一种多筋位高光底座用ABS合金及其制备方法

摘要

本发明公开了一种多筋位高光底座用ABS合金及其制备方法，所述ABS合金按重量百分比，由以下组分组成：ABS 40-64％，PMMA 6-30％，MS 5.2-51.6％，润滑剂0.6-2％，抗氧剂0.2-0.4％。其制备方法如下：步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥2～4小时；步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌5-10min；步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒。本发明制备的多筋位高光底座用ABS合金，机械性能优异，改善了筋位注塑冲白现象。

权利要求

1.一种多筋位高光底座用ABS合金，其特征在于，按重量百分比，由以下组分组成：所述润滑剂由酰胺类润滑剂和硬脂酸锌按照质量比5-2.5复配而成；其中：所述酰胺类润滑剂包括乙撑双硬质酰胺或乙撑双硬质酰胺改性蜡；

所述抗氧剂由亚磷酸酯类抗氧剂和受阻酚类抗氧剂按质量比2:1复配而成。

2.根据权利要求1所述的多筋位高光底座用ABS合金，其特征在于：所述ABS光泽度大于85%，熔融指数在20-30g/10min。

3.根据权利要求1所述的多筋位高光底座用ABS合金，其特征在于：所述PMMA选择通用级，熔融指数在20-25g/10min。

4.根据权利要求1所述的多筋位高光底座用ABS合金，其特征在于：所述MS的MMA含量大于等于60%，透光率大于90%。

5.一种如权利要求1-7任一权利要求所述的多筋位高光底座用ABS合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、按权利要求1所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在

80℃下鼓风干燥2～4小时；

步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌5-10min；

步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195-230℃，二区温度195-230℃，三区温度

195-230℃，四区温度195-230℃，五区温度195-230℃，六区温度195-230℃，七区温度

195-230℃，机头220-230℃，停留时间3～4min，压力为14-18MPa。

说明书

一种多筋位高光底座用ABS合金及其制备方法

[技术领域]

[0001] 本发明涉及高分子材料领域，尤其涉及一种多筋位高光底座用ABS合金及其制备方法。[背景技术]

[0002] LED平板电视行业目前多以高光产品为主，高光ABS合金在此领域应用广泛，为设计者提供了创新的无限可能，制件不但外光亮丽，耐刮擦性也得以提高。高光ABS合金在回收利用方面可以做到百分之百回收，不同于以往的喷油技术，大大降低了综合成本，且表现出环境友好性。

[0003] 目前，虽然高光ABS合金已广泛应用于家电领域，但现有的高光ABS合金有很多实际问题暂未解决，主要表现在注塑多筋位高光底座时，筋位位置易出现冲白现象，而且注塑工艺无法完全改善这种缺陷。[发明内容]

[0004] 本发明提供了一种多筋位高光底座用ABS合金及其制备方法，可明显改善筋位注塑冲白现象，以方便全塑底座的推广。

[0005] 本发明的技术方案是：

[0006] 一种多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0007]

[0008] 一种如上所述的多筋位高光底座用ABS合金的制备方法，包括以下步骤：

[0009] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥2～4小时；

[0010] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌5-10min；

[0011] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195-230℃，二区温度195-230℃，三区温度195-230℃，四区温度195-230℃，五区温度195-230℃，六区温度195-230℃，七区温度195-230℃，机头220-230℃，停留时间3～4min，压力为14-18MPa。

[0012] 本发明选择合适的组分配比，使得制备的多筋位高光底座用ABS合金，机械性能优异，非常适合注塑多筋位高光底座，改善了实际生产中遇到的筋位注塑冲白现象。[具体实施方式]

[0013] 高光ABS合金目前在黑电市场应用广泛，为电视机行业的外观改革提供了创新的思路。在LED平板电视外框、高光底座、高光后壳，音响外壳等部件均有应用高光ABS合金，且随着成本的压力增大，各大电视机企业均在推行全塑概念，尤其在高光底座方面通过增加筋位来减少铁板的费用，本发明克服了多筋位高光底座注塑时的冲白现象，为在全塑高光底座的推广做出贡献。

[0014] 下面结合具体的实施例对本发明做一详细的阐述。

[0015] 在下述各个实施例中，ABS的光泽度大于85％，熔融指数在20-30g/10min，如巴斯夫GP22，台化AG15A1，奇美757K；PMMA选择通用级，熔融指数在20-25g/10min，如璐彩特CP-51A，德固赛6N，奇美CM-211；MS的MMA含量大于等于60％，透光率大于90％，如日本新日铁MS-600、MS-750，奇美PM-600；润滑剂选择酰胺类润滑剂与硬脂酸锌按照质量比5∶2.5复配而成；抗氧剂为亚磷酸酯类抗氧剂(比如台湾双健的抗氧剂168)和受阻酚类抗氧剂(比如台湾双健的抗氧剂1010)按质量比2∶1复配而成；酰胺类润滑剂可以包括乙撑双硬质酰胺或乙撑双硬质酰胺改性蜡；另外，上述的光泽度测试角度为60度，熔融指数测试标准为ASTM D-1238，透光率测试标准为ASTM D-1003。

