一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法

摘要

本发明公开了一种织物的清理方法，特别是指一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：在配置超声波功能的清洗容器中，超声波频率为15-60kHz，按清洗织物的重量和浴比注入相应体积的水，升温至60-85℃，依次加入烧碱1-2g/l、保险粉1-2g/l、清洗助剂1-3g/l，投入染色织物，开启超声波，保温运行10-20min，排水。本发明通过采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂协同作用，对染色后的涤氨织物进行清洗，有效地提高了涤氨织物的水洗牢度，同时降低了氨纶组分对分散染料的沾染程度。

权利要求

1.一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：在配置超声波功能的清洗容器中，超声波频率为15-60kHz，按清洗织物的重量和浴比注入相应体积的水，升温至60-85℃，依次加入烧碱1-2g/l、保险粉1-2g/l、清洗助剂1-3g/l，投入染色织物，开启超声波，保温运行10-20min，排水；所述的清洗助剂为tween-80或者乳化剂A110。

2.根据权利要求1所述的一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于：所述的清洗助剂加水或者不加水配合使用，加水情况下，清洗助剂的质量浓度应大于30%。

3、根据权利要求1所述的一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于：在配置超声波功能的清洗容器中，超声波频率为40 kHz，按清洗织物的重量和浴比注入相应体积的水，浴比为25:1，升温至80℃，依次加入烧碱1g/l，保险粉1g/l，清洗助剂为tween-80，清洗助剂用量1g/l，投入染色织物，开启超声波，保温运行15min，清洗完成后排水。

4、根据权利要求1所述的一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于：在配置超声波功能的清洗容器中，超声波频率为40 kHz，按清洗织物的重量和浴比注入相应体积的水，浴比为25:1，升温至80℃，依次加入烧碱1g/l，保险粉1g/l，清洗助剂为乳化剂A110，清洗助剂用量1g/l，投入染色织物，开启超声波，保温运行15min，清洗完成后排水。

说明书

一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法

[0001] 技术领域：

[0002] 本发明涉及一种织物的清洗方法，更具体的讲涉及一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法。

[0003] 背景技术：

[0004] 涤氨弹力织物具有较高的弹性和优异的回弹性能，因此已成为流行的服装面料之一。但是由于用分散染料对氨纶/涤纶双组分织物进行染色时，氨纶组分会沾染大量分散染料。这部分染料与氨纶结合较为松散，在后处理与服用水洗时容易发生解吸，沾染到其他组分的纤维，造成色牢度下降。

[0005] 目前为止，解决这一问题的方法有：

[0006] 1.筛选分散染料品种，尽量选择对氨纶组分沾色轻的种类；

[0007] 2.采用专用的染色助剂，减轻分散染料对氨纶组分的沾染程度；

[0008] 3.加强清洗，降低吸附上染在氨纶组分上的分散染料。

[0009] 较为常见的清洗方法主要有：

[0010] （1）皂洗：采用肥皂或洗涤剂溶液将吸附在织物表面上的染料在近沸条件下进行净洗的加工工艺；

[0011] （2）还原清洗：纤维织物经过染色加工后，加入保险粉和烧碱，加温到一定温度处理，处理时，吸附在表面的分散染料易被还原分解成中间体成水溶性而除去。而纤维内部的分散染料由于涤纶结构紧密不易被还原剂渗透而不受影响。

[0012] 但不管采用上述何种清洗方法，氨纶组分的分散染料沾染程度依然较高（最高达25%左右），因此，不能有效解决该问题。

[0013] 有基于此，申请人提出本发明。

[0014] 发明内容：

[0015] 针对上述问题，申请基于研究超声波与助剂对涤氨织物清洗的协同作用机理，提供一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，该方法能有效降低氨纶组分的分散染料沾染程度，并能明显改善产品的色牢度性能。

[0016] 本发明采取的技术方案如下，一种涤氨复合弹力染色织物的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：在配置超声波功能的清洗容器中，超声波频率为15-60kHz，按清洗织物的重量和浴比注入相应体积的水，升温至60-85℃，依次加入烧碱1-2g/l、保险粉1-2g/l、清洗助剂1-3g/l，投入染色织物，开启超声波，保温运行10-20min，排水。

[0017] 所述的清洗助剂采用本发明的自配清洗助剂。

[0018] 本发明自配清洗助剂，选自以下类型表面活性剂中的一种或几种，它们分别是脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、脂肪聚氧乙烯醚硫酸盐、脂肪酸多元醇酯类的聚氧乙烯醚衍生物，其结构式分别如下所示：

