履带板的加工方法

摘要

履带板的加工方法，包括下述工艺步骤：将合金刀头组装在二根镗杆的刀槽内，用对刀板将刀头对在规定的尺寸后，安放在车床的专用卡具上，用四个千斤顶调整镗杆刀头与履带板轴孔的间距，卡紧履带板，加工完第一排孔，第一排孔加工完成后卸开床头卡具、中心架、台尾顶尖，再将第二个镗杆定位在车床上，切削第二排轴孔。本工艺方法保证了同轴度≤0.5㎜，双排轴孔平行度≤0.5㎜。由于设计了对刀板，快速对刀，解决了因铸件结构加工处空间很小，所造成的无法调整镗杆刀头与轴孔间距的难题，大幅度提高了履带板的质量，并降低了生产成本。

权利要求

1.履带板的加工方法，其特征在于：包括下述工艺步骤：（1）、根据需加工轴孔的数量，将10×10㎜磨好的合金刀头，组装在二根镗杆的刀槽内；

（2）、用对刀板将刀头对在规定的尺寸内,并拧紧顶丝将刀头卡牢；

（3）、将组装调好刀头距离的二根镗杆,分别装入已清理完待加工的履带板的轴孔内；

（4）、吊起组装完镗杆的履带板,安放在车床的专用卡具上；

（5）、通过床头卡具、中心架、台尾顶尖，固定镗杆的同心位置；

（6）、转动卡具上安装的四个千斤顶,调整镗杆刀头与履带板轴孔间的距离,以保证加工轴孔的均匀性和同轴度；

（7）、卡紧履带板,开动机床，使每个轴孔同时进刀切削，由于多孔同时切削受力均匀，从而保证了圆孔的尺寸和同轴度；

切削完第一排轴孔后卸开床头卡具、台尾顶尖,纵向移动装有卡具的刀架,将第二根镗杆定位在床头、中心架、台尾顶尖的一条直线上；

开动机床按步骤7的加工方法切割加工完成第二排轴孔，同轴度≤0.5㎜，双排轴孔平行度≤0.5㎜；

第二排孔切削完毕,松开卡紧螺栓、台尾顶尖、床头卡具,将履带板连同二组镗杆一起卸下吊至尺寸检查处；

用通规检查双排孔的同轴度、平行度,用止规检查每一个轴孔的下限尺寸；

至此对全部合格的履带板转入下序。

说明书

履带板的加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及履带板的加工方法,具体是履带起重机、吊车履带板的加工方法。

背景技术

[0002] 履带板是履带起重机（吊）关键零部件之一，其综合力学性能和销轴孔相关尺寸（如孔径、孔的同轴度、两侧轴孔的平行度等）能否保证图纸尺寸和达标，是直接影响履带板使用寿命和降低断板率的关键因素。

[0003] 长期以来生产履带板的材质大部分采用高锰钢（小型板）和中、低合金钢进行制造，而这两款钢种虽然综合力学性能耐磨性、性价比等较其他钢种占有优势，但其铸造的工艺性特别是在机械加工的工艺性上难度较大。

