一种环保发泡人造革的制备方法

摘要

本发明涉及一种环保发泡人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤A、制备水性聚氨酯发泡浆料；步骤B、涂布前搅拌；步骤C、形成面层；步骤D、形成中间发泡层；步骤E、形成粘结层；步骤F、去除离型纸；步骤G、后处理。本发明的环保发泡人造革的制备方法，在水性聚氨酯发泡浆料涂布前使其处于搅拌状态，确保了涂布过程中的水性聚氨酯发泡浆料的气泡的稳定性，使成品的泡孔更细密、分布更均匀、大小更一致，产品表面不会产生凹点等瑕疵；在去除离型纸后，将半成品进一步经过后道三版处理机处理及揉纹处理，使成品的真皮感与手感更好。

权利要求

1.一种环保发泡人造革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤A、将含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料与空气混合发泡，制得水性聚氨酯发泡浆料；

步骤B、对涂布前的所述水性聚氨酯发泡浆料进行搅拌；

步骤C、将水性聚氨酯面料涂布在离型纸表面并干燥形成面层；

步骤D、将所述水性聚氨酯发泡浆料涂布在所述面层表面并干燥形成中间发泡层；

步骤E、将水性聚氨酯贴合料涂布在所述中间发泡层表面形成粘结层，然后将基布贴在所述粘结层表面并对粘结层进行干燥处理；

步骤F、去除离型纸得到半成品；

步骤G、将所述半成品通过后道三版处理机进行处理，处理剂为水溶性硅油化合物的水溶液，处理完后在70℃条件下揉纹半小时；

所述含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料的组成包括：水性发泡聚氨酯树脂100份，稳泡剂1～5份，水性增稠剂0.5～2份，匀泡剂0.5～5份，水性色浆2～10份，水5～10份，填充剂1～30份。

2.根据权利要求1所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤B由以下方式实现：使用高速分散机对涂布前的所述水性聚氨酯发泡浆料进行搅拌，搅拌速度为

500～800转/分钟。

3.根据权利要求1所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤C由以下2

方式实现：将水性聚氨酯面料用涂刀均匀涂刮在离型纸表面，涂布量为50～150g/m，然后在120～150℃下烘干2～3分钟。

4.根据权利要求1所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤D由以下方式实现：将所述水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂刮在所述面层表面，涂布量为200～2

500g/m，然后在120～150℃下烘干2～3分钟。

5.根据权利要求1所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤E由以下方式实现：将水性聚氨酯胶粘剂用涂刀均匀涂刮在所述中间发泡层表面，涂布量为100～2

150g/m，然后将基布贴在所述粘结层表面并在140～160℃下烘干2～3分钟。

6.根据权利要求1～5任意一项所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于：所述水性聚氨酯面料的组成包括：水性聚氨酯树脂100份，水性增稠剂0.5～2份，流平剂

0.5～2份，水性色浆2～20份，水5～50份。

7.根据权利要求1～5任意一项所述的环保发泡人造革的制备方法，其特征在于：所述水性聚氨酯贴合料的组成包括水性聚氨酯胶粘剂。

说明书

一种环保发泡人造革的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种发泡人造革的制备方法，特别涉及一种应用水性聚氨酯来制备环保发泡人造革的制备方法。

背景技术

[0002] 传统发泡人造革主要为聚氯乙烯发泡人造革，主要是在聚氯乙烯高温塑化时，其中的偶氮二甲酰胺ADCF发泡剂高温分解产生气体，使聚氯乙烯进行发泡，俗称PVC发泡。该发泡工艺要求温度在180～200℃以上，并且聚氯乙烯所用的增塑剂大都为邻苯二甲酸盐类，该类增塑剂对人体有一定的伤害，欧盟出台的REACH标准中对此已有限定。

[0003] 另有一类发泡人造革为溶剂型聚氨酯发泡人造革，该发泡人造革利用溶剂型PU树脂加入发泡剂，进行发泡。溶剂型聚氨酯树脂含有大量有机溶剂(二甲基甲酰胺DMF、丁酮MEK、甲苯TOL等)，此类有机溶剂不仅危害生产工人健康、而且会污染工厂周围环境。

