本发明属于弹簧制造技术领域，涉及一种定位格架弹簧冲制方法。本发明首先采用级进模方式冲制弹簧单品；进而通过计数判断剪切成为弹簧排。在弹簧冲制过程中既可采用条料自两端向中间的顺序冲制弹簧单品，也可采用条料自下向上的顺序冲制弹簧单品；既可冲制单弹簧，也可冲制双弹簧。本发明解决了定位格架弹簧冲制方法定位误差较大、工作效率低下、不易清洁和时效处理的技术问题，达到了减小定位误差，提高工作效率，便于清洁和时效处理的技术效果。
步骤1.冲制弹簧单品（1）：采用级进模方式冲制弹簧单品（1），所述弹簧单品（1）下端连有连接桥（2）；
步骤2.计数判断：当弹簧单品（1）冲制数量小于n时，返回步骤1；当弹簧单品（1）冲制数量等于n时，进行步骤3；其中，1
步骤3.切断弹簧排：剪切已冲制的由连接桥（2）连接的n个弹簧单品（1）构成的弹簧排；
步骤1.2.冲下导正孔，下导正孔与上导正孔垂直方向对称；
步骤1.3.竖直方向冲废料以形成弹簧单品（1）轮廓；
步骤1.4.水平方向冲废料以确定弹簧单品（1）展开宽度；
步骤1.5.打弯形成弹簧的上段弧线、折回部位（5）和下段弧线；
步骤1.6.在所述折回部位（5）打弯，将上段弧线向左折叠，使上段弧线端部靠近下段弧线端部。
2.根据权利要求1所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：步骤1.5通过以下步骤按照自两端向中间的顺序冲制单弹簧单品（1）：步骤1.5.1.打弯同时形成弹簧的下段弧线和上段弧线，所述下段弧线包括一段向右凸起的大圆弧（3），所述大圆弧（3）的半径为r1，高度为d1；所述上段弧线由三段圆心位于左侧的小圆弧围绕同一轴线连接成波浪状，三段小圆弧的半径均为r2，高度均为d2；其中，
10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，5mm≤r2≤6mm，0.9mm≤d2≤1mm；
步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位（5），所述折回部位（5）为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm。
3.根据权利要求1所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：步骤1.5通过以下步骤按照自下而上的顺序冲制单弹簧单品（1）：步骤1.5.1.打弯形成弹簧的下段弧线，所述下段弧线包括一段向右凸起的大圆弧（3），所述大圆弧（3）的半径为r1，高度为d1；其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm；
步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位（5），所述折回部位（5）为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；
步骤1.5.4.打弯形成弹簧的上段弧线，所述上段弧线由三段圆心位于左侧的小圆弧围绕同一轴线连接成波浪状，其中，三段小圆弧的半径均为r2，高度均为d2；其中，
4.根据权利要求1所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：步骤1.5通过以下步骤按照自两端向中间的顺序冲制双弹簧单品（1）：步骤1.5.1.打弯同时形成弹簧的下段弧线和上段弧线，其中，所述上段弧线和下段弧线分别包括向右凸起的一段大圆弧（3）和两段小圆弧（4），两段小圆弧（4）分别位于大圆弧（3）两侧，所述大圆弧（3）的半径为r1，高度为d1；所述小圆弧（4）的半径为r4，高度为d4；
其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，1.7mm≤r4≤2.3mm，0.7mm≤d4≤0.9mm；
步骤1.5.2.对弹簧的上段弧线和下段弧线进行校正整形；
步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位（5），所述折回部位（5）为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm。
