一种汽车隔音垫的制造方法

摘要

本发明涉及汽车隔音垫的制造方法，是一种为降低汽车噪音而生产隔音垫的工艺，属于汽车部件隔音降噪技术领域。所述汽车隔音垫先将软层纤维毡、PE透气吸音膜和硬层纤维毡叠放对齐，送入成型模具内，利用高温蒸汽的穿透力强的传热方式进行模压成型，切割外形尺寸及孔位，经检验无缺陷后，即可获得产品汽车隔音垫。本发明软硬层纤维毡之间的粘结利用高温蒸汽传热的方式，在模压成型时就进行粘结，而非在现场以人工涂布粘结剂，不但可节省人工提升产能，大幅度提高了生产效率，且确保制造现场的环境的安全和操作人员的健康。本发明还采用PE透气吸音膜来调节隔音垫的空气流阻，同时与软硬层纤维毡的不同密度组合，可获得具有更好的声学性能的汽车隔音垫。

权利要求

1.一种汽车隔音垫的制造方法，其特征在于：步骤如下：（1）铺料：按由下至上软层纤维毡、透气吸音膜和硬层纤维毡的顺序堆叠铺料；

（2）压制成型：将铺好的材料置入成型模具内进行模压成型，上模抽真空，在产品局部形成气囊，同时通入高温蒸汽对材料进行加热成型，得到半成品；成型条件：蒸汽压力：

0.6-3Mpa；蒸汽温度：170-220℃；成型压力：5-10Mpa；成型时间：40-60s；抽真空压力：

0.015-0.03Mpa；抽真空时间：10-20s；

（3）冷却定型：将压制成型的半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间：

30-55s；

（4）切割：用冲断装置或水刀进行切割外形尺寸及孔位，得到产品汽车隔音垫；冲断装置：冲断压力：5-10Mpa，冲断时间：3-10s；水刀：切割压力：40000-50000psi，切割气压：

0.6-0.8Mpa；

（5）检验：经检验无缺陷合格后，装箱入库。

2.根据权利要求1所述一种汽车隔音垫的制造方法，其特征在于：所述透气吸音膜为PE透气吸音膜。

3.根据权利要求1所述一种汽车隔音垫的制造方法，其特征在于：所述软层纤维毡表2

面密度为500-2000g/m。

4.根据权利要求1所述一种汽车隔音垫的制造方法，其特征在于：所述硬层纤维毡表2

面密度为500-2000g/m。

说明书

一种汽车隔音垫的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车隔音垫的制造方法，是一种为降低汽车噪音而生产隔音垫的工艺，属于汽车部件隔音降噪技术领域。

背景技术

[0002] 汽车隔音垫产品一般安装于汽车内部，起到隔音降噪的作用。通过对每层纤维结构进行声学性能（通过隔音和吸音率）的调整，声学性能的调整非常复杂。现有纤维类隔音垫产品的生产工序流程，是先将硬层纤维毡（简称HL）送入烘箱加热烘温使其软化，再将软化后的硬层纤维毡送入模具内进行模压成型，在成型后的硬层表面人工涂布粘结剂，同时，将软层纤维毡（简称SL）送入烘箱加热烘温使其软化，再将软化后的软层纤维毡送入模具内，与硬层进行软硬层贴合成型；接着，利用冲断装置或水刀设备进行切割外形尺寸及孔位，就可制成汽车隔音垫成品。该种工艺主要存在着以下问题：1、烘温后原材料收缩严重；2、生产工序上复杂化，也大幅度的增加了生产成本；3、声学性能调整复杂的问题。因而，如何发明一种高效、低成本的生产工艺，便成为人们很感兴趣的一个课题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，简化生产工艺，提供一种汽车隔音垫的制造方法，该方法利用高温蒸汽的强穿透力传热方式，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

[0004] 本发明的另一目的在于提供一种利用调整PE透气吸音膜及不同软硬层的密度组合结构，可获得具有更好的声学性能的隔音垫产品。

[0005] 本发明的技术方案：一种汽车隔音垫的制造方法，步骤如下：

[0006] （1）铺料：按由下至上软层纤维毡、透气吸音膜和硬层纤维毡的顺序堆叠铺料；

[0007] （2）压制成型：将铺好的材料置入成型模具内进行模压成型，上模抽真空，在产品局部形成气囊，同时通入高温蒸汽对材料进行加热成型，得到半成品；成型条件：蒸汽压力：0.6-3Mpa；蒸汽温度：170-220℃；成型压力：5-10Mpa；成型时间：40-60s；抽真空压力：0.015-0.03Mpa；抽真空时间：10-20s；

[0008] （3）冷却定型：将压制成型的半成品品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间：30-55s；

[0009] （4）切割：用冲断装置或水刀进行切割外形尺寸及孔位，得到产品汽车隔音垫；冲断装置：冲断压力：5-10Mpa，冲断时间：3-10s；水刀：切割压力：40000-50000psi，切割气压：0.6-0.8Mpa；

