用于起重机的转台主体结构

摘要

本发明实施例公开了一种用于起重机的转台主体结构。该转台主体结构，包括第一组件以及第二组件，第一组件与第二组件通过可拆卸连接结构相连接；转台主体结构存在长度方向、宽度方向以及厚度方向；第一组件以及第二组件至少在转台主体结构的宽度方向上被可拆卸连接结构锁定在一起。所述起重机包括本发明所提供的转台主体结构，至少吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统以及驾驶室的回转平台其中之一安装于转台主体结构上。本发明用于克服转台主体结构的宽度尺寸受到的来自于运输尺寸的限制。解决了现有技术存在转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制，导致无法满足零部件装配、维修的空间需求的技术问题。

权利要求

1.一种用于起重机的转台主体结构，其特征在于，包括第一组件以及第二组件，其中：所述第一组件与所述第二组件通过可拆卸连接结构相连接；

所述转台主体结构存在长度方向、宽度方向以及厚度方向；

所述第一组件以及所述第二组件至少在所述转台主体结构的宽度方向上被所述可拆卸连接结构锁定在一起；

所述第一组件与所述第二组件以所述转台主体结构上沿所述转台主体结构的宽度方向延伸的边沿上的垂直中分线对称设置；和/或，所述第一组件和/或所述第二组件各自为分体式构件组装而成或者各自为一体式结构；和/或，所述可拆卸连接结构为销轴连接结构、螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构其中之一或多种的组合；

所述销轴连接结构包括至少一个连接体、分别开设于所述连接体位置相反的两端上的第一通孔、分别开设于所述第一组件上、所述第二组件上的第二通孔以及销轴，其中：所述连接体位置相反的两端上的每一端上至少开设有一个所述第一通孔；

所述第一通孔的数目与所述第二通孔数目以及所述销轴的数目相同；

所述销轴依次嵌入所述第一通孔、所述第二通孔或者依次嵌入所述第二通孔、所述第一通孔；

其中，所述第一组件以及所述第二组件分别为所述转台主体结构的左侧立板以及右侧立板。

2.根据权利要求1所述的转台主体结构，其特征在于，所述连接体呈条形，且其横截面呈U形、长方形或正多边形，所述第一通孔贯穿所述连接体上位置相对的侧壁；

所述第一组件上固设有至少一个第一凸沿，所述第一凸沿沿所述转台主体结构的宽度方向朝接近所述第二组件的方向延伸，所述第一组件上的所述第二通孔开设于所述第一凸沿上；

所述第二组件上固设有至少一个第二凸沿，所述第二凸沿沿所述转台主体结构的宽度方向朝接近所述第一组件的方向延伸，所述第二组件上的所述第二通孔开设于所述第二凸沿上。

3.根据权利要求2所述的转台主体结构，其特征在于，所述第一凸沿和/或所述第二凸沿嵌于所述连接体内，且嵌于所述连接体内的部分与所述连接体的侧壁的内侧相抵接；和/或；

所述第一凸沿和/或所述第二凸沿呈板状，且其延展平面与所述转台主体结构的长度方向相垂直；和/或，所述第一凸沿与所述第一组件为一体式结构或者所述第一凸沿与所述第一组件为固定连接，所述第二凸沿与所述第二组件为一体式结构或者所述第二凸沿与所述第二组件为固定连接；和/或，所述销轴与液压动力机构相连接，所述销轴嵌入或拔出所述第一通孔以及所述第二通孔的动力为所述液压动力机构提供；和/或，所述销轴包括销轴本体以及止位凸起，其中：

所述销轴本体呈圆柱状、棱柱状、圆锥状或管状，所述止位凸起位于所述销轴本体其中一端的周向外表面上，所述销轴本体与所述止位凸起为一体式结构或者所述销轴本体与所述止位凸起固定连接，所述销轴本体依次嵌入所述第一通孔以及所述第二通孔或者依次嵌入所述第二通孔以及所述第一通孔。

4.根据权利要求3所述的转台主体结构，其特征在于，所述止位凸起呈环状或圈状，且环绕于所述销轴本体其中一端的周向外表面上，所述止位凸起的外径大于所述第一通孔以及所述第二通孔的内径；

