电机冲片氧化退火处理工艺

摘要

本发明公开了电机冲片氧化退火处理工艺，是一种将冲制好的电机定、转子冲片放入井式真空退火、氧化炉，通过抽真空、加热、保温、通氮气、升温、降温、通水蒸气、保温、排气、通氮气、降温等工艺过程，使冲制边缘晶粒结构得到改善，改善了导磁性能，降低电机的涡流、铁芯损耗，提高铁芯的导磁性能，降低电机的温升，提高电机寿命。对低压中小型三相异步电动机可提高效率0.5～1.0%，降低电机温升3～8K。特别是对于齿宽较小的采用冷轧硅钢片的电机，冲制毛刺大部分去除，并在冲片所有表面形成均匀的氧化薄膜，增加了片间绝缘。由此可大大降低电机的铁芯损耗和涡流损耗。

权利要求

1.电机冲片氧化退火处理工艺，其步骤为：

a、将冲制好的定、转子冲片放入冲片退火氧化炉内加热到300～500℃，并打开真空泵进行保温过程；

b、保温1～2小时后，关闭真空泵阀后再关闭真空泵并通入氮气保持炉压0.01～

0.02MPa；

c、升高冲片退火氧化炉温到660～700℃，升温过程中保持炉压0.01～0.02 MPa；

d、到达660～700 ℃后关闭炉压阀门保温3～5小时后关闭电源开始降温，如降温过程中炉压下降低于0.012MPa就补充氮气；

e、当温度降到610～630℃时打开蒸汽发生炉开关，当炉温再降到500～600℃，将蒸汽管甩水后插入退火氧化炉，并使温度控制在500～600℃，保压在0.03～0.04 MPa；

f、调整冲片退火氧化炉内压力并保温1～3小时后，拔出蒸汽管，打开炉盖上的排气阀进行排气，将预先准备好的氮气管插入退火氧化炉，向炉内充氮气，当排气管不再排水蒸汽时再保持5～15秒；

g、关闭炉盖上的排气阀继续充氮气至炉内压力0.03 MPa，关闭氮气，关闭电源开始降温；

h、当炉温降到200～300℃时松开炉盖，将定、转子冲片从炉内取出进行自然冷却。

说明书

电机冲片氧化退火处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及异步电动机冲片，具体地说是一种对冲制好的定、转子冲片进行氧化退火处理的工艺。

背景技术

[0002] 目前对高效、超高效电机的要求越来越高，电机的设计成本不断增加，而用户对成本的增加又不容易接受，同时全球资源也越来越少。而且存在电机效率提高到一定程度从设计上无法提高的情况。这就需要从其它途径对电机的效率进行提高。以实现低成本的高效、超高效电机。

[0003] 在现有技术中，电机冲片加工工艺如下：1、硅钢片下料；
2、冲压定子冲片同时冲转子冲片轴孔及轴孔键槽；
3、以轴孔定位冲转子槽孔；
4、对冲好的定子冲片理片后叠压成定子铁芯后进入嵌线工序，对冲好的转子冲片进行理片后进入转子铸铝工序。

[0004] 对于上述工艺，特别是对于齿宽较小的采用冷轧硅钢片的电机，如果设计中没有考虑冲制过程对齿部导磁的影响，会造成齿部严重饱和。冲制毛刺大部分去除，并在冲片所有表面形成均匀的氧化薄膜，增加了片间绝缘。所以很有必要在上述工艺的序3和序4工艺之间增加对电机冲片氧化退火处理工艺。

发明内容

[0005] 本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供电机冲片氧化退火处理工艺，是一种将冲制好的电机定、转子冲片放入井式真空退火、氧化炉，通过抽真空、加热、保温、通氮气、升温、降温、通水蒸气、保温、排气、通氮气、降温等工艺过程，使冲制边缘晶粒结构得到改善，改善了导磁性能；使电机的效率在同样材料用量的情况下提高0.5～1.0%。解决高效、超高效电机成本问题与更高的效率问题。