[0019]

[0020] 上述结构式中：R为各类饱和或不饱和脂肪烃，n, x, y, z分别为正整数。

[0021] 本发明自配清洗助剂，进一步优选为tween-80（脱水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚）、乳化剂A110（脂肪酸聚氧乙烯酯，江苏省海安石油化工厂提供）。

[0022] 本发明自配清洗助剂，可选择加水或者不加水配合使用，加水情况下，清洗助剂的质量浓度应大于30%。

[0023] 本发明的工作原理如下：

[0024] 涤纶/氨纶弹力织物一般采用分散染料进行染色，由于氨纶具有较为特殊的结构，染色时分散染料在氨纶的纤维表面产生了较为严重的聚集现象，如图1、图2所示。

[0025] 超声波清洗是基于空化作用，即在清洗液中无数气泡快速形成并迅速内爆。通常4 9
把频率为2×10 Hz～2×10Hz的声波叫做超声波。它既是一种波动形式，又是一种能量形式。清洗的超声波应用原理是由超声波发生器发出的高频机械振荡信号，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，清洗溶剂中超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡，存在于液体中的微小气泡（空化核）在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡迅速增长，然后突然闭合，在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压力，破坏不溶性污物而使它们分散于清洗液中。

[0026] 在超声波作用下，利用保险粉和烧碱进行还原清洗，清洗液中加入润湿、分散、增溶与乳化等综合效果较好的表面活性剂，三者能发生相互协同作用。保险粉是一种较强的还原剂，在烧碱中能起到较强的还原作用，与吸附在纤维表面的分散染料相接触，将染料还原分解成为无色的产物；而表面活性剂能分别对涤氨弹力织物和粒状分散染料产生润湿作用，从而减弱了纤维与染料的吸附力，与超声波空化作用产生协同作用而将吸附在氨纶纤维表面的分散染料颗粒击碎脱落，进而依靠表面活性剂的分散、增溶作用，将击碎的染料分散、增溶在洗液的胶束中，增加了分散染料与还原液的接触面积，起到更好的还原作用，并依靠表面活性剂的乳化作用，进一步将还原后分解产物乳化、悬浮在洗涤液中，阻止再次吸附沾污氨纶纤维，随洗液排去。

[0027] 本发明的有益效果：

[0028] 本发明通过采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂协同作用，对染色后的涤氨织物进行清洗，有效地提高了涤氨织物的水洗牢度（水洗牢度提高1至2级），同时降低了氨纶组分对分散染料的沾染程度（上染率从28.66%降低到3.67%）。

[0029] 以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

[0030] 附图说明：

[0031] 图 1为未经染色的氨纶裸丝状态图；

[0032] 图 2为染色后未经清洗的氨纶染样。（氨纶上染率为28.66）（染色条件：5%氨纶裸丝和95%涤纶机织物，C.I.分散棕1号2% owf，(NH4)2SO4 1g/L，浴比25:1，从室温开始入染，以2℃/min升温至130℃，保温45min，以3℃/min降温至80℃取样，冷水冲洗。）[0033] 具体实施方式：

[0034] 实施例1、涤氨织物染色工艺。

[0035] 织物选择：涤氨弹力织物，克重量为92.75g/m2，其中氨纶重量含量为5%，涤纶重量含量为95%；或者5%氨纶裸丝和95%涤纶机织物。

[0036] 染色工艺条件如下：C.I.分散棕1号2% owf，(NH4)2SO4 1g/L，浴比25:1，从室温开始入染，以2℃/min升温至130℃，保温45min，以3℃/min降温至80℃取样，冷水冲洗。然后检测氨纶组分的分散染料沾染程度（即上染率%）。

[0037] 注：本发明实验对象为涤氨织物，由于对涤氨织物进行氨纶组分上染率检测，为实验需要，在进行氨纶组分上染率检测时，采用氨纶裸丝和涤纶织物混合组样来替代涤氨弹力织物以完成实验检测。

[0038] 将实施例1染色后的涤氨织物分别采用不同清洗工艺进行清洗处理，得实施例2-11，其中：实施例2～6是不同清洗工艺与本发明清洗工艺的对照，实施例7～11是本发明采用不同助剂下的实施例效果对照。