和/或，所述第一通孔的内径与所述第二通孔的内径相同；和/或，所述销轴本体嵌入所述第一通孔以及所述第二通孔内的一端穿过所述第一通孔并延伸出所述第二通孔，且销轴本体延伸出所述第二通孔的部分设置有用于防止所述销轴本体沿其嵌入方向的反方向脱出所述第二通孔的防脱结构；或者，所述销轴本体嵌入所述第二通孔以及所述第一通孔内的一端穿过所述第二通孔并延伸出所述第一通孔，且销轴本体延伸出所述第一通孔的部分设置有用于防止所述销轴本体沿其嵌入方向的反方向脱出所述第二通孔的防脱结构。

5.根据权利要求4所述的转台主体结构，其特征在于，所述防脱结构包括开设于所述销轴本体延伸出所述第二通孔的部分上的防脱孔以及嵌于所述防脱孔内的防脱销或防脱螺栓。

6.根据权利要求1所述的转台主体结构，其特征在于，所述销轴连接结构包括至少三个所述连接体以及位置介于至少其中两个所述连接体之间的连接板或连接架，其中：至少其中两个所述连接体之间通过所述连接板或连接架固定连接或者至少其中两个所述连接体与连接板或连接架为一体式结构。

7.根据权利要求1至6任一所述的转台主体结构，其特征在于，所述第一组件和/或所述第二组件包括两个以上分体式构件，其中：两个以上所述分体式构件在所述转台主体结构的宽度方向上和/或长度方向上和/或厚度方向上通过所述紧固结构固定连接在一起；

所述紧固结构为销轴连接结构、螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构、焊接结构、铰接结构、胶水粘结结构其中之一或多种的组合。

说明书

用于起重机的转台主体结构

技术领域

[0001] 本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种转台主体结构以及设置该转台主体结构的起重机。

背景技术

[0002] 在起重机的各大组成结构件中，转台是用于联系起重机上下车的关键承载结构件。

[0003] 现有的履带式起重机中，大部分的转台采用传统的整体式结构。整体式结构的转台包括转台主体结构以及附属结构，转台主体结构与附属结构之间为可拆卸连接。

[0004] 如图1所示为现有的一种转台主体结构，该转台主体结构包括左侧立板10、右侧立板（图1中未示出）以及位于左侧立板10、右侧立板之间用于安装零部件的安装箱，左侧立板10以及右侧立板在转台的厚度方向上均由上分体101以及下分体102通过销轴6组装而成。

[0005] 转台主体结构上安装的零部件主要有吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统和驾驶室的回转平台等。随着履带起重机起重量的增大，转台主体结构上安装的各零部件的重量和体积均随之明显增大，所以需要转台主体结构上具有足够的装配、维修空间，但是，由于国家法规规定的转台的运输宽度仅为3.5米，无论是以上所述的哪种整体式结构的转台在运输过程中即使拆卸掉了其上的附属结构，剩下的转台主体结构的宽度尺寸仍旧很大，由于受运输不能超高、超宽的限制，无法将转台主体结构宽度尺寸设计太大，导致转台主体结构上的零部件的安装空间极为有限，无法满足零部件装配、维修的空间需求。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提出一种转台主体结构以及设置该转台主体结构的起重机，解决了现有技术存在转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制，导致无法满足零部件装配、维修的空间需求的技术问题。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

[0008] 该转台主体结构，包括第一组件以及第二组件，其中：所述第一组件与所述第二组件通过可拆卸连接结构相连接；

[0009] 所述转台主体结构存在长度方向、宽度方向以及厚度方向；

[0010] 所述第一组件以及所述第二组件至少在所述转台主体结构的宽度方向上被所述可拆卸连接结构锁定在一起。

[0011] 优选地，所述第一组件与所述第二组件以所述转台主体结构上沿所述转台主体结构的宽度方向延伸的边沿上的垂直中分线对称设置；和/或，

[0012] 所述第一组件和/或所述第二组件各自为分体式构件组装而成或者各自为一体式结构；和/或，

[0013] 所述可拆卸连接结构为销轴连接结构、螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构其中之一或多种的组合。