[0004] 以上二种方法生产出来的发泡人造革都存在着对人体有危害的增塑剂和有机溶剂，不环保，对人们的生活健康带来伤害。

[0005] 目前，出现了利用环保型水性聚氨酯树脂生产的环保发泡人造革，由于水性聚氨酯树脂以水为溶剂，无毒无危害，且在制作发泡人造革的整个生产过程中也不添加任何有机溶剂，因此无废水、废气排放，对人体健康与生态环境不会造成危害，同时减少了回收处理设备和能源消耗，因此是溶剂型聚氨酯发泡人造革和聚氯乙烯发泡人造革的最好替代材料。中国专利申请号201010547902.9，专利名称为“一种新型环保水性PU革”，公开了一种应用水性聚氨酯树脂来制备环保人造革的制备方法，但其制得的人造革中间层不是水性聚氨酯发泡层，也不涉及到水性聚氨酯发泡的问题。中国专利申请号201010245381.1，专利名称为“一种合成革的生产方法和合成革”，公开了一种用专业发泡机发泡生产水性聚氨酯发泡人造革的生产方法，其大致的生产步骤请参照图1所示：1、制备水性聚氨酯发泡浆料；2、形成面层；3、形成中间发泡层；4、形成粘结层。利用该方法制造的产品的中间发泡层的泡孔易出现大小不一、分布不均的现象，且产品表面易产生有凹点瑕疵等问题，以及并未对成品进行深加工，导致人造革产品真皮感差、手感不佳等现象存在。

发明内容

[0006] 本发明所要解决的技术问题是提供一种泡孔均匀细密、大小一致，真皮感强、手感好的环保发泡人造革的制备方法。

[0007] 为了解决上述技术问题，本发明的环保发泡人造革的制备方法，包括以下步骤：

[0008] 步骤A、将含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料与空气混合发泡，制得水性聚氨酯发泡浆料；

[0009] 步骤B、对涂布前的所述水性聚氨酯发泡浆料进行搅拌；

[0010] 步骤C、将水性聚氨酯面料涂布在离型纸表面并干燥形成面层；

[0011] 步骤D、将所述水性聚氨酯发泡浆料涂布在所述面层表面并干燥形成中间发泡层；

[0012] 步骤E、将水性聚氨酯贴合料涂布在所述中间发泡层表面形成粘结层，然后将基布贴在所述粘结层表面并对粘结层进行干燥处理；

[0013] 步骤F、去除离型纸得到半成品；

[0014] 步骤G、将所述半成品通过后道三版处理机进行处理，处理剂为水溶性硅油化合物的水溶液，处理完后在70℃条件下揉纹半小时。

[0015] 本发明的环保发泡人造革的制备方法，在水性聚氨酯发泡浆料涂布前使其处于搅拌状态，有效解决了水性聚氨酯发泡浆料在放置一段时间后易造成浆料中的小气泡结合成大气泡，并产生气泡沉淀的问题，避免了因此造成的产品泡孔大小不一，局部泡孔过大且泡孔分布不均，产品表面有凹点等瑕疵，确保了涂布过程中的水性聚氨酯发泡浆料的气泡的稳定性；在去除离型纸后，将半成品进一步经过后道三版处理机处理及揉纹处理，使成品的真皮感与手感更好。

[0016] 因此，本发明与现有技术相比，所具有的有益效果为：

[0017] 1、产品的泡孔更细密、分布更均匀、大小更一致，产品表面不会产生凹点等瑕疵；

[0018] 2、真皮感强、手感好。

附图说明

[0019] 图1所示为现有的环保发泡人造革的制备方法的流程图。

[0020] 图2所示为本发明的环保发泡人造革的制备方法的流程图。

具体实施方式

[0021] 为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

[0022] 参照图2所示，本发明的环保发泡人造革的制备方法，包括以下步骤：

[0023] 步骤A、制备水性聚氨酯发泡浆料：将含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料与空气混合发泡，制得水性聚氨酯发泡浆料；

[0024] 其中，所述含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料的组成包括：水性发泡聚氨酯树脂100份，稳泡剂1～5份，水性增稠剂0.5～2份，匀泡剂0.5～5份，水性色浆2～10份，水
5～10份，填充剂1～30份。按上述原料配制成浆料后，优选用高速分散机对其进行搅拌发泡。该发泡过程为物理机械发泡，搅拌过程中需用气管从浆料底部向浆料内通入空气，使空气和物料充分混合，在稳泡剂、匀泡剂等助剂的作用下，提高物料中气泡数量，增加物料的体积，使物料中存在均匀细小的小气泡。调节助剂的量以及搅拌的时间，可以控制水性聚氨酯发泡浆料的体积以及物料中小气泡的大小、均匀度。优选的，在室温下进行发泡，搅拌时间为20～50分钟，搅拌速度为1000～1500转/分钟，浆料的粘度为5000～7000cps。
本发明中使用普通的高速分散设备来制备发泡浆料，而无需专业发泡机设备来制备发泡浆料，可使生产投入减少，降低成本。

[0025] 该配料过程无有机溶剂加入，在高速搅拌的过程中，也无有机溶剂挥发，不会刺激生产工人的呼吸系统，不对人体产生危害，不对工厂周围的环境造成污染，符合生态环保要求。