[0039] 实施例2、采用超声波清洗染色后的涤氨织物。

[0040] 在配置超声波功能的清洗容器中，按清洗织物的重量和浴比加入相应体积的水，浴比为25:1，升温至80℃，投入染色织物，开启超声波，超声波频率为40 KHz，清洗时间为15min，清洗完成后排水。分别检测织物的上染率和水洗牢度。

[0041] 实施例3、采用超声波+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0042] 清洗工艺同实施例2，区别在于：在超声波清洗中加入清洗助剂，清洗助剂选择tween-80，用量为1g/L。

[0043] 实施例4、采用超声波+还原剂+烧碱清洗染色后的涤氨织物。

[0044] 清洗工艺同实施例2，区别在于：在超声波清洗中，加入还原剂、烧碱，还原剂选择保险粉，用量为1g/L，烧碱用量为1g/L。

[0045] 实施例5、采用机械振荡+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0046] 清洗工艺同实施例2，区别在于：将超声波清洗替换为机械振荡水洗，机械振荡水洗采用往复式运动的L-12C型机械振荡染色机（厦门RAPID有限公司），清洗时，加入还原剂、烧碱、清洗助剂，还原剂选择保险粉，用量为1g/L，烧碱用量为1g/L，清洗助剂选择tween-80，用量为1g/L。

[0047] 实施例6、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0048] 清洗工艺同实施例2，区别在于：在超声波清洗中，加入100%烧碱1g/l、保险粉1g/l、清洗助剂1g/l，清洗助剂选择为tween-80。

[0049] 实施例7、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0050] 清洗工艺同实施例6，区别在于：清洗助剂选择为乳化剂A110（脂肪酸聚氧乙烯酯，江苏省海安石油化工厂提供）。

[0051] 实施例8、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0052] 清洗工艺同实施例6，区别在于：清洗助剂选择为净洗剂6501（椰油脂肪酸二乙醇酰胺，杭州电化助剂有限公司提供）。

[0053] 实施例9、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0054] 清洗工艺同实施例6，区别在于：清洗助剂选择为SAS-60（仲烷基磺酸钠，瑞士科莱恩公司提供）。

[0055] 实施例10、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0056] 清洗工艺同实施例6，区别在于：清洗助剂选择为AOS（α-烯基磺酸钠,浙江中轻化工股份有限公司提供）。

[0057] 实施例11、采用超声波+还原剂+烧碱+清洗助剂清洗染色后的涤氨织物。

[0058] 清洗工艺同实施例6，区别在于：清洗助剂选择为K12（十二烷基硫酸钠，浙江中轻化工有限公司提供）。

[0059] 检测分析：

[0060] 一、不同清洗工艺对氨纶组分分散染料沾染程度（即上染率%）的影响。

[0061] 为了研究各种清洗工艺对涤氨复合弹力染色织物清洗效果的影响，特选用对氨纶组分沾染最为严重的分散染料品种即C.I.分散棕1来对涤氨混合组样进行染色，采用实施例2～6的不同清洗工艺，对相同染色工艺条件（实施例1）下染色获得的混合染样进行清洗处理，分别测定氨纶组分的分散染料上染率，结果见表1所示。

[0062] 表1、不同清洗工艺对氨纶组分分散染料上染率的影响。

[0063]序号 清洗工艺 氨纶组分上染率（%）
实施例1未清洗处理染样 28.66
实施例2超声波清洗 25.79
实施例3超声波+助剂（1g/L） 22.28
实施例4超声波+还原剂（保险粉1g/L）+烧碱（1g/L） 6.73
实施例5机械振荡+还原剂（保险粉1g/L）+烧碱（1g/L）+助剂（1g/L） 3.67实施例6超声波+还原剂（保险粉1g/L）+烧碱（1g/L）+助剂（1g/L） 10.99[0064] 从表1数据看出：超声波、还原剂与助剂起到较好的协同作用，在三者协同作用下，氨纶上染率有明显下降，从原来的28.66%下降至3.67%。而仅仅是采用超声波清洗，其上染率仍保持较高的水平，达25.79%。超声波功能与助剂结合比单独应用超声波功能的清洗效果略有提高，上染率略有下降，至22.28%，下降幅度不明显。超声波功能与还原剂清洗结合能较为明显提高清洗效果，氨纶组分上染率有较大程度下降，至6.73%，但也不及三者结合的清洗效果。机械振荡水洗产生的清洗效果远也不及超声波协同清洗效果，氨纶上染率仍保留10.99%。