[0014] 优选地，所述销轴连接结构包括至少一个连接体、分别开设于所述连接体位置相反的两端上的第一通孔、分别开设于所述第一组件上、所述第二组件上的第二通孔以及销轴，其中：

[0015] 所述连接体位置相反的两端上的每一端上至少开设有一个所述第一通孔；

[0016] 所述第一通孔的数目与所述第二通孔数目以及所述销轴的数目相同；

[0017] 所述销轴依次嵌入所述第一通孔、所述第二通孔或者依次嵌入所述第二通孔、所述第一通孔。

[0018] 优选地，所述连接体呈条形，且其横截面呈U形、长方形或正多边形，所述第一通孔贯穿所述连接体上位置相对的侧壁；

[0019] 所述第一组件上固设有至少一个第一凸沿，所述第一凸沿沿所述转台主体结构的宽度方向朝接近所述第二组件的方向延伸，所述第一组件上的所述第二通孔开设于所述第一凸沿上；

[0020] 所述第二组件上固设有至少一个第二凸沿，所述第二凸沿沿所述转台主体结构的宽度方向朝接近所述第一组件的方向延伸，所述第二组件上的所述第二通孔开设于所述第二凸沿上。

[0021] 优选地，所述第一凸沿和/或所述第二凸沿嵌于所述连接体内，且嵌于所述连接体内的部分与所述连接体的侧壁的内侧相抵接；和/或；

[0022] 所述第一凸沿和/或所述第二凸沿呈板状，且其延展平面与所述转台主体结构的长度方向相垂直；和/或，

[0023] 所述第一凸沿与所述第一组件为一体式结构或者所述第一凸沿与所述第一组件为固定连接，所述第二凸沿与所述第二组件为一体式结构或者所述第二凸沿与所述第二组件为固定连接；和/或，

[0024] 所述销轴与液压动力机构相连接，所述销轴嵌入或拔出所述第一通孔以及所述第二通孔的动力为所述液压动力机构提供；和/或，

[0025] 所述销轴包括销轴本体以及止位凸起，其中：

[0026] 所述销轴本体呈圆柱状、棱柱状、圆锥状或管状，所述止位凸起位于所述销轴本体其中一端的周向外表面上，所述销轴本体与所述止位凸起为一体式结构或者所述销轴本体与所述止位凸起固定连接，所述销轴本体依次嵌入所述第一通孔以及所述第二通孔或者依次嵌入所述第二通孔以及所述第一通孔。

[0027] 优选地，所述止位凸起呈环状或圈状，且环绕于所述销轴本体其中一端的周向外表面上，所述止位凸起的外径大于所述第一通孔以及所述第二通孔的内径；

[0028] 和/或，所述第一通孔的内径与所述第二通孔的内径相同；和/或，所述销轴本体嵌入所述第一通孔以及所述第二通孔内的一端穿过所述第一通孔并延伸出所述第二通孔，且销轴本体延伸出所述第二通孔的部分设置有用于防止所述销轴本体沿其嵌入方向的反方向脱出所述第二通孔的防脱结构；或者，所述销轴本体嵌入所述第二通孔以及所述第一通孔内的一端穿过所述第二通孔并延伸出所述第一通孔，且销轴本体延伸出所述第一通孔的部分设置有用于防止所述销轴本体沿其嵌入方向的反方向脱出所述第二通孔的防脱结构。

[0029] 优选地，所述防脱结构包括开设于所述销轴本体延伸出所述第二通孔的部分上的防脱孔以及嵌于所述防脱孔内的防脱销或防脱螺栓。

[0030] 优选地，所述销轴连接结构包括至少三个所述连接体以及位置介于至少其中两个所述连接体之间的连接板或连接架，其中：

[0031] 至少其中两个所述连接体之间通过所述连接板或连接架固定连接或者至少其中两个所述连接体与连接板或连接架为一体式结构。

[0032] 优选地，所述第一组件和/或所述第二组件包括两个以上分体式构件，其中：

[0033] 两个以上所述分体式构件在所述转台主体结构的宽度方向上和/或长度方向上和/或厚度方向上通过所述紧固结构固定连接在一起；

[0034] 所述紧固结构为销轴连接结构、螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构、焊接结构、铰接结构、胶水粘结结构其中之一或多种的组合。

