一种用成品实测宽度控制热轧卷取侧导开度的方法

摘要

一种用成品实测宽度控制热轧卷取侧导开度的方法，目的是解决带钢头部宽度设定不准导致卷取堆钢故障；本发明为精轧出口测宽仪表检测到带钢宽度，每隔50ms将带钢实测宽度值传送给卷取基础自动化控制系统；使用采样距离s等于8m、9m、10m三点处的宽度实测值进行平均；通过时间位移公式分别计算出s取8m、9m、10m相对应的时间t1、t2、t3；读取t1、t2、t3时间点相应的带钢实测宽度值w1、w2、w3，求出带钢实测宽度算术平均值w；若w与带钢进入精轧机组前设定的轧制宽度偏差在±35mm内，则采用该算术平均值进行卷取侧导开度设定；否则，继续采用带钢进入精轧机组前的设定宽度进行卷取侧导开度设定；在卷取机咬钢前增加一次侧导开度调节。

权利要求

1.一种用成品实测宽度控制热轧卷取侧导开度的方法，其特征是：

(1)安装在精轧出口的测宽仪表检测到带钢宽度，每隔50ms将带钢实测宽度值传送给卷取基础自动化控制系统，采用数字传动技术进行卷取设备控制的卷取基础自动化控制系统从第一个接收到宽度实测点开始进行计时；

(2)为避免单点检测数据波动的影响，使用采样距离s等于8m、9m、10m三点处的宽度实测值进行平均；卷取基础自动化控制系统根据带钢当前的运行速度v、采样距离s，通过时间位移公式t＝s/v分别计算出s取8m、9m、10m相对应的时间t1、t2、t3；

(3)读取t1、t2、t3时间点相应的带钢实测宽度值w1、w2、w3，求出带钢实测宽度算术平均值w；

(4)若该宽度算术平均值w与带钢进入精轧机组前设定的轧制宽度偏差在±35mm内，则采用该算术平均值进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝宽度算术平均值+余量；

否则，继续采用带钢进入精轧机组前的设定宽度进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝精轧设定宽度值+余量；余量取10mm；

(5)在卷取机咬钢前增加一次侧导开度调节，即带钢经过精轧出口测宽仪表20m时，液压装置带动卷取侧导按照步骤(4)卷取侧导开度SG设定结果再次调节侧导开度，改善卷取侧导对中效果。

说明书

一种用成品实测宽度控制热轧卷取侧导开度的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种热连轧卷取机控制技术.

背景技术

[0002] 热连轧主体设备可划分为加热炉区、粗轧区、精轧区、卷取区4大部分。卷取侧导安装于卷取机夹送辊前，起到对进入卷取机的带钢进行对中和侧向引导的作用。其开度大小根据带钢轧制设定宽度进行调节。卷取侧导开度过大，导致卷形不良甚至判废；而侧导开度过小，则导致侧导夹钢，引起轧线废钢故障。热连轧控制系统中，卷取机控制参数均随精轧设备控制参数在带钢进入精轧机组前完成设定。因此，带钢轧制宽度的设定是由粗轧出口带钢宽度决定的。然而，由于部分钢种容易出现乍头/乍尾，且乍头/乍尾的长度仅为100mm～300mm，粗轧宽度测量仪表无法精确检得该处宽度，经过精轧机组轧制后，该段长度延伸到1m～10m。当实际进入卷取机的带钢宽度较宽时，导致卷取侧导夹钢故障。

发明内容

[0003] 本发明目的就是为克服上述已有技术的不足，提供一种可改善带钢卷形头塔、尾溢、层错等质量问题，解决带钢头部宽度设定不准导致卷取堆钢故障的用成品实测宽度控制热轧卷取侧导开度的方法。

[0004] 本发明在精轧出口侧宽仪表检得成品实际宽度后，基础自动化重新进行带钢轧制宽度设定，提高卷取侧导控制精度。本发明方法是：

[0005] (1)安装在精轧出口的测宽仪表检测到带钢宽度，每隔50ms将带钢实测宽度值传送给卷取基础自动化控制系统，采用数字传动技术进行卷取设备控制的卷取基础自动化控制系统从第一个接收到宽度实测点开始进行计时。

[0006] (2)通过分析，距离第一个采样点10m处带钢宽度检测值较为稳定，同时，为避免单点检测数据波动的影响，使用采样距离s等于8m、9m、10m三点处的宽度实测值进行平均。也就是说，卷取基础自动化控制系统根据带钢当前的运行速度v、采样距离s，通过时间位移公式t＝s/v分别计算出s取8m、9m、10m相对应的时间t1、t2、t3。

