本发明公开了一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，其特征在于按如下施工步骤进行：1、弹设一条与中心线平行的焊接基准线焊接基准线。2、沿焊接基准线焊接第一组第一列砌块的r型不锈钢锚固件，分别固定同一环相邻2块砌块2个角，逆时针方向砌筑第一列砌块，再焊接第二列砌块的锚固件，以此类推完成第一组砌块砌筑；窑头至窑尾分段同时砌筑每一列砌块。3、在第一组第一列砌块外侧面每隔6米安装1个侧面支撑，所述侧面支撑由立杆、顶杆、旋转扣件、微调和木跳板组成。4、盘窑、砌筑下一组砌块，以此类推，直至合门。5、拆除侧面支撑，浇注刚玉浇注层、对砌块进行勾缝。本发明避免了砌块松动和投产后窑壳发红的可能性，确保回转窑使用寿命，缩短了砌筑工期。
1.一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，其特征在于按如下施工步骤进行：
（1）.弹设焊接基准线，用木楔对插在回转窑窑体支撑面与窑体滚轮之间，固定回转窑窑体；在回转窑窑壳内壁弹设一条与中心线平行的焊接基准线，所弹直线需经校核合格；
（2）.砌筑第一组砌块，沿焊接基准线焊接第一组第一列砌块的锚固件，逆时针方向砌筑第一列砌块，用木棰逐个将第一列锚固件与第一列砌块凹槽敲紧背实；再焊接第二列砌块的锚固件，用木棰逐个将第二列锚固件与第一列砌块凹槽敲紧背实，砌筑第二列砌块，以此类推完成第一组砌块砌筑；r型不锈钢锚固件焊接时采用不锈钢焊条氩弧焊,每个锚固件分别固定同一环相邻2块砌块2个角，每块砌块的4个角都用锚固件固定；窑头至窑尾分段同时砌筑每一列砌块；
（3）.安装侧面支撑，砌筑完第一组砌块后，在第一组第一列砌块外侧面每隔6米安装
1个侧面支撑；所述侧面支撑由立杆、顶杆、旋转扣件、微调和木跳板组成；立杆竖直满焊立在窑壳上；顶杆通过旋转扣件与立杆连接，一端与微调连接；在砌块侧面安放木跳板，调整微调，使顶杆通过木跳板顶紧砌块列；
（4）.盘窑、砌筑下一组砌块，用施工平台上的卷扬机向顺时针方向盘窑至下一组砌筑位置，将卷扬机销住固定；用木楔对插在窑体滚轮与回转窑支撑面之间，塞紧固定；砌筑下一组砌块；再盘窑，再砌筑，以此类推，直至砌筑完成最后一组的最后一列砌块，合门；
（5）.拆除侧面支撑，将最后一列砌块盘窑至水平位置，在窑体滚轮与回转窑支撑面之间对插塞紧木楔，使窑体稳定；拆除侧面支撑，在未砌筑砌块的区域浇注刚玉浇注层；对砌块进行勾缝，清扫窑体内部，验收合格，完成回转窑内衬的砌筑；灰浆饱满度要求达到95%，灰缝控制在2±1mm。
2.权利要求1所述的一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，其特征在于所述立杆为长约60公分的外径Ø48mm脚手钢管，顶杆为长约80公分的外径Ø48mm脚手钢管。
3.权利要求1所述的一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，其特征在于所述砌块每组长度为垂直高度1.5m所对应的弦切窑壳弧长。
一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法
技术领域
[0001] 本发明涉及回转窑内衬砌筑方法，具体说是一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，应用于球团、水泥生产线高温、高压、磨损大的回转窑耐火砌块内衬砌筑施工领域。
背景技术
[0002] 现有球团、水泥生产线回转窑耐火砌块内衬的砌筑，是在回转窑内部安装径向钢管和微调组合支撑，经双向微调顶紧回转窑耐火内衬，使得回转窑盘窑时耐火内衬不松动。由于径向支撑交错林立，使得回转窑内水平运输受到制约，安装和拆除花费时间较长，影响工期。同时，在安装径向钢管和微调组合支撑时，局部耐火内衬砌块会松动、脱落，砌块之间灰缝粘结不好，投产后极易出现回转窑窑壳发红，影响正常生产和回转窑的使用寿命。
发明内容
[0003] 本发明的目的，就是针对现有技术存在的上述缺点，提供一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，不仅要有效预防耐火内衬砌块松动、脱落、砌块之间灰缝粘结不好的问题，而且要有利于窑内水平运输，缩短砌筑工期。
[0004] 本发明提供的一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法，它是这样实现的：在回转窑窑壳内壁弹设一条与中心线平行的焊接基准线。沿焊接基准线焊接第一组第一列砌块的锚固件，砌筑第一列砌块。再焊接第二列砌块的锚固件，砌筑第二列砌块，以此类推砌筑完第一组砌块。在第一组第一列砌块外侧面安装侧面支撑，盘窑，砌筑下一组砌块，以此类推，直至合门。拆除侧面支撑，浇注刚玉浇注层，对砌块进行勾缝，完成回转窑内衬的砌筑。回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法按如下步骤进行：