[0035] 该起重机，包括上述本发明所提供的转台主体结构以及吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统和驾驶室的回转平台，其中：

[0036] 至少所述吊臂、所述回转机构、所述卷扬机构、所述动力系统、所述液压系统以及所述驾驶室的回转平台其中之一安装于所述转台主体结构上；

[0037] 所述第一组件以及所述第二组件分别为所述转台主体结构的左侧立板以及右侧立板。

[0038] 基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

[0039] 由于本发明实施例所提供的转台主体结构包括第一组件以及第二组件，且第一组件以及第二组件至少在转台主体结构的宽度方向上被可拆卸连接结构锁定在一起，因为可拆卸连接结构是可以自由拆卸的，故而在运输转台主体结构时，操作人员可以先拆卸掉可拆卸连接结构以解除可拆卸连接结构在转台主体结构的宽度方向上对第一组件以及第二组件的锁定，这样便可以通过单独运输第一组件以及第二组件的方式，减小转台主体结构运输时的宽度尺寸，故而克服了转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制的缺陷，由此便可以将转台主体结构的宽度尺寸设计更大，从而保证转台主体结构具有足够的空间用于安装吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统和驾驶室的回转平台等零部件，并且转台主体结构内部用于安装各零部件的空间也可以随着各零部件体积的增大而增大，所以解决了现有技术存在转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制，导致无法满足零部件装配、维修的空间需求的技术问题；

[0040] 本发明实施例所提供的转台主体结构至少存在以下优点：

[0041] 1、该转台主体结构可以在宽度方向上分拆为至少两个单独的组件，单独的组件可以单独运输，使转台主体结构在宽度方向上不受运输尺寸的限制，由于转台主体结构的宽度尺寸可以设计更大，所以能够为零部件的装配、维修提供更为充足的空间；

[0042] 2、减小了转台单件（或称单独的组件）的运输尺寸和重量，解决了设置该转台主体结构的起重机尤其是超大吨位的履带式起重机转场时，受运输尺寸的限制而运输困难的问题，由于可以使用载重量较小的交通工具进行运输，降低了对交通工具的要求，进而运输更为简单、方便；

[0043] 3、减小了转台的单件尺寸和重量，解决了设置该转台主体结构的起重机尤其是超大吨位的履带式起重机内结构件因为体积太大无法找到合适的加工设备进行加工，加工难度较大的问题，从而降低了加工难度以及对加工设备的要求。

附图说明

[0044] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0045] 图1为现有技术中公开的一种转台主体结构的示意图；

[0046] 图2为本发明实施例所提供的转台主体结构的主要组成部分组装成完整的转台主体结构的示意图；

[0047] 图3为图1所示转台主体结构中防脱结构与周围其他零部件之间的连接关系的示意图。

具体实施方式

[0048] 下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

[0049] 本发明实施例提供了一种拆卸、安装方便且宽度尺寸不会受运输尺寸的限制，可以满足零部件装配、维修的空间需求的转台主体结构。

[0050] 如图2所示，本发明实施例所提供的转台主体结构，包括第一组件1以及第二组件2，其中：第一组件1与第二组件2通过可拆卸连接结构3相连接，转台主体结构存在长度方向、宽度方向以及厚度方向，第一组件1以及第二组件2至少在转台主体结构的宽度方向上被可拆卸连接结构3锁定在一起。

[0051] 由于本发明实施例所提供的转台主体结构包括第一组件1以及第二组件2，且第一组件1以及第二组件2至少在转台主体结构的宽度方向上被可拆卸连接结构3锁定在一起，因为可拆卸连接结构3是可以自由拆卸的，故而在运输转台主体结构时，可以先拆卸掉可拆卸连接结构3以解除可拆卸连接结构3在转台主体结构的宽度方向上对第一组件1以及第二组件2的锁定，这样便可以通过单独运输第一组件1以及第二组件2的方式，减小转台主体结构运输时的宽度尺寸，故而克服了转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制的缺陷，进而也可以将转台主体结构的宽度尺寸设计更大，从而保证转台主体结构具有足够的空间用于安装吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统和驾驶室的回转平台等零部件，并且转台主体结构内部用于安装各零部件的空间也可以随着各零部件体积的增大而增大，所以解决了现有技术存在转台主体结构的宽度尺寸受到运输尺寸的限制，导致无法满足零部件装配、维修的空间需求的技术问题。

