挠性油墨线路板的制作方法

摘要

本发明提供一种挠性油墨线路板的制作方法，包括以下步骤：步骤1、提供载体油墨，载体油墨包括载体膜及设于其上的油墨层；步骤2、根据线路基板的线路图形，对载体油墨进行开窗；步骤3、将开窗后的载体油墨以其油墨层面向线路基板，对位贴合在线路基板上并进行压合；步骤4、将载体油墨的载体膜剥离，根据油墨的固化条件进行后固化，并作表面处理，即制得挠性油墨线路板。本发明相比于传统挠性油墨线路板的制作方法，省略了油墨的丝印工序，采用普通的快压即可实现油墨的热转移，这样可降低油墨的厚度，同时可达到良好的遮盖效果，提高油墨利用率，进而可降低成本，且大幅提升加工良率及节约人工，缩短生产周期，减少对环境的污染。

权利要求

1.一种挠性油墨线路板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、提供载体油墨，载体油墨包括载体膜及设于其上的油墨层；

步骤2、根据线路基板的线路图形，对载体油墨进行开窗，载体油墨的开窗大小和开窗位置与线路基板中的线路图形一一对应；

步骤3、将开窗后的载体油墨以其油墨层面向线路基板，对位贴合在线路基板上并进行压合；

步骤4、将载体油墨的载体膜剥离，根据油墨的固化条件进行后固化，并作表面处理，即制得挠性油墨线路板。

2.如权利要求1所述的挠性油墨线路板的制作方法，其特征在于，所述步骤3中，将载体油墨开窗位置对位贴合在线路基板的线路图形上并压合。

3.如权利要求1所述的挠性油墨线路板的制作方法，其特征在于，所述载体膜包括聚酰亚胺膜、聚酯膜、聚萘酯膜或液晶聚合物膜，其厚度为10-100μm。

4.如权利要求1所述的挠性油墨线路板的制作方法，其特征在于，所述油墨层包括黑色、绿色、黄色或白色油墨层，其厚度为3-30μm。

说明书

挠性油墨线路板的制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及线路板技术领域，尤其涉及一种挠性油墨线路板的制作方法。

背景技术

[0002] 虽然技术在不断进步，但是挠性油墨线路板的制作工艺却依然受制于油墨的丝印操作，难以有较大的进步；传统的油墨丝印技术由于油墨的调配和烘烤，会带来环境的极大污染，随着对环保要求的越来越高、对成本要求的越来越低，必须要求我们开发新的制作工艺才能满足未来发展的需要。

[0003] 挠性油墨线路板的加工工艺首先是将油墨进行调配成具有一定粘度的液态，然后采用丝印的工艺进行操作，在这个过程中由于溶剂的挥发会带来空间环境的严重污染，同时由于丝印操作的弊端，往往会出现漏印和偏印现象，合格率会受到影响；而且目前的丝印技术往往需要印到15μm以上厚度方能达到较好的遮盖效果，成本及人工都比较高。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种挠性油墨线路板的制作方法，采用固态载体油墨制作挠性油墨线路板，降低制作成本、优化制作流程、减少对环境的污染。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供一种挠性油墨线路板的制作方法，包括以下步骤：

[0006] 步骤1、提供载体油墨，载体油墨包括载体膜及设于其上的油墨层；

[0007] 步骤2、根据线路基板的线路图形，对载体油墨进行开窗；

[0008] 步骤3、将开窗后的载体油墨以其油墨层面向线路基板，对位贴合在线路基板上并进行压合；

[0009] 步骤4、将载体油墨的载体膜剥离，根据油墨的固化条件进行后固化，并作表面处理，即制得挠性油墨线路板。

[0010] 所述步骤3中，将载体油墨开窗位置对位贴合在线路基板的线路图形上并压合。

[0011] 所述载体膜包括聚酰亚胺膜、聚酯膜、聚萘酯膜或液晶聚合物膜等，其厚度为10-100μm。

[0012] 所述油墨层包括黑色、绿色、黄色或白色等油墨层，其厚度为3-30μm。

[0013] 本发明的有益效果：本发明改变传统的丝印油墨工艺，采用固态载体油墨，对载体油墨开窗，通过对位压合固化后剥离载体油墨的载体膜，达到对需要保护区域进行油墨保护，最后进行表面处理即可制得挠性油墨线路板。本发明相比于传统的制作方法，省略了油墨的丝印工序，采用普通的快压即可实现油墨的热转移，这样可降低油墨的厚度，同时可达到良好的遮盖效果，提高油墨利用率，进而可降低成本，且大幅提升加工良率及节约人工，缩短生产周期；由于避免使用液体油墨，减少对环境的污染，因此可有效改善工作环境质量。