5.根据权利要求1所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：步骤1.5通过以下步骤按照自下而上的顺序冲制双弹簧单品（1）：步骤1.5.1.打弯形成弹簧的下段弧线，所述下段弧线包括向右凸起的一段大圆弧（3）和两段小圆弧（4），两段小圆弧（4）分别位于大圆弧（3）两侧，所述大圆弧（3）的半径为r1，高度为d1；所述小圆弧（4）的半径为r4，高度为d4；其中，10mm≤r1≤13mm，
1.5mm≤d1≤2.5mm，1.7mm≤r4≤2.3mm，0.7mm≤d4≤0.9mm；
步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位（5），所述折回部位（5）为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；
步骤1.5.4.打弯形成弹簧的上段弧线，所述上段弧线包括向右凸起的一段大圆弧（3）和两段小圆弧（4），所述大圆弧（3）的半径为r1，高度为d1；所述小圆弧（4）的半径为r4，高度为d4；
6.根据权利要求1所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：步骤1.6具体包括以下步骤：步骤1.6.1在所述折回部位（5）将上段弧线向左折叠，与下段弧线形成120度的折叠角；1秒后进行步骤1.6.2；
步骤1.6.2在所述折回部位（5）将上段弧线继续向左折叠，与下段弧线形成60度的折叠角；3秒后进行步骤1.6.3；
步骤1.6.3在所述折回部位（5）将上段弧线继续向左折叠，与下段弧线形成30度的折叠角；3秒后进行步骤1.6.4；
步骤1.6.4调整折叠角角度，使折回部位（5）形成圆滑的半圆形状，且弹簧上段弧线与下段弧线两个端部距离为6～7mm。
7.根据权利要求2或3所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：r1=11.6mm；
d1=1.92mm；r2=5.6mm；d2=0.95mm；L=5.3mm；d3=0.334mm。
8.根据权利要求4或5所述的定位格架弹簧冲制方法，其特征在于：r1=12.2mm；
d1=1.92mm；r4=2mm；d4＝0.8mm；L=5.3mm；d3=0.334mm。
一种定位格架弹簧冲制方法
技术领域
[0001] 本发明属于弹簧制造技术领域，涉及一种定位格架弹簧冲制方法。
背景技术
[0002] 定位格架弹簧主要对燃料棒起固定作用，并提供合适的夹持力，是定位格架中的重要零件。一支定位格架中具有单弹簧40个，双弹簧244个。
[0003] 单弹簧为不对称结构，如图1所示，其一侧具有的大圆弧为有效工作区域，另一侧具有的三段小圆弧为辅助工作区域；双弹簧为对称结构，如图2所示，其两侧均设有一段大圆弧和两段小圆弧，其对称的两段大圆弧为有效工作区域。图1、图2所示分别为单弹簧和双弹簧两端点焊闭合时的状态，实际操作时弹簧两个端部并不完全闭合，而是保持开口状态，以便于弹簧和条带的装配。
[0004] 目前，定位格架弹簧多采用单工序模方法冲制。由于定位格架弹簧的长度一般为20～30mm，宽度一般为3～5mm，属于小型零件，单工序模冲制方法使零件定位误差较大，生产时零件废品率较高，弹簧成形质量难以保证；且工作效率低，不适合大批量生产的要求。
[0005] 此外，定位格架弹簧经模具冲压成形后，还需进行除油清洗和时效外理。如果模具冲压出的产品是弹簧单品时，不易保证弹簧的清洁度和时效处理的效果，工艺性较差；且冲制好的弹簧并不一定立即投入使用，弹簧单品会为零件包装和运输带来不必要的障碍。
发明内容
[0006] 本发明的目的是解决定位格架弹簧冲制方法定位误差较大、工作效率低下、不易清洁和时效处理的技术问题。
[0007] 本发明的技术方案如下所述：
[0008] 一种定位格架弹簧冲制方法，包括：
[0009] 步骤1.冲制弹簧单品：采用级进模方式冲制弹簧单品，所述弹簧单品下端连有连接桥；
[0010] 步骤2.计数判断：当弹簧单品冲制数量小于n时，返回步骤1；当弹簧单品冲制数量等于n时，进行步骤3；其中，1＜n≤100；作为优选方案，可以采用红外发射接收装置进行计数。
[0011] 步骤3.切断弹簧排：剪切已冲制的由连接桥连接的n个弹簧单品构成的弹簧排。
[0012] 其中，步骤1冲制弹簧单品的具体步骤为：
[0013] 步骤1.1.冲上导正孔和侧刃以确定条料送进基准；
[0014] 步骤1.2.冲下导正孔，下导正孔与上导正孔垂直方向对称；
[0015] 步骤1.3.竖直方向冲废料以形成弹簧单品轮廓；