[0052] 如图2所示，本实施例中第一组件1与第二组件2以转台主体结构上沿转台主体结构的宽度方向延伸的边沿上的垂直中分线4对称设置。

[0053] 沿转台主体结构的宽度方向延伸的边沿上的垂直中分线4与转台的长度方向是重合或平行的。由于第一组件1与第二组件2的结构对称，重量相等，安装、运输过程中对第一组件1与第二组件2施加的支撑力是相等或近似相等的，也可以使用相同的安装或运输工具进行安装或运输，所以有助于减小安装、运输成本。

[0054] 本实施例中第一组件1和/或第二组件2各自为分体式构件9组装而成，或者，第一组件1与第二组件2各自为一体式结构，第一组件1以及第二组件2优选为各自为两个以上分体式构件9组装而成。

[0055] 上述结构的优点在于：一方面在第一组件1以及第二组件2本身体积较大，重量较重，不便于运输时，也可以将第一组件1或第二组件2继续分拆为分体式的构件后再搬运；另一方面在生产第一组件1以及第二组件2时先生产其体积、重量均较小的分体式的构件会更为容易。第一组件1和/或第二组件2可以为由其各自的构件在其宽度方向上组装而成，也可以为由其各自的构件在其长度方向上或厚度方向上组装而成，当然，第一组件1和/或第二组件2也可以同时为由其各自的构件在其宽度方向上、长度方向上以及厚度方向上组装而成。

[0056] 本实施例中可拆卸连接结构3优选为销轴连接结构，当然，可拆卸连接结构3也可以为螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构其中之一或上述多种连接结构的叠加或组合。

[0057] 上述连接结构均为结构上比较简单，且容易拆卸、安装的可自由拆卸的连接结构。卡扣连接结构是采用过盈配合（或称紧配合）的方式锁定，拆卸时相对于其他可拆卸连接结构会稍微费力一些。螺栓连接结构以及螺钉连接结构也可以为螺柱等其他开设有螺纹的紧固件构成的连接结构所取代。当然，本实施例也不排除使用其他本领域中常用的连接方式的可能性。

[0058] 如图2所示，本实施例中销轴连接结构包括至少一个连接体5、分别开设于连接体5位置相反的两端上的第一通孔51、分别开设于第一组件1上、第二组件2上的第二通孔12以及销轴6，连接体5位置相反的两端上的每一端上至少开设有一个第一通孔51，第一通孔
51的数目与第二通孔12数目以及销轴6的数目相同，销轴6依次嵌入第一通孔51、第二通孔12或依次嵌入第二通孔12、第一通孔51。

[0059] 由于连接体5上可以安装零部件，所以设置连接体5延长了第一组件1以及第二组件2的宽度尺寸，进而运输过程中也可以将连接体5拆卸下来以单独运输第一组件1、第二组件2或连接体5，由此可见，连接体5的存在可以进一步减少转台主体结构在宽度方向上受到的限制。将第一组件1、第二组件2与连接体5安装在一起时，可以先将第一组件1或第二组件2其中的一个与连接体5连接好之后，再将连接体5与第一组件1或第二组件2其中的另一个进行连接。

[0060] 当然，连接体5也可以与第一组件1或第二组件2其中的一个为一体式结构，而与第一组件1或第二组件2其中的另一个为固定连接，固定连接也可以采用螺钉连接结构、螺栓连接结构或本领域中其他已知的连接结构相连接，连接体5也可以与第一组件1或第二组件2其中的一个采用销轴连接结构固定连接，而与第一组件1或第二组件2其中的另一个采用螺钉连接结构、螺栓连接结构或本领域中其他已知的连接结构相连接。

[0061] 本实施例中连接体5呈条形，且其横截面（与其长度方向相垂直的截面）呈U形、长方形、正方形或正六边形，销轴连接结构优选为包括两个以上连接体5，两个以上连接体5中的部分连接体5（例如其中的一个或两个连接体5）的横截面呈U形，部分连接体5的横截面呈长方形，第一通孔51贯穿连接体5上位置相对的侧壁。

