本发明公开了一种折叠式微通道多孔扁管及其成型方法，所述扁管采用一单体薄板一体成型，单体薄板通过机械折弯机构多点成型控制循序推进，先把单体薄板两端分别迂回折弯，接着将迂回折弯的部分经两次垂直折弯后，再经一次水平翻转折叠且于单体薄板的中线位置对接一体成型，进而形成带有相互间隔的细孔的多孔扁管。本发明与现有技术相比，其有益效果为：1、本发明所述扁管的结构形式适用于重量轻、导热性能高的轻量型换热器使用；2、整体结构紧凑、换热效率高、质量轻、坚固耐用、运行安全可靠；3、采用一体折叠成型结构，产品生产过程能耗降低，产品耐压性能好；4、通过机械控制即产即取，大大降低库存量及提高产品周转效率，可以满足是精益生产的要求。
1.一种折叠式微通道多孔扁管，其特征在于：所述扁管由一单体薄板两端经若干次迂回折弯折叠后一体成型，其横截面呈扁椭圆形，包括有若干个经迂回折弯折叠形成的且相互间隔的细孔。
2.根据权利要求1所述折叠式微通道多孔扁管，其特征在于：所述单体薄板采用铝铂板材，其分为迂回折弯部和包嵌部，扁管细孔由单体薄板的迂回折弯部经折弯折叠后与单体薄板的包嵌部焊接固定构成，迂回折弯部的上、下平面分别与包嵌部的平面无缝钎焊密闭连接。
3.根据权利要求1或2所述折叠式微通道多孔扁管，其特征在于：所述扁管的折弯折叠部位为半圆形状或圆弧形状。
4.根据权利要求1或2所述折叠式微通道多孔扁管，其特征在于：所述扁管的上、下表面为光滑平面。
5.根据权利要求1或2所述折叠式微通道多孔扁管，其特征在于：所述扁管横截面的长度为16±0.05mm，宽度为1.8±0.05mm；所述扁管细孔的长度为1.6mm～1.8mm。
6.如权利要求1所述折叠式微通道多孔扁管的成型方法，其特征在于：所述扁管采用一单体薄板一体成型，单体薄板通过机械折弯机构多点成型控制循序推进，先把单体薄板两端分别迂回折弯，接着将迂回折弯的部分经两次垂直折弯后，再经一次水平翻转折叠且于单体薄板的中线位置对接一体成型，进而形成带有相互间隔的细孔的多孔扁管。
7.根据权利要求6所述折叠式微通道多孔扁管的成型方法，其特征在于：所述单体薄板两端按“S”型迂回折弯形成迂回折弯部，单体薄板剩余的平直部分为包嵌部，迂回折弯部经垂直折弯和水平翻转折叠后其上、下平面分别与包嵌部的平面无缝钎焊密闭连接。
8.根据权利要求6所述折叠式微通道多孔扁管的成型方法，其特征在于：所述单体薄板于中线位置对接后，经调直、校正、收紧和定型之后于接合位置钎焊密闭连接。
9.根据权利要求6所述折叠式微通道多孔扁管的成型方法，其特征在于：所述扁管的折弯折叠部位为半圆形状或圆弧形状，扁管的上、下表面为光滑平面。
10.根据权利要求6所述折叠式微通道多孔扁管的成型方法，其特征在于：所述扁管横截面的长度为16±0.05mm，宽度为1.8±0.05mm；所述扁管细孔的长度为1.6mm～1.8mm。
折叠式微通道多孔扁管及其成型方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种扁管，属于换热器用扁管技术领域，尤其是指折叠式微通道多孔扁管及其成型方法。
背景技术
[0002] 目前，随着机械电子系统和化学机械系统的微型化发展，传统的换热设备已不能很好的满足应用系统的基本要求了，换热设备微型化的发展成为了迫切的要求和必然的趋势；另一方面，随着能源问题的日渐突显，要求在满足热量交换的前提下，必须尽可能缩小换热设备体积，即提高换热设备的紧凑性，进而减轻换热设备的重量，节约材料，并相应地提高空间利用率。而换热设备微型化发展的一个关键技术即为换热扁管的微型化和高效化，现有的换热扁管很难满足这一发展要求，因此有必要对其作出相应的技术改进。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种结构紧凑合理、换热效率高、质量轻、体积小且安全可靠的折叠式微通道多孔扁管。
[0004] 本发明的另一目的在于提高上述折叠式微通道多孔扁管的成型方法。
[0005] 为了实现第一个目的，本发明按以下技术方案实现：
[0006] 一种折叠式微通道多孔扁管，其由一单体薄板两端经若干次迂回折弯折叠后一体成型，其横截面呈扁椭圆形，包括有若干个经迂回折弯折叠形成的且相互间隔的细孔。
[0007] 进一步，所述单体薄板采用铝铂板材，其分为迂回折弯部和包嵌部，扁管细孔由单体薄板的迂回折弯部经折弯折叠后与单体薄板的包嵌部焊接固定构成，迂回折弯部的上、下平面分别与包嵌部的平面无缝钎焊密闭连接。迂回折弯部形成扁管细孔之间的间隔板，用以增强多孔扁管的平面受压强度，同时也增加了多孔扁管与冷却介质之间的传热面积。