[0026] 优选的，所述水性发泡聚氨酯树脂为阴离子脂肪族聚酯型、聚醚型的一种或多种；

[0027] 优选的，所述稳泡剂为脂肪酰胺表面活性剂；

[0028] 优选的，所述水性增稠剂为聚氨酯类增稠剂或纤维素类增稠剂；

[0029] 优选的，所述匀泡剂为脂肪酸盐类表面活性剂；

[0030] 优选的，所述填充剂为轻质碳酸钙或木质粉。

[0031] 步骤B、涂布前搅拌：对涂布前的所述水性聚氨酯发泡浆料进行搅拌；

[0032] 其中，所述步骤B可由以下方式实现：使用高速分散机对涂布前的所述水性聚氨酯发泡浆料进行搅拌，搅拌速度为500～800转/分钟。

[0033] 现有制备方法中，水性聚氨酯发泡浆料在涂布前(例如涂布台上以及在加料过程中)没有进行搅拌即直接进行涂覆，这样容易造成浆料中的小气泡结合成大气泡，并产生气泡沉淀，造成气泡大小不一，分布不均，从而造成产品的泡孔大小不一，局部泡孔过大且泡孔分布不均，降低了产品的物理性能。在本发明中，在水性聚氨酯发泡浆料涂布前使其处于搅拌状态，有效解决了水性聚氨酯发泡浆料在放置一段时间后易造成浆料中的小气泡结合成大气泡，并产生气泡沉淀的问题，避免了因此造成的产品泡孔大小不一，局部泡孔过大且泡孔分布不均，产品表面有凹点等瑕疵，确保了涂布过程中的水性聚氨酯发泡浆料的气泡的稳定性，使产品的泡孔更细密、分布更均匀、大小更一致，产品表面不会产生凹点等瑕疵。

[0034] 步骤C、形成面层：将水性聚氨酯面料涂布在离型纸表面并干燥形成面层；

[0035] 其中，所述水性聚氨酯面料的组成包括：水性聚氨酯树脂100份，水性增稠剂0.5～2份，流平剂0.5～2份，水性色浆2～20份，水5～50份。所述离型纸可以为美国离型纸、英国离型纸、日本离型纸、意大利离型纸中的一种或多种，例如，美国SAPPI生产的
274#离型纸、日本LINTEC生产的PXDH R-64BC-2离型纸。所述步骤C可由以下方式实现：
将水性聚氨酯面料用涂刀均匀涂刮在离型纸表面，涂布量为50～150g/m，然后在120～
150℃下烘干2～3分钟。

[0036] 步骤D、形成中间发泡层：将所述水性聚氨酯发泡浆料涂布在所述面层表面并干燥形成中间发泡层；

[0037] 其中，所述步骤D由以下方式实现：将所述水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂刮在所述面层表面，涂布量为200～500g/m，然后在120～150℃下烘干2～3分钟。

[0038] 步骤E、形成粘结层：将水性聚氨酯贴合料涂布在所述中间发泡层表面形成粘结层，然后将基布贴在所述粘结层表面并对粘结层进行干燥处理；

[0039] 其中，所述水性聚氨酯贴合料的组成包括水性聚氨酯胶粘剂。所述基布可以为无纺布、机织布或针织布的一种或多种，优选为机织布或针织布。所述步骤E由以下方式实现：将水性聚氨酯胶粘剂用涂刀均匀涂刮在所述中间发泡层表面，涂布量为100～150g/m，然后将基布贴在所述粘结层表面并在140～160℃下烘干2～3分钟。

[0040] 步骤F、去除离型纸：去除离型纸得到半成品；

[0041] 所述步骤F可以采用本行业常用的剥离装置来进行，将离型纸与所述表层剥离后得到的即为半成品。

[0042] 步骤G、后处理：将所述半成品通过后道三版处理机进行处理，处理剂为水溶性硅油化合物的水溶液，处理完后在70℃条件下揉纹半小时。

[0043] 其中，将通过后道三版处理机处理后的半成品置于温度为70℃的揉纹机内，揉纹半小时，在搓揉过程的拉扯下，使半成品表面的纹路更加深化，纹路之间区块效果明显，立体感浮出、展现充分，酷似真皮。

[0044] 将完成揉纹处理后的半成品从揉纹机内取出并整理、成卷即为成品。

[0045] 采用本发明的环保发泡人造革的制备方法，制得的环保人造革产品泡孔稳定，均匀细腻，回弹性能好，表面无凹点瑕疵，纹路凹凸有致，观感自然，真皮感强，触感爽滑，且无有机溶剂残留，环保健康。

[0046] 因此，本发明与现有技术相比，所具有的有益效果为：

[0047] 1、产品的泡孔更细密、分布更均匀、大小更一致，产品表面不会产生凹点等瑕疵；

[0048] 2、真皮感强、手感好。

[0049] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。