[0010] （5）检验：经检验无缺陷合格后，装箱入库。

[0011] 所述透气吸音膜为PE透气吸音膜。

[0012] 所述软层纤维毡成分为质量分数15%-20%的聚酯纤维，15%-25%的低熔点聚酯纤2
维和60%-65%的棉纤维及化学合成纤维的再生纤维；表面密度：500-2000g/m。

[0013] 所述硬层纤维毡成分为10%-20%的聚酯纤维，20%-35%的低熔点聚酯纤维和2
55%-60%的棉纤维及化学合成纤维的再生纤维；表面密度：500-2000g/m。

[0014] 所述产品汽车隔音垫成型时通过上模抽真空作用，在局部形成气囊。

[0015] 本发明的有益效果：本发明软硬层纤维毡之间的粘结利用高温蒸汽传热的方式，在模压成型时就进行粘结，而非在现场以人工涂布粘结剂，不但可节省人工提升产能，大幅度提高了生产效率，且确保制造现场的环境的安全和操作人员的健康。

[0016] 本发明还采用PE透气吸音膜来调节隔音垫的空气流阻，同时与软硬层纤维毡的不同密度组合，可获得具有更好的声学性能的汽车隔音垫。

附图说明

[0017] 图1为本发明铺设材料图。

[0018] 图2为本发明产品剖视图。

具体实施方式

[0019] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

[0020] 图1～图2所示，包括硬层纤维毡（简称HL）1，透气吸引膜2，软层纤维毡（简称SL）3和气囊4。

[0021] 实施例1

[0022] （1）铺料：如图1所示，按由下至上软层纤维毡1、透气吸音膜2和硬层纤维毡3的顺序堆叠铺料。所述透气吸音膜为PE透气吸音膜。

[0023] 所述软层纤维毡成分为质量分数20%的聚酯纤维，20%的低熔点聚酯纤维和60%的2
棉纤维及化学合成纤维的再生纤维；表面密度：500g/m。

[0024] 所述硬层纤维毡成分为10%的聚酯纤维，30%的低熔点聚酯纤维和60%的棉纤维及2
化学合成纤维的再生纤维；表面密度：500g/m。

[0025] （2）压制成型：将铺好的材料置入成型模具内进行模压成型，上模抽真空，在产品局部形成气囊，同时通入高温蒸汽对材料进行加热成型，得到半成品；成型条件：蒸汽压力：0.6Mpa；蒸汽温度：170℃；成型压力：5Mpa；成型时间：40s；抽真空压力：0.015Mpa；抽真空时间：成型后10s；

[0026] 如图2所示，产品包括硬层纤维毡1、透气吸音膜2和软层纤维毡3和气囊4。

[0027] （3）冷却定型：将压制成型的半成品品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间：30s；

[0028] （4）切割：用冲断装置或水刀进行切割外形尺寸及孔位，得到产品汽车隔音垫；冲断装置：冲断压力：5Mpa，冲断时间：3s；水刀：切割压力：40000psi，切割气压：0.6Mpa；

[0029] （5）检验：经检验无缺陷合格后，装箱入库。

[0030] 实施例2

[0031] （1）铺料：按由下至上软层纤维毡、透气吸音膜和硬层纤维毡的顺序堆叠铺料；

[0032] （2）压制成型：将铺好的材料置入成型模具内进行模压成型，上模抽真空，在产品局部形成气囊，同时通入高温蒸汽对材料进行加热成型，得到半成品；成型条件：蒸汽压力：3Mpa；蒸汽温度：220℃；成型压力：10Mpa；成型时间：60s；抽真空压力：0.03Mpa；抽真空时间：成型后20s；

[0033] （3）冷却定型：将压制成型的半成品品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间：55s；

[0034] （4）切割：用冲断装置或水刀进行切割外形尺寸及孔位，得到产品汽车隔音垫；冲断装置：冲断压力：10Mpa，冲断时间：10s；水刀：切割压力：50000psi，切割气压：0.8Mpa；

[0035] （5）检验：经检验无缺陷合格后，装箱入库。

[0036] 实施例3

[0037] （1）铺料：按由下至上软层纤维毡、透气吸音膜和硬层纤维毡的顺序堆叠铺料；

[0038] （2）压制成型：将铺好的材料置入成型模具内进行模压成型，上模抽真空，在产品局部形成气囊，同时通入高温蒸汽对材料进行加热成型，得到半成品；成型条件：蒸汽压力：2Mpa；蒸汽温度：200℃；成型压力：7Mpa；成型时间：50s；抽真空压力：0.02Mpa；抽真空时间：成型后15s；

[0039] （3）冷却定型：将压制成型的半成品品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间：40s；

[0040] （4）切割：用冲断装置或水刀进行切割外形尺寸及孔位，冲断装置：冲断压力：7Mpa，冲断时间：5sec；

[0041] （5）检验：经检验无缺陷合格后，装箱入库。

[0042] 本发明中采用的原料均购自市场，所采用的设备均为现有设备。