的树脂砂模壳；最后，将粘附有树脂砂模壳的金属模型在300～380℃加热固化1～2分钟，空冷、脱模，得到目标产品壳型；

[0083] 第二步：模簇的构造

[0084] 采用陶瓷直管、三通和90°弯管连接成浇铸系统的直浇道，设置一装箱组簇钢架，在组簇钢架上固定好直浇道，然后，EPS泡沫塑料横浇道在上层与三通、下层与90°弯管机械连接后热溶胶固定、并通过热溶胶与内浇道粘接好，内浇道与壳模粘接、并与组簇钢架固定好，形成双层模簇；

[0085] 所述组簇钢架上设置的同层壳模与壳模之间的间距30mm、下层壳模与上层壳模之间的间距为60mm。

[0086] 所述直浇道、横浇道、内浇道及壳模之间的接口露白模处2～3mm厚的醇基耐火涂料；

[0087] 第三步：装箱振实

[0088] 在砂箱中加入底砂100mm厚并置于三维振动台上进行振实，将第二步所得的模簇置于所述砂箱中，按每次填砂180mm振实60秒、直至装砂至高于上层产品或横浇道120mm；在砂箱上加盖薄膜，再放置浇口杯并保证浇口管与浇口杯接口对正且密封；薄膜上加盖厚度80mm的干盖砂，干砂温度小于55℃；

[0089] 第五步：浇铸

[0090] 将装好箱的砂箱接上负压管道，提前五分钟以上开启负压机对砂箱抽负压，并维持砂箱内压力在0.04-0.05Mpa，进行浇铸，

[0091] 本实施例浇铸的砼泵用Φ150管卡，工艺出品率：83％

[0092] 表面光洁度：达Ra.3.2～6.5μm

[0093] 铸件尺寸精度：达CT6-8

[0094] 材质达到工艺要求、表面无增碳现象

[0095] 合格率：97％

[0096] 本实施例采用500Kg中频炉溶炼，一炉浇铸一箱。采用本浇注方法工艺出品率高于壳型铸造和消失模工艺铸造，此种材质下的轻薄工件用消失模工艺很难做出合格产品，由于工件较大溶模造壳难度增加，造壳成本进一步增加，但溶模精铸表面光洁度和铸件尺寸精度都略高于本工艺生产的产品、但工艺出品率只能做到65％左右，出品率、合格率和劳动工资等综合成本，每吨高出本工艺670元以上(单件5.1元以上)。

[0097] 实施例3：

[0098] 工件名称：煤矿用T30刮板输送机链轮

[0099] 材料：ZG35 MnSi

[0100] 重量：27kg/件

[0101] 装箱：1200mm×1200mm×1000mm(砂箱内做下层4列×16只、上层×3只装箱，19件/箱)，二列铸件共用一条横浇道，冒口上三分之一进水顶注单箱工件重：513Kg[0102] 单箱浇冒口：118Kg(直浇口13Kg 横浇口48Kg 冒口3Kg×19只＝57Kg)[0103] 第一步：壳型制备

[0104] 按浇铸的目标产品形状制备金属模型，将金属模型加热至250-280℃，对金属模型表面均匀喷涂型号为：“NSA-565”的硅油类中性脱模剂后，将金属模型置于热固性酚醛树树脂砂中，使树脂砂在所述金属模型表面粘附一层厚度为3～5mm的树脂砂模壳；最后，将粘附有树脂砂模壳的金属模型在300～380℃加热固化1～2分钟，空冷、脱模，得到目标产品壳型；

[0105] 第二步：模簇架的构造

[0106] 采用陶瓷浇道与EPS泡沫结合作为浇铸系统的直浇道，设置一装箱组簇钢架，在组簇钢架上固定好直浇道，横浇道采用EPS泡沫，横浇道通过热溶胶与内浇道粘接好，内浇道与壳模粘接，并与组簇钢架固定好，形模簇；在所述EPS泡沫表面涂覆1.5-3mm的水基耐火涂料并在烘烤房中烘干，烘烤温度为：48～55℃；

[0107] 所述组簇钢架上设置的同层壳模与壳模之间的间距40mm左右、下层壳模与上层壳模之间的间距为80mm左右。

[0108] 所述直浇道、横浇道、内浇道及壳模之间的接口露白模处涂覆2～3mm厚的水基耐火涂料并烘干；

[0109] 第三步：装箱振实

[0110] 在砂箱中加入底砂120mm厚并置于三维振动台上进行振实，将第二步所得的模簇置于所述砂箱中，按每次填砂200mm振实55秒，直至装砂到高出上层产品或横浇道110mm；在砂箱上加盖薄膜，再放置浇口杯并在浇口杯上压重铁、且保证浇口管与浇口杯接口对正且密封；薄膜上加盖厚度75mm的干盖砂，干砂温度小于55℃；

[0111] 第五步：浇铸

[0112] 将装好箱的砂箱接上负压管道，开启负压机对砂箱抽负压，维持砂箱内压力在0.06-0.07Mpa，进行浇铸。

[0113] 本实施例浇铸的煤矿用T30刮板输送机链轮，工艺出品率：81.5％[0114] 表面光洁度：达Ra.3.2～6.5μm

[0115] 铸件尺寸精度：达CT6-8

[0116] 材质达到工艺要求、表面无增碳现象

[0117] 合格率：97％

[0118] 本实施例采用500Kg中频炉溶炼，一炉浇铸一箱。采用本浇注方法工艺出品率高于壳型铸造和消失模工艺铸造，用消失模工艺生产其表面光洁度为Ra.6.5左右、工艺出品率略低、合格率低至91％以下，且有消失模增碳和上表面浮渣等工艺缺陷，从而使生产成本略高。溶模铸造由于工件较大溶模造壳难度大，造壳成本进一步增加，溶模精铸表面光洁度和铸件尺寸精度都略高于本工艺生产的产品、但工艺出品率只能做到65％左右，且人工效率不到本工艺的一半，出品率、合格率和劳动工资等综合成本，每吨高出本工艺700元以上(单件19.6元以上)。