[0065] 二、不同清洗工艺对涤氨复合弹力染色织物水洗牢度的影响

[0066] 为了研究各种清洗工艺对涤氨复合弹力染色织物水洗牢度的影响，特选用对氨纶组分沾染最为严重的分散染料品种即C.I.分散棕1来对涤氨复合弹力织物进行染色，分别用上述不同清洗工艺，对相同工艺染色（实施例1）获得的涤氨复合弹力织物进行清洗处理，并按ISO105-C06:1994(E)C1S方法分别测定它们的水洗牢度，结果见表2。

[0067] 表2、不同清洗工艺对涤氨复合弹力染色织物水洗牢度的影响。

[0068]

[0069] 从表2可以看出：超声波、保险粉与助剂三者的协同清洗方法能明显改善涤氨复合弹力染色织物的各项水洗沾色牢度性能。特别对于醋酯组分的沾色牢度从1-2级提高至2-3级，对于棉、涤两组分的沾色牢度分别从3级提高至4-5级，而对于羊毛组分的沾色牢度则从原来1-2级大幅度提高至3-4级。涤氨复合弹力染色织物在水洗试验过程中对锦纶组分的沾色牢度也有了较大的改善，从原来1级提升到2级，但仍尚未达到较理想水平，这是由于C.I.分散棕1是属于一种对锦纶沾色能力非常强的染料之故。

[0070] 三、本发明清洗工艺采用不同清洗助剂对清洗效果的影响。

[0071] 为了验证清洗助剂与超声波、还原剂三者的协同清洗效果，将各类不同助剂应用到经相同染色工艺（实施例1）染色获得的涤纶/氨纶混合染样的超声波与还原剂协同清洗中，得实施例7～11。以观察各类清洗助剂与超声波、还原剂的协同清洗效果，并测定氨纶组分分散染料的沾染程度即上染率%，结果见表3。

[0072] 表3、清洗助剂对超声波、还原剂的协同清洗效果。

[0073]序号 助剂种类 氨纶组分上染率%
实施例4 空白 6.73
实施例6 tween-80 3.67
实施例7 乳化剂A110 3.67
实施例8 净洗剂6501 6.15
实施例9 SAS-60 6.10
实施例10 AOS 6.22
实施例11 K12 6.16

[0074] 注：表3中，净洗剂6501（椰油脂肪酸二乙醇酰胺，杭州电化助剂有限公司）、SAS-60（仲烷基磺酸钠，瑞士科莱恩公司）、AOS（α-烯基磺酸钠,浙江中轻化工股份有限公司）、K12（十二烷基硫酸钠，浙江中轻化工有限公司）。

[0075] 从表3数据中可以看出，在相同助剂用量即1g/L情况下，自配清洗助剂比其他清洗助剂具有更好的协同助洗效果，氨纶组分上染率有较为明显的下降，从不加助剂时的6.73%降至3.67%，而其他助剂的协同助洗效果不明显，氨纶组分分散染料的上染率也没有明显下降。

[0076] 四、本发明采用的超声波、还原剂与助剂协同清洗工艺对高温三原色分散染料染色的效果验证。

[0077] 为了进一步验证本发明的清洗效果，分别采用高温三原色分散染料即分散蓝HGL(200%)、分散红S-2GFL(100%)、分散橙S-4RL(100%)（由浙江闰土化工有限公司提供），替代实施例1的C.I.分散棕1染料，采用上述三只商品染料按实施例1的染色工艺对涤氨复合弹力织物进行染色，然后采用本发明清洗方法分别对染样进行清洗，并分别按ISO105-C06:1994(E)C1S方法测定它们的水洗牢度，与未经清洗处理的染样进行比较，结果见表4、表5所示。

[0078] 表4、未经处理的涤氨纶织物的水洗牢度。

[0079]

[0080] 表5、本发明清洗方法处理的涤氨复合弹力染色织物的水洗牢度。

[0081]

[0082] 从表4、表5可以看出：经过本发明清洗方法水洗，各染料染色获得的涤氨复合弹力织物具有较高水平的水洗牢度性能，与未水洗后处理的织物牢度指标进行比较，各项水洗牢度指标有了明显提高。除了分散红S-2GFL这一染料对锦纶组分的沾色牢度呈3级水平外，其余各项牢度指标均在4级以上，特别对于分散蓝HGL、分散黄S-4RL这两只染料来说，均达到5级。可见，本发明的清洗方法具有相当好的清洗效果。