[0016] 步骤1.4.水平方向冲废料以确定弹簧单品展开宽度；
[0017] 步骤1.5.打弯形成弹簧的上段弧线、折回部位和下段弧线；
[0018] 步骤1.6.在所述折回部位打弯，将上段弧线向左折叠，使上段弧线端部靠近下段弧线端部。
[0019] 步骤1.5又分为冲制单弹簧单品和冲制双弹簧单品。
[0020] 冲制单弹簧单品时可以按照自两端向中间的顺序采取以下步骤：
[0021] 步骤1.5.1.打弯同时形成弹簧的下段弧线和上段弧线，所述下段弧线包括一段向右凸起的大圆弧，所述大圆弧的半径为r1，高度为d1；所述上段弧线由三段圆心位于左侧的小圆弧围绕同一轴线连接成波浪状，三段小圆弧的半径均为r2，高度均为d2；其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，5mm≤r2≤6mm，0.9mm≤d2≤1mm；各参数优选为r1＝11.6mm，d1＝1.92mm，r2＝5.6mm，d2＝0.95mm；
[0022] 步骤1.5.2.对弹簧的下段弧线进行校正整形；
[0023] 步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位，所述折回部位为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；各参数优选为L＝5.3mm，d3＝0.334mm。
[0024] 作为对冲制单弹簧单品方法的改进，还可以采取按照自下而上的顺序以下步骤：
[0025] 步骤1.5.1.打弯形成弹簧的下段弧线，所述下段弧线包括一段向右凸起的大圆弧，所述大圆弧的半径为r1，高度为d1；其中，各参数优选为r1＝11.6mm；d1＝1.92mm；
[0026] 步骤1.5.2.对弹簧的下段弧线进行校正整形；
[0027] 步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位，所述折回部位为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，各参数优选为；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；各参数优选为L＝5.3mm，d3＝0.334mm；
[0028] 步骤1.5.4.打弯形成弹簧的上段弧线，所述上段弧线由三段圆心位于左侧的小圆弧围绕同一轴线连接成波浪状，其中，三段小圆弧的半径均为r2，高度为d2；其中，5mm≤r2≤6mm，0.9mm≤d2≤1mm，各参数优选为r2＝5.6mm；d2＝0.95mm。
[0029] 冲制双弹簧单品时可以按照自两端向中间的顺序采取以下步骤：
[0030] 步骤1.5.1.打弯同时形成弹簧的下段弧线和上段弧线，所述上段弧线和下段弧线分别包括向右凸起的一段大圆弧和两段小圆弧，两段小圆弧分别位于大圆弧两侧，所述大圆弧的半径为r1，高度为d1，所述小圆弧的半径为r4，高度为d4；其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，1.7mm≤r4≤2.3mm，0.7mm≤d4≤0.9mm；各参数优选为r1＝12.2mm；d1＝1.92mm；r4＝2mm；d4＝0.8mm；
[0031] 步骤1.5.2.对弹簧的上段弧线和下段弧线进行校正整形；
[0032] 步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位，所述折回部位为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；各参数优选为L＝5.3mm；d3＝0.334mm。
[0033] 作为对冲制双弹簧单品方法的改进，还可以按照自下而上的顺序采取以下步骤：
[0034] 步骤1.5.1.打弯形成弹簧的下段弧线，所述下段弧线包括向右凸起的一段大圆弧和两段小圆弧，两段小圆弧分别位于大圆弧两侧，所述大圆弧的半径为r1，高度为d1，所述小圆弧的半径为r4，高度为d4；其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，1.7mm≤r4≤2.3mm，0.7mm≤d4≤0.9mm；各参数优选为r1＝12.2mm；d1＝1.92mm；r4＝2mm；d4＝0.8mm；
[0035] 步骤1.5.2.对弹簧的下段弧线进行校正整形；