[0016] 实施例1

[0017] 该实施例中的多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0018] ABS 64％，PMMA 30％，MS 5.2％，润滑剂0.6％，抗氧剂0.2％。

[0019] 其制备方法如下：

[0020] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥3小时；

[0021] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌10min；

[0022] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195℃，二区温度195℃，三区温度200℃，四区温度200℃，五区温度210℃，六区温度200℃，七区温度210℃，机头220℃，停留时间3min，压力为14MPa。

[0023] 实施例2

[0024] 该实施例中的多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0025] ABS 58％，PMMA 24％，MS 16.8％，润滑剂1％，抗氧剂0.2％。

[0026] 其制备方法如下：

[0027] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥4小时；

[0028] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌8min；

[0029] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195℃，二区温度195℃，三区温度200℃，四区温度210℃，五区温度210℃，六区温度215℃，七区温度215℃，机头220℃，停留时间4min，压力为15MPa。

[0030] 实施例3

[0031] 该实施例中的多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0032] ABS 52％，PMMA 18％，MS 28.4％，润滑剂1.3％，抗氧剂0.3％。

[0033] 其制备方法如下：

[0034] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥2小时；

[0035] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌5min；

[0036] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195℃，二区温度195℃，三区温度210℃，四区温度210℃，五区温度215℃，六区温度215℃，七区温度215℃，机头220℃，停留时间4min，压力为18MPa。

[0037] 实施例4

[0038] 该实施例中的多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0039] ABS 48％，PMMA 12％，MS 38.1％，润滑剂1.6％，抗氧剂0.3％。

[0040] 其制备方法如下：

[0041] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥3小时；

[0042] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌7min；

[0043] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195℃，二区温度205℃，三区温度200℃，四区温度210℃，五区温度210℃，六区温度215℃，七区温度215℃，机头220℃，停留时间4min，压力为15MPa。

[0044] 实施例5

[0045] 该实施例中的多筋位高光底座用ABS合金，按重量百分比，由以下组分组成：

[0046] ABS 40％，PMMA 6％，MS 51.6％，润滑剂2％，抗氧剂0.4％。

[0047] 其制备方法如下：

[0048] 步骤一、按上述所述的重量百分比称取各个组分，并将称取的ABS、PMMA、MS在80℃下鼓风干燥2小时；

[0049] 步骤二、将干燥处理后的ABS、PMMA、MS及称取的润滑剂、抗氧剂投入到低速混合机中搅拌10min；

[0050] 步骤三、将步骤二搅拌后的混合物料投入到双螺杆挤出机的加料斗，经熔融挤出，造粒；加工工艺如下：双螺杆挤出机一区温度195℃，二区温度195℃，三区温度200℃，四区温度215℃，五区温度210℃，六区温度215℃，七区温度215℃，机头230℃，停留时间4min，压力为15MPa。

[0051] 性能测试及评价：

[0052] 将上述实施例1-5制备的粒子物料先在鼓风烘箱中80℃的条件下干燥4小时，然后用将干燥好的粒子物料用注射成型机制成样条测试。

[0053] 其中，拉伸强度按ASTM D-638标准进行检验。试样类型为I型，样条尺寸(mm)：(176±2)(长)×(12.6±0.2)(端部宽度)×(3.05±0.2)(厚度)，拉伸速度为50mm/min；

[0054] 弯曲强度和弯曲模量按ASTM D-790标准进行检验。试样类型为试样尺寸(mm)：(128±2)×(12.67±0.2)×(3.11±0.2)，弯曲速度为20mm/mi n；

[0055] 悬臂梁缺口冲击强度按ASTM D-256标准进行检验。试样类型为I型，试样尺寸(mm)：(63±2)×(12.45±0.2)×(3.1±0.2)；缺口类型为A类，缺口剩余厚度为1.9mm；

[0056] 铅笔硬度按GB/T6739-1996标准进行检验，载荷为9.8N。

[0057] 实施例1-5配方及材料性能测试数据如下表1：

[0058]

[0059] 表1

[0060] 由上表1可以看出，通过调整ABS、PMMA，MS的比例，可以制备不同性能及外观的高光ABS合金，一定含量的ABS保证了材料的韧性，PMMA含量决定着制件的光泽及筋位冲白现象，随着PMMA含量的降低，材料光泽度降低，但筋位注塑冲白现象明显改善，MS起着相容剂的作用，当MS含量适当时，材料力学性能优异。综合成本和性能考虑，PMMA的最佳添加量为18％，ABS为52％，MS为28.4％。

[0061] 本发明通过选择合适的树脂配比，可得到外观及性能良好的高光ABS合金材料，可以满足全塑(即多筋位)高光底座的要求，明显改善筋位注塑冲白现象，且机械性能优异，以方便全塑底座的推广；另外PMMA含量为6-30％，相对于现有技术中PMMA含量大于