[0008] 进一步，所述扁管的折弯折叠部位为半圆形状或圆弧形状。折弯折叠部位设计为半圆形状或圆弧形状，可以降低风阻，提高微通道多孔扁管换热器的散热效果。
[0009] 进一步，所述扁管的上、下表面为光滑平面。光滑平面为平行流式换热器芯体装配时提供了一个良好的焊接面，保证翅片的平整度与平行度。
[0010] 进一步，所述扁管横截面的长度为16±0.05mm，宽度为1.8±0.05mm；所述扁管细孔的长度为1.6mm～1.8mm。
[0011] 为了实现第二个目的，本发明按以下技术方案实现：
[0012] 一种折叠式微通道多孔扁管的成型方法，所述扁管采用一单体薄板一体成型，单体薄板通过机械折弯机构多点成型控制循序推进，先把单体薄板两端分别迂回折弯，接着将迂回折弯的部分经两次垂直折弯后，再经一次水平翻转折叠且于单体薄板的中线位置对接一体成型，进而形成带有相互间隔的细孔的多孔扁管。
[0013] 进一步，所述单体薄板两端按“S”型迂回折弯形成迂回折弯部，单体薄板剩余的平直部分为包嵌部，迂回折弯部经垂直折弯和水平翻转折叠后其上、下平面分别与包嵌部的平面无缝钎焊密闭连接。
[0014] 进一步，所述单体薄板于中线位置对接后，经调直、校正、收紧和定型之后于接合位置钎焊密闭连接。
[0015] 进一步，所述扁管的折弯折叠部位为半圆形状或圆弧形状，扁管的上、下表面为光滑平面。
[0016] 进一步，所述扁管横截面的长度为16±0.05mm，宽度为1.8±0.05mm；所述扁管细孔的长度为1.6mm～1.8mm。
[0017] 本发明与现有技术相比，其有益效果为：
[0018] 1、本发明所述扁管的结构形式适用于重量轻、导热性能高的轻量型换热器使用；
[0019] 2、整体结构紧凑、换热效率高、质量轻、坚固耐用、运行安全可靠；
[0020] 3、采用一体折叠成型结构，产品生产过程能耗降低，产品耐压性能好；
[0021] 4、通过机械控制即产即取，大大降低库存量及提高产品周转效率，可以满足是精益生产的要求。
[0022] 为了能更清晰的理解本发明，以下将结合附图说明阐述本发明的具体实施方式。
附图说明
[0023] 图1是本发明的折叠结构示意图。
[0024] 图2是本发明的横截面结构示意图。
[0025] 图3是本发明的成型过程状态示意图。
具体实施方式
[0026] 如图1、2所示，本发明所述折叠式微通道多孔扁管，其由一单体薄板1两端经若干次迂回折弯折叠后一体成型，其横截面呈扁椭圆形，包括有若干个经迂回折弯折叠形成的且相互间隔的细孔2。
[0027] 上述单体薄板1采用铝铂板材，其分为迂回折弯部11和包嵌部12，扁管细孔2由单体薄板1的迂回折弯部11经折弯折叠后与单体薄板1的包嵌部12焊接固定构成，迂回折弯部11的上、下平面分别与包嵌部12的平面无缝钎焊密闭连接。迂回折弯部11形成扁管细孔2之间的间隔板，用以增强多孔扁管的平面受压强度，同时也增加了多孔扁管与冷却介质之间的传热面积。较好的，所述扁管的折弯折叠部位为半圆形状或圆弧形状，上、下表面为光滑平面。折弯折叠部位设计为半圆形状或圆弧形状，可以降低风阻，提高微通道多孔扁管换热器的散热效果；光滑平面为平行流式换热器芯体装配时提供了一个良好的焊接面，保证翅片的平整度与平行度。
[0028] 进一步，所述扁管横截面的长度L为16±0.05mm，宽度H为1.8±0.05mm；所述扁管细孔A的长度范围为1.6mm～1.8mm，细孔B的长度范围为1.6mm～1.7mm，细孔C的长度范围为1.6mm～1.7mm。
[0029] 如图3所示，该折叠式微通道多孔扁管的成型方法如下所述：
[0030] 如图3a和3b所示，单体薄板通过机械折弯机构，按照a、b、c……N多点成型控制循序推进，把单体薄板两端分别迂回折弯，其中单体薄板两端按“S”型迂回折弯形成迂回折弯部，单体薄板剩余的平直部分为包嵌部；
[0031] 如图3c和3d所示，推进过程中，迂回折弯部经过两次90度垂直折弯后，其侧面与包嵌部的平面紧贴密闭连接，形成细孔；
[0032] 如图3e和3f所示，紧接上述步骤，将垂直折弯后的迂回折弯部再经一次180度水平翻转折叠后于中线位置对接，经调直、校正、收紧和定型之后于接合位置钎焊密闭连接，最终形成一体折叠式微通道多孔扁管。
[0033] 本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。