[0062] 上述结构的连接体5不仅耗费材料少，重量轻，而且也便于开设第一通孔51，同时，还具有强度高，适宜于承受重载荷的优点。

[0063] 当然，连接体5的横截面也可以为正五变形等边数较多的正多边形或正多边形之外的多边形，例如横截面也可以呈梯形。

[0064] 本实施例中第一组件1上固设有至少一个第一凸沿11，第一凸沿11沿转台主体结构的宽度方向朝接近第二组件2的方向延伸，第一组件1上的第二通孔12开设于第一凸沿11上；第二组件2上固设有至少一个第二凸沿21，第二凸沿21沿转台主体结构的宽度方向朝接近第一组件1的方向延伸，第二组件2上的第二通孔12开设于第二凸沿21上。

[0065] 第一凸沿11以及第二凸沿21的设置不仅便于开设第二通孔12，而且在第一组件1以及第二组件2分别与连接体5进行连接操作时，第一凸沿11以及第二凸沿21还具有导向作用。

[0066] 当然，第一组件1上设置第一凸沿11时，第二组件2也可以不设置第二凸沿21，同理，第二组件2上设置第二凸沿21时，第一组件1也可以不设置第一凸沿11。

[0067] 本实施例中第一凸沿11和/或第二凸沿21嵌于连接体5内，且与连接体5的侧壁内侧相抵接。这种结构有利于第一凸沿11和/或第二凸沿21与连接体5之间采用相插接的方式组合在一起，进而有利于快速将第一通孔51与第二通孔12对齐即使第一通孔51与第二通孔12同轴以便于嵌入销轴6。当然，第一凸沿11和/或第二凸沿21也可以抵靠于连接体5的侧壁的外表面上，此时，也能保证第一通孔51与第二通孔12对齐。

[0068] 本实施例中开设于连接体5位置相反的两端其中一端上的第一通孔51的数目与开设于连接体5位置相反的两端其中另一端上第一通孔51的数目相同。

[0069] 由于第一通孔51的数目与第二通孔12的数目以及销轴6的数目是一致的，所以这种结构可以保证连接体5位置相反的两端与第一组件1之间以及与第二组件2之间的连接强度一致，转台主体结构负重时，第一组件1以及第二组件2上承受的重量更为均匀。

[0070] 本实施例中第一凸沿11和/或第二凸沿21呈板状，且其延展平面优选为与转台主体结构的长度方向相垂直。

[0071] 第一凸沿11和/或第二凸沿21与转台的宽度方向相平行或相重合时，且其延展平面与转台主体结构的长度方向相垂直时，第一凸沿11上的第二通孔12以及第二凸沿21上的第二通孔12的轴向方向与转台主体结构的长度方向相同。这种结构在安装的过程中，第一凸沿11和/或第二凸沿21与连接体5相插接时第一通孔51与第二通孔12更容易对准。

[0072] 本实施例中第一凸沿11与第一组件1为一体式结构或者第一凸沿11与第一组件1为固定连接，优选为第一凸沿11与第一组件1为一体式结构。第二凸沿21与第二组件2为一体式结构或者第二凸沿21与第二组件2为固定连接，优选为第二凸沿21与第二组件
2为一体式结构。

[0073] 由于第一凸沿11以及第二凸沿21的体积、重量均比较轻，所以固定连接的难度较大，而一体式结构中各部分之间连接强度更为牢靠，而且便于采用一次成型的制造工艺快速制造，所以优选为一体式结构。

[0074] 本实施例中销轴6与液压动力机构相连接，销轴6嵌入或拔出第一通孔51以及第二通孔12的动力为液压动力机构提供。

[0075] 使用液压动力结构时，可以通过控制释放液压油或回收液压油的方式控制销轴6是嵌入第一通孔51以及第二通孔12还是拔出第一通孔51以及第二通孔12，不仅自动化程度高，而且更为省力。当然，销轴6也可以使用其他动力机构，乃至人为提供动力驱使其嵌入或拔出第一通孔51以及第二通孔12。