[0004] 为了达到图纸尺寸要求，不得不在轴孔的打磨工具和不惜成本花费大量工时来完成此道工序，但往往达不到图纸要求的尺寸公差。

[0005] 吨位大、尺寸长、铸造变形大的履带板，这个矛盾显得尤为突出。据调查，目前国内生产吨位大、尺寸长履带板的生产厂家在销轴孔尺寸公差上能达标的为数不多。

发明内容

[0006] 本发明的目的，是提供一种能大幅度提高履带板的使用寿命、生产效率和降低生产成本及全面达到图纸尺寸要求的履带板的加工方法及装备。

[0007] 采用的技术方案：

[0008] 履带板的加工方法，包括下述工艺步骤：

[0009] 1.根据需加工轴孔的数量，将10×10㎜磨好的合金刀头,组装在二根镗杆的刀槽内；

[0010] 2.用对刀板将刀头对在规定的尺寸内,并拧紧顶丝将刀头卡牢；

[0011] 3.将组装调好刀头距离的二根镗杆,分别装入已清理完待加工的履带板的轴孔内；

[0012] 4.吊起组装完镗杆的履带板,安放在车床的专用卡具上；

[0013] 5.通过床头卡具、中心架、台尾顶尖，固定镗杆的同心位置(三点成一条直线)；

[0014] 6.转动卡具上安装的四个千斤顶,调整镗杆刀头与履带板轴孔间的距离,以保证加工轴孔的均匀性和同轴度；

[0015] 7.卡紧履带板,开动机床，使每个轴孔同时进刀切削，由于多孔同时切削受力均匀，从而保证了圆孔的尺寸和同轴度；

[0016] 8.切削完毕(第一排孔)卸开床头卡具、中心架、台尾顶尖,纵向移动装有卡具的刀架,将第二根镗杆定位在床头、中心架、台尾顶尖的一条直线上；

[0017] 9.开动机床按步骤7的加工方法镗第二排轴孔,此时第二排履带板轴孔虽然是二次分别加工,由于是一次装卡和镗杆设计的特殊性，不仅保证了同轴度≤0.5㎜的要求，更重要的是保证了双排轴孔平行度≤0.5㎜的极其苛刻的要求；

[0018] 10.第二排孔切削完毕,松开卡紧螺栓、台尾顶尖、床头卡具,将履带板连同二组镗杆一起卸下吊至尺寸检查处；

[0019] 11.用通规检查双排孔的同轴度、平行度,用止规检查每一个轴孔的下限尺寸；

[0020] 至此对全部合格的履带板转入下序。

[0021] 在卸下第一块履带板后，即刻将已调整，组装完镗杆的第二块履带板，按上述工艺流程吊上卡具进行加工，这样即保证了工作连续性又提高了工作效率。

[0022] 本发明的优点在于：

[0023] 1、用n个刀头与需加工圆孔间的距离，调整加工尺寸，解决了铸件因无定位基准面而无法采用机械加工、长期未能解决的难题；

[0024] 2、采用三点定位，保证了同轴度≤0.5mm；

[0025] 3、铸件一次装卡，保证了两侧双排销轴孔的平行度≤0.5mm的苛刻要求；

[0026] 4、采用不受销轴孔数量限制的多工位机卡刀头、多个销轴孔同时进刀切削，受力均匀，解决了耐磨高强合金钢难以加工的问题，保证了孔径尺寸公差；

[0027] 5、采取加工双侧销轴孔镗杆随铸件一次装卡的方案，解决了加工第二排销轴孔不卸铸件、装不上镗杆的难题；

[0028] 6、设计了对刀板、快速对刀，解决了因铸件结构加工处空间很小所造成的无法调整镗杆刀头与轴孔间距离的难题。

附图说明

[0029] 图1是履带板加工状态示意图。

[0030] 图2是图1的侧视图。

[0031] 图3是图2的A处放大示意图。

[0032] 图4是通规结构示意图。

[0033] 图5是止通规结构示意图。

[0034] 图6是对刀板结构示意图。图中R1为镗杆尺寸，R2为切削刀头尺寸，R3为对刀板外圆尺寸。

[0035] 图7是对刀板右视图。

具体实施方式

[0036] 履带板的加工方法，包括下述工艺步骤：

[0037] 1、根据需加工轴孔的数量，将多个10×10mm磨好的合金刀头6，分别组装在镗床1的二根镗杆5上对应的刀槽7内，用对刀板11将多个合金刀头6分别对在规定的尺寸内，并分别拧紧对应的顶丝8将刀头卡牢；

[0038] 2、将组装调好合金刀头6距离的二根镗杆5，分别装入待加工的履带板4的对应轴孔内；

[0039] 3、吊起组装完镗杆的履带板4、安放在车床的床头卡具3上，通过床头卡具3、中心架2和车床的台尾顶尖调定镗杆5的同心位置。

[0040] 4、转动床头卡具3上安装的四个千斤顶，调整镗杆5和多个合金刀头6与履带板4轴孔的距离；

[0041] 5、卡紧履带板4，启动机床，使每个轴孔同时进刀切削；切削完第一排孔后卸开床头卡具、中心架、台尾顶尖，纵向移动装有卡具的刀架，将第二根镗杆5定位在床头、中心架和台尾顶尖的一条直线上；

[0042] 6、开动机床按上述方法加工出第二排轴孔，加工出第二排轴孔后松开卡紧螺栓，台尾顶尖、床头卡具，将履带板连同二个镗杆一起卸下，送到尺寸检查处；

[0043] 7、用通规9检查双排孔的同轴度，平行度，用止规10检查每个轴孔的下限尺寸，即得。