[0005] 1、弹设焊接基准线
[0006] 用木楔对插在回转窑窑体支撑面与窑体滚轮之间，固定回转窑窑体。在回转窑窑壳内壁弹设一条与中心线平行的焊接基准线，所弹直线需经校核合格。
[0007] 2、砌筑第一组砌块
[0008] 沿焊接基准线焊接第一组第一列砌块的锚固件，逆时针方向砌筑第一列砌块，用木棰逐个将第一列锚固件与第一列砌块凹槽敲紧背实。再焊接第二列砌块的锚固件，用木棰逐个将第二列锚固件与第一列砌块凹槽敲紧背实，砌筑第二列砌块，以此类推完成第一组砌块砌筑。r型不锈钢锚固件焊接时采用不锈钢焊条氩弧焊,每个锚固件分别固定同一环相邻2块砌块2个角，每块砌块的4个角都用锚固件固定。所述砌块每组长度为垂直高度1.5m所对应的弦切窑壳弧长。窑头至窑尾分段同时砌筑每一列砌块。
[0009] 3、安装侧面支撑
[0010] 砌筑完第一组砌块后，在第一组第一列砌块外侧面每隔6米安装1个侧面支撑。所述侧面支撑由立杆、顶杆、旋转扣件、微调和木跳板组成；立杆竖直满焊立在窑壳上。顶杆通过旋转扣件与立杆连接，一端与微调连接。在砌块侧面安放木跳板，调整微调，使顶杆通过木跳板顶紧砌块列。
[0011] 所述立杆为长约60公分的外径 脚手钢管，顶杆为长约80公分的外径脚手钢管。
[0012] 4、盘窑、砌筑下一组砌块
[0013] 用施工平台上的卷扬机向顺时针方向盘窑至下一组砌筑位置，将卷扬机销住固定。用木楔对插在窑体滚轮与回转窑支撑面之间，塞紧固定。砌筑下一组砌块。再盘窑，再砌筑，以此类推，直至砌筑完成最后一组的最后一列砌块，合门。
[0014] 5、拆除侧面支撑
[0015] 将最后一列砌块盘窑至水平位置，在窑体滚轮与回转窑支撑面之间对插塞紧木楔，使窑体稳定。拆除侧面支撑，在未砌筑砌块的区域浇注刚玉浇注层。对砌块进行勾缝，清扫窑体内部，验收合格，完成回转窑内衬的砌筑。灰浆饱满度要求达到95%，灰缝控制在2±1mm。
[0016] 与现有技术相比本发明的优点是：砌块与锚固件、砌块与砌块之间都背紧靠实，避免了砌块松动和投产后窑壳发红的可能性，确保回转窑使用寿命。改善了窑内水平运输环境，节省了安装和拆除支撑的时间，缩短了砌筑工期。
附图说明
[0017] 图1：回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑示意图。
[0018] 图中：1.立杆2.顶杆3.旋转扣件4.微调5.砌块6.锚固件7.木跳板8.木楔9.窑体滚轮10卷扬机11.回转窑12.盘窑方向13.砌筑方向。
具体实施方式
[0019] 为进一步描述本发明，下面结合图1和实施例对本发明一种回转窑内衬侧面支撑砌块列砌筑方法作进一步描述。
[0020] 第一步，弹设焊接基准线。
[0021] 用木楔（8）对插在回转窑（11）窑体支撑面与窑体滚轮（9）之间，固定回转窑（11）窑体。在回转窑（11）窑壳内壁弹设一条与中心线平行的焊接基准线。
[0022] 第二步，砌筑第一组砌块。
[0023] 沿焊接基准线焊接第一组第一列砌块的锚固件（6），同一环相邻2块砌块之间焊接1个锚固件（6）。逆时针方向（13）砌筑第一列砌块（5），用木棰逐个将第一列锚固件与第一列砌块凹槽敲紧背实。再焊接第二列砌块（5）的锚固件（6），用木棰逐个将第二列锚固件（6）与第一列砌块（5）凹槽敲紧背实，砌筑第二列砌块（5），以此类推完成第一组砌块砌筑。所述砌块每组长度为垂直高度1.5m所对应的弦切窑壳弧长。窑头至窑尾分段同时砌筑每一组砌块。
[0024] 第三步，安装侧面支撑。
[0025] 砌筑完第一组砌块后，在第一组第一列砌块外侧面每隔6米安装1个侧面支撑。所述侧面支撑由立杆（1）、顶杆（2）、旋转扣件（3）、微调（4）和木跳板（7）组成。立杆（1）竖直满焊立在回转窑（11）窑壳上。顶杆（2）通过旋转扣件（3）与立杆（1）连接，一端与微调（4）连接。在砌块侧面安放木跳板（7），调整微调，使顶杆（2）通过木跳板（7）顶紧砌块列。
[0026] 第四步，盘窑、砌筑下一组砌块。
[0027] 用施工平台上的卷扬机（10）向顺时针方向（12）盘窑至下一组砌筑位置，将盘窑卷扬机（10）销住固定。用木楔（8）对插在窑体滚轮（9）与回转窑支撑面之间，塞紧固定，砌筑下一组砌块。再盘窑，再砌筑，以此类推，直至完成最后一组的最后一列砌块，合门。
[0028] 第五步，拆除侧面支撑。
[0029] 将最后一列砌块盘窑至水平位置，在窑体滚轮（9）与回转窑支撑面之间对插塞紧木楔（8），使窑体稳定。拆除侧面支撑，在未砌筑砌块的侧面支撑区浇筑刚玉浇注层。对砌块进行勾缝，清扫窑体内部，验收合格，完成回转窑内衬的砌筑。
[0030] 2006年某工地120万t/a球团工程和2009年某工地5000t/d水泥生产线工程施中应用本发明，回转窑窑壳内径 ，耐火内衬厚度245mm,与传统的回转窑径向支撑砌筑方法相比，分别缩短工期25天和30天，降低成本25万元和60万元。