[0076] 如图3所示，本实施例中销轴6包括销轴本体61以及止位凸起62，其中：

[0077] 销轴本体61呈圆柱状、棱柱状、圆锥状、圆台状或管状，止位凸起62位于销轴本体61其中一端的周向外表面上，销轴本体61与止位凸起62为一体式结构或者销轴本体61与止位凸起62固定连接，销轴本体61依次嵌入第一通孔51以及第二通孔12或者依次嵌入第二通孔12以及第一通孔51。

[0078] 止位凸起62可以避免销轴本体61嵌入第一通孔51以及第二通孔12后嵌入深度太深，最终沿其嵌入方向脱出第一通孔51以及第二通孔12。

[0079] 本实施例中如图3所示止位凸起62呈环状或圈状，且环绕于销轴本体61其中一端的周向外表面上，止位凸起62的外径大于第一通孔51以及第二通孔12的内径。

[0080] 呈环状或圈状的止位凸起62在与连接体5的侧壁（销轴本体61先嵌入第一通孔51时）相抵靠时，或者，止位凸起62在与第一凸沿11或第二凸沿21（销轴本体61先嵌入第二通孔12时）相抵靠时，各处承受的来自于连接体5的侧壁、第一凸沿11或第二凸沿21的反作用力更为均匀，所以强度更为牢固，止退效果也更为可靠。当然，止位凸起62也可以仅仅是一个外凸于销轴本体61端部周向外表面的凸点或凸台。

[0081] 本实施例中第一通孔51的内径与第二通孔12的内径优选为相同，此时，第一通孔51以及第二通孔12可以使用相同的钻头或铣刀切削加工出来，而且与第一通孔51以及第二通孔12相配合的销轴6的销轴本体61轴向方向上各部分的外径也一致，不仅便于插接安装，而且制造也比较容易。

[0082] 当然，第一通孔51的内径与第二通孔12的内径也可以不同，销轴6的销轴本体61轴向方向上各部分的外径也可以不同。

[0083] 本实施例中销轴本体61嵌入第一通孔51以及第二通孔12内的一端穿过第一通孔51并延伸出第二通孔12，且销轴本体61延伸出第二通孔12的部分设置有用于防止销轴本体61沿其嵌入方向的反方向脱出第二通孔12的防脱结构7。

[0084] 防脱结构7可以防止已经嵌入第一通孔51以及第二通孔12的销轴本体61沿其嵌入第一通孔51以及第二通孔12方向的反方向脱出，从而保证了销轴连接结构锁定的可靠性。

[0085] 当然，当销轴本体61依次嵌入第二通孔12以及第一通孔51内的一端穿过第二通孔12并延伸出第一通孔51时，销轴本体61延伸出第一通孔51的部分上也可以设置上述如图3所示的防脱结构7。

[0086] 如图2和图3所示，本实施例中防脱结构7包括开设于销轴本体61延伸出如图2所示第二通孔12的部分上的防脱孔70以及嵌于防脱孔70内的防脱销71。

[0087] 防脱孔70与防脱销71构成的防脱结构7为过盈配合结构，这种防脱结构7不仅结构简单，而且装配、拆卸也比较方便。当然，防脱销71也可以使用防脱螺栓等其他杆件所取代。

[0088] 如图3所示，本实施例中防脱销71贯穿防脱孔70，且其与防脱孔70之间过盈配合，防脱销71的轴向尺寸大于第二通孔12的内径尺寸。

[0089] 防脱销71与防脱孔70之间过盈配合时，可以避免防脱销71从防脱孔70内松脱。当然，本实施例中防脱销71与防脱孔70之间也可以不采用过盈配合的方式，而是在防脱销
71嵌入防脱孔70时，在防脱销71的两端设置上类似于上述防脱结构7的结构以避免防脱销71脱出防脱孔70。

[0090] 如图2所示，本实施例中销轴连接结构包括至少三个连接体5以及位置介于至少其中两个连接体5之间的连接板8或连接架，其中：

[0091] 至少其中两个连接体5之间通过连接板8或连接架固定连接或者至少其中两个连接体5中的一个或全部连接体5与连接板8或连接架为一体式结构。

[0092] 本实施例中单独的一个连接体5构成了一个箱型结构，且该箱型结构的连接体5与另外两个连接体5与连接板8构成的组件分别构成了转台主体结构上的两个箱型结构，箱型结构安装、维修空间比较大。