[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：电机冲片氧化退火处理工艺，其步骤为：a、将冲制好的定、转子冲片放入冲片退火氧化炉内加热到300～500℃，并打开真空泵进行保温过程；
b、保温1～2小时后，关闭真空泵阀后再关闭真空泵并通入氮气保持炉压0.01～
0.02MPa；
c、升高冲片退火氧化炉温到660～700℃，升温过程中保持炉压0.01～0.02MPa；
d、到达660～700℃后关闭炉压阀门保温3～5小时后关闭电源开始降温，如降温过程中炉压下降低于0.012MPa就补充氮气；
e、当温度降到610～630℃时打开蒸汽发生炉开关，当炉温再降到500～600℃，将蒸汽管甩水后插入退火氧化炉，并使温度控制在500～600℃，保压在0.03～0.04MPa；
f、调整冲片退火氧化炉内压力并保温1～3小时后，拔出蒸汽管，打开炉盖上的排气阀进行排气，将预先准备好的氮气管插入退火氧化炉，向炉内充氮气，当排气管不再排水蒸汽时再保持5～15秒；
g、关闭炉盖上的排气阀继续充氮气至炉内压力0.03MPa，关闭氮气，关闭电源开始降温；
h、当炉温降到200～300℃时松开炉盖，将定、转子冲片从炉内取出进行自然冷却。

[0007] 本发明的电机冲片氧化退火处理工艺和现有技术相比，具有以下有益效果：本发明通过对冲制好的电机冲片进行高温氧化、退火处理，增加中片间的绝缘电阻，改善冲制边缘的晶粒结构，降低电机的涡流、铁芯损耗，提高铁芯的导磁性能，降低电机的温升，提高电机寿命。对低压中小型三相异步电动机可提高效率0.5～1.0%.降低电机温升
3～8K。本发明具有使用设备简单、成本低，操作方便的特点，便于实现大批量生产。

具体实施方式

[0008] 接下来对本发明的电机冲片氧化退火处理工艺作以下详细地说明。

[0009] 实施例1：电机冲片氧化退火处理工艺，其步骤为：a、将冲制好的定、转子冲片放入冲片退火氧化炉内加热到300℃，并打开真空泵进行保温过程；
b、保温1小时后，关闭真空泵阀后再关闭真空泵并通入氮气保持炉压0.01MPa；
c、升高冲片退火氧化炉温到660℃，升温过程中保持炉压0.01MPa；
d、到达660℃后关闭炉压阀门保温3小时后关闭电源开始降温，如降温过程中炉压下降低于0.012MPa就补充氮气；
e、当温度降到610℃时打开蒸汽发生炉开关，当炉温再降到500℃，将蒸汽管甩水后插入退火氧化炉，并使温度控制在500℃，保压在0.03MPa；
f、调整冲片退火氧化炉内压力并保温1小时后，拔出蒸汽管，打开炉盖上的排气阀进行排气，将预先准备好的氮气管插入退火氧化炉，向炉内充氮气，当排气管不再排水蒸汽时再保持5秒；
g、关闭炉盖上的排气阀继续充氮气至炉内压力0.03MPa，关闭氮气，关闭电源开始降温；
h、当炉温降到200℃时松开炉盖，将定、转子冲片从炉内取出进行自然冷却。

[0010] 实施例2：电机冲片氧化退火处理工艺，其步骤为：a、将冲制好的定、转子冲片放入冲片退火氧化炉内加热到500℃，并打开真空泵进行保温过程；
b、保温2小时后，关闭真空泵阀后再关闭真空泵并通入氮气保持炉压0.02MPa；
c、升高冲片退火氧化炉温到660～700℃，升温过程中保持炉压0.01～0.02Mpa；
d、到达700℃后关闭炉压阀门保温5小时后关闭电源开始降温，如降温过程中炉压下降低于0.012MPa就补充氮气；
e、当温度降到630度时打开蒸汽发生炉开关，当炉温再降到600℃，将蒸汽管甩水后插入退火氧化炉，并使温度控制在600℃，保压在0.04MPa；