[0007] (3)读取t1、t2、t3时间点相应的带钢实测宽度值w1、w2、w3，求出带钢实测宽度算术平均值w。

[0008] (4)若该宽度算术平均值w与带钢进入精轧机组前设定的轧制宽度偏差在±35mm内，则采用该算术平均值进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝宽度算术平均值+余量；否则，继续采用带钢进入精轧机组前的设定宽度进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝精轧设定宽度值+余量。余量一般取10mm。

[0009] (5)在卷取机咬钢前增加一次侧导开度调节，即带钢经过精轧出口测宽仪表20m时，液压装置带动卷取侧导按照步骤(4)卷取侧导开度SG设定结果再次调节侧导开度，改善卷取侧导对中效果。常规卷取侧导开度调节仅在精轧入口执行一次。

[0010] 本发明在精轧出口侧宽仪表检得成品实际宽度后，基础自动化控制系统根据带钢成品实测宽度重新进行卷取侧导宽度设定，在卷取机咬钢前增加一次侧导开度调节，改善了带钢卷形头塔、尾溢、层错等质量问题，避免了因带钢超宽等原因造成卷取堆钢的故障，大幅提高了带钢卷形控制质量。

附图说明

[0011] 图1为R12114020100钢卷全长宽度检测记录曲线；

[0012] 图2为R00120050100钢卷全长宽度检测记录曲线。

具体实施方式

[0013] 由于轧制过程中仅可以记录每块带钢的轧制时间，所以带钢的长度是根据轧制速度及时间进行计算得到的。图1、图2中各显示了两条记录曲线，每条曲线的横坐标均是以时间为单位，而纵坐标则是根据采样点的意义使用不同的单位，其中，不规则曲线1、3记录的是相应时刻带钢的宽度测量值，见左侧纵坐标轴刻度；斜直线2、4记录的是相应时刻带钢的长度，见右侧纵坐标轴刻度。因此，若要取带钢长度等于8m、9m、10m相应位置的宽度值，必须要折算成相对应的时间，也就是图1中对应不同时刻(横坐标)的带钢宽度测量值及带钢的长度值。具体方法：

[0014] (1)所有热连轧生产线精轧机组出口侧均安装有测宽仪表。每一块带钢经过精轧机组轧制进入测宽仪表检测区域内，该仪表则在线连续检测带钢全长的实际控制宽度，同时，每间隔50ms将带钢实测宽度值传送给基础自动化。基础自动化按照数据采集时间记录带钢全长各点宽度测量值。第一个宽度数据采集点作为带钢头部宽度检测的起始点，见图1、图2。

[0015] (2)通过对大量带钢宽度测量记录曲线进行分析，我们看到距离带钢头部10m处带钢宽度检测较为稳定，见图1、图2，能够准确地反映出成品带钢头部实际宽度。同时，为了避免单点检测数据波动的影响，我们选取采样距离s等于8m、9m、10m三点处的宽度实测值进行平均。

[0016] (3)根据带钢当前的运行速度v、采样距离s，通过时间位移公式t＝s/v，分别计算出s取8m、9m、10m相对应的时间t1、t2、t3。

[0017] (3)卷取基础自动化读取带钢实测宽度，分别取与t1、t2、t3时间点相对应的实测宽度值w1、w2、w3，并求出三点实测宽度算术平均值w。

[0018] (4)若该宽度算术平均值与带钢进入精轧机组前设定的轧制宽度偏差在±35mm内，则采用该算术平均值进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝宽度算术平均值+余量；否则，继续采用带钢进入精轧机组前的设定宽度进行卷取侧导开度设定，卷取侧导开度SG＝精轧设定宽度值+余量。余量一般取10mm。

[0019] 以图1、图2为例，图1中，R12114020100钢卷精轧设定宽度值为1500mm，采样距离8m、9m、10m三点处的成品宽度实测平均值为1515mm，因此，卷取侧导开度SG＝1515+10＝
1525(mm)；图2中，R00120050100钢卷精轧设定宽度值为2018mm，采样距离8m、9m、10m三点处的成品宽度实测平均值也为2018mm，因此，卷取侧导开度SG＝2018+10＝2028(mm)。

[0020] (5)目前，所有热连轧生产线在带钢咬入卷取前执行的最后一次卷取侧导调节均在带钢进入精轧机组前完成，侧导控制精度低，易造成卷形缺陷及卷取侧导夹钢等故障。为此，本发明根据成品实测宽度在卷取机咬钢前增加了一次侧导开度调节，即带钢头部经过精轧出口测宽仪表20m时，液压装置带动卷取侧导按照卷取侧导开度SG设定结果再次调节侧导开度，改善了卷取侧导对中效果，避免了因超宽等原因造成卷取堆钢的故障，大幅提高了带钢卷形控制质量。