[0093] 本实施例中销轴连接结构优选为包括如图2所示三个连接体5，三个连接体5其中的两个连接体5通过焊接、铰接或通过螺钉连接固设于同一连接板8上。

[0094] 连接板8不仅仅起到了连接不同的两个连接体5的作用，而且其上还可以用于安装其他的零部件，例如吊臂、回转机构等。当然，连接板8也可以为连接架或箱体状的连接件所取代。

[0095] 如图2所示，本实施例中第一组件1和/或第二组件2包括两个以上分体式构件9，其中：

[0096] 两个以上分体式构件9之间通过紧固结构固定连接；

[0097] 两个以上分体式构件9在转台主体结构的宽度方向上和/或长度方向上和/或厚度方向上被紧固结构固定连接在一起。

[0098] 紧固结构可以为销轴连接结构、螺栓连接结构、螺钉连接结构或卡扣连接结构等可自由拆卸的连接结构，也可以为焊接结构、铰接结构、胶水粘结结构等不可自由拆卸的连接结构，紧固结构也可以为上述连接结构其中的任意两种或多种的组合。

[0099] 如图2所示，分体式构件9相对于完整的第一组件1和/或第二组件2而言体积小、重量轻，便于加工制造。除此之外，当紧固结构为可自由拆卸的连接结构时，与第一组件1以及第二组件2克服转台主体结构的宽度尺寸所受到的限制同理，本实施例中也可以根据实际安装空间的需要，选择分体式构件9的装配方向，进而解除转台主体结构在宽度尺寸上和/或长度尺寸上和/或厚度尺寸上受到的限制。当紧固结构为不可自由拆卸的连接结构时，分体式构件9之间的连接强度会更为牢固。

[0100] 本发明实施例所提供的起重机，包括上述本发明任一实施例所提供的如图2所示转台主体结构以及吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统和驾驶室的回转平台，其中：

[0101] 至少吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统以及驾驶室的回转平台其中之一安装于转台主体结构上，优选为吊臂、回转机构、卷扬机构、动力系统、液压系统以及驾驶室的回转平台均安装于转台主体结构上。

[0102] 如图2所示第一组件1以及第二组件2分别为转台主体结构的左侧立板以及右侧立板。

[0103] 左侧立板以及右侧立板分别位于转台主体结构宽度方向上位置相对的边沿处，左侧立板以及右侧立板可以自由拆卸时，可以大大减小转台主体结构运输时的宽度尺寸。

[0104] 上述起重机中，回转机构安装于上下车之间，用于带动上下车旋转的机构。动力系统包括发动机系统、油箱等。

[0105] 本实施例中起重机优选为履带式起重机，履带式起重机是指采用履带行走底盘的桁架式臂架结构的起重机。由于履带式起重机上的转台宽度尺寸较大，重量较重，所以适宜应用本实施例所提供的上述技术方案来克服履带式起重机上的转台宽度尺寸受限制的缺陷。

[0106] 综上所述，本发明实施例所提供的转台主体结构至少存在以下优点：

[0107] 1、该转台主体结构可以在宽度方向上分拆为至少两个单独的组件，单独的组件可以分别单独运输，使转台主体结构在宽度方向上不受运输尺寸的限制，由于转台主体结构的宽度尺寸可以设计更大，所以能够为零部件的装配、维修提供更为充足的空间；

[0108] 2、减小了转台单件（或称单独的组件）的运输尺寸和重量，解决了设置该转台主体结构的起重机尤其是超大吨位的履带式起重机转场时，受运输尺寸的限制而运输困难的问题，可以使用载重量较小的交通工具进行运输，降低了对交通工具的要求，进而运输更为简单、方便；

[0109] 3、减小了转台的单件尺寸和重量，解决了设置该转台主体结构的起重机尤其是超大吨位的履带式起重机内结构件因为体积太大无法找到合适的加工设备进行加工，加工难度较大的问题，从而降低了加工难度以及对加工设备的要求。

[0110] 当然，本发明实施例所提供的上述技术方案也可以应用于其他起重机上，乃至应用于与起重机类似的重型机械上。

[0111] 最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。