[0014] 为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

[0015] 附图中，

[0016] 图1为本发明挠性油墨线路板的制作方法流程图；

[0017] 图2为本发明中的载体油墨的结构示意图；

[0018] 图3-4为本发明制作的挠性油墨线路板成形过程的结构示意图。

具体实施方式

[0019] 如图1所示，本发明的挠性油墨线路板的制作方法，其包括以下步骤：

[0020] 步骤1、提供载体油墨，参考图2所示，载体油墨包括载体膜2及设于其上的油墨层1；所述载体膜2包括聚酰亚胺(PI)膜、聚酯(PET)膜、聚萘酯(PEN)膜或液晶聚合物(LCP)膜等，其厚度为10-100μm。所述油墨层1包括黑色、绿色、黄色或白色等所需颜色的油墨层，其厚度为3-30μm。该载体油墨为片状或卷状，是由油墨经涂覆在载体膜上后，除掉部分溶剂达到半固化态形成的。本发明的载体油墨的使用，较于传统的液体油墨，减少了对环境的污染，改善工作环境质量。

[0021] 步骤2、根据线路基板的线路图形，对载体油墨进行开窗；参考图3所示，所述线路基板包括介质层3及其上的线路层4(线路图形)。通过简单的机械加工即可对载体油墨进行开窗，用于后续工序的对位贴合。

[0022] 步骤3、将开窗后的载体油墨以其油墨层1面向线路基板，对位贴合在线路基板上并进行压合(如图3所示)；其中，将载体油墨开窗位置对位贴合在线路基板的线路图形(线路层4)上，线路图形通过油墨开窗位置露出，采用普通的快压即可实现载体油墨上油墨热转移，使得油墨紧密结合在线路基板上。这样，在达到良好的遮盖效果的同时可降低油墨层厚度，降低成本。

[0023] 步骤4、将载体油墨的载体膜剥离，其中载体膜剥离后，油墨层1则留在线路基板上，对其进行保护(如图4所示)；根据油墨的固化条件进行适当的后固化，并作表面处理，即制得挠性油墨线路板。

[0024] 实施例1：采用绿油(型号：TG1，绿固公司制造)制作的载体油墨来制作挠性油墨线路板

[0025] 载体油墨的油墨层厚度为7μm，载体膜厚度为50μm，采用冲裁方式开窗，制作一款手机天线板，采用普通快压的方式可以实现油墨的良好转移和线路保护效果，快压温度为：180℃，时间为100s，后固化条件为150℃/20min；分别制作20张板，采用载体油墨可以达到100％的良率，采用丝印的工艺产生了2.3％的漏印、偏印等丝印缺陷。

[0026] 实施例2：采用黑油(型号：TG1，绿固公司制造)制作的载体油墨来制作挠性油墨线路板

[0027] 载体油墨的油墨层厚度为7μm，载体膜厚度为50μm，采用冲裁方式开窗，制作一款手机天线板，采用普通快压的方式可以实现油墨的良好转移和线路保护效果，快压温度为：180℃，时间为100s，后固化为条件为150℃/20min；分别制作20张板，采用载体油墨可以达到100％的良率，采用丝印的工艺产生了1.5％的漏印、偏印等丝印缺陷。

[0028] 综上所述，本发明改变传统的丝印油墨工艺，采用固态载体油墨，对载体油墨开窗，通过对位压合固化后剥离载体油墨的载体膜，达到对需要保护区域进行油墨保护，最后进行表面处理即可制得挠性油墨线路板。本发明相比于传统的制作方法，省略了油墨的丝印工序，采用普通的快压即可实现油墨的热转移，这样可降低油墨的厚度，同时可达到良好的遮盖效果，提高油墨利用率，进而可降低成本，且大幅提升加工良率及节约人工，缩短生产周期；由于避免使用液体油墨，减少对环境的污染，因此可有效改善工作环境质量。

[0029] 以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。