[0036] 步骤1.5.3.打弯以形成弹簧的中部折回部位，所述折回部位为长度为是L，高度为d3的向右的凸起；其中，5mm≤L≤7mm，0.3mm≤d3≤0.4mm；各参数优选为L＝5.3mm；d3＝0.334mm；
[0037] 步骤1.5.4.打弯形成弹簧的上段弧线，所述上段弧线包括向右凸起的一段大圆弧和两段小圆弧，所述大圆弧的半径为r1，高度为d1，所述小圆弧的半径为r4，高度为d4；其中，10mm≤r1≤13mm，1.5mm≤d1≤2.5mm，1.7mm≤r4≤2.3mm，0.7mm≤d4≤0.9mm；
各参数优选为r1＝12.2mm；d1＝1.92mm；r4＝2mm；d4＝0.8mm；
[0038] 步骤1.5.5.对弹簧的上段弧线进行校正整形。
[0039] 作为本发明的优选方案，步骤1.6具体包括以下步骤：
[0040] 步骤1.6.1在所述折回部位将上段弧线向左折叠，与下段弧线形成120度的折叠角；1秒后进行步骤1.6.2；
[0041] 步骤1.6.2在所述折回部位将上段弧线继续向左折叠，与下段弧线形成60度的折叠角；3秒后进行步骤1.6.3；
[0042] 步骤1.6.3在所述折回部位将上段弧线继续向左折叠，与下段弧线形成30度的折叠角；3秒后进行步骤1.6.4；
[0043] 步骤1.6.4调整折叠角角度度，使弹簧上段弧线与下段弧线两个端部距离为6～7mm。
[0044] 本发明的有益效果包括：
[0045] (1)采用级进模方式冲制弹簧减小了定位误差，提高了冲制质量和工作效率；将弹簧单品通过连接桥相连，便于清洁和时效处理，且安装运输方便，使用时将弹簧从连接桥上分离即可投入使用；
[0046] (2)对作为有效区域的大圆弧采取了先打弯、进而校正整形的冲制方法，进一步提高了冲制质量；
[0047] (3)采用按照自两端向中间的顺序冲制弹簧单品，减少了冲制步骤，提高了工作效率；
[0048] (4)采用按照自下而上的顺序冲制弹簧单品，这种逐段成形的方式使材料自上向下流动补充成形部位，从而避免了弹簧表面拉伤，材料变薄量增大的现象；且逐段成形时，成形区内的材料补充始终是靠未成形区的材料进行补偿，避免了不同部位同时成形时相互影响的现象，使定位更准确，进一步保证了成形质量；
[0049] (5)采用折叠120度、60度、30度的多个步骤逐渐折叠上段弧线，可以使折回部位形成圆滑的半圆形状，有利于提高弹簧的夹持力；
[0050] (6)采用红外发射接收装置进行计数，使计数更加准确便捷。
附图说明
[0051] 图1为单弹簧单品示意图；
[0052] 图2为双弹簧单品示意图；
[0053] 图3为本发明的一种定位格架单弹簧冲制方法流程图；
[0054] 图4为弹簧排示意图；
[0055] 图5为按照自两端向中间的顺序进行打弯的单弹簧单品冲制过程形态变化图；
[0056] 图6为按照自下而上的顺序进行打弯的单弹簧单品冲制过程形态变化图。
[0057] 其中，1-弹簧单品，2-连接桥，3-大圆弧，4-小圆弧，5-折回部位。
具体实施方式
[0058] 下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细阐述：
[0059] 实施例1
[0060] 如图3所示，本实施例的定位格架弹簧冲制方法包括三个步骤：冲制弹簧单品1：采用级进模方式冲制弹簧单品1，所述弹簧单品1下端连有连接桥2；计数判断：当弹簧单品1冲制数量小于n时，返回步骤1，当弹簧单品1冲制数量等于n时，进行步骤3，其中，1＜n≤100；切断弹簧排：剪切已冲制的由连接桥2连接的n个弹簧单品1构成的弹簧排。
[0061] 实施例2
[0062] 本实施例的定位格架单弹簧冲制方法，包括以下步骤：
[0063] 步骤1.采用级进模方式冲制单弹簧单品1。
[0064] 首先，利用冲床冲上导正孔和侧刃以确定条料送进基准，再冲下导正孔，如附图4所示，所述下导正孔与上导正孔相互对称，距离53.3mm。
[0065] 然后，沿竖直方向冲废料以确定弹簧单品1轮廓，沿水平方向冲废料以确定弹簧单品1宽度，本实施例中弹簧单品1的宽度为3.05mm。
[0066] 接下来，对经过冲废料处理的条料按照自两端向中间的顺序进行打弯：如附图5所示，首先，同时打弯形成弹簧的上段弧线和下段弧线，所述下段弧线包括一段向右凸起的大圆弧3，大圆弧3的半径10mm≤r1≤13mm，例如：r1＝10mm或11.6mm或13mm，本实施例中r1＝11.6mm，大圆弧3的高度1.5mm≤d1≤2.5mm，例如：d1＝1.5mm或1.92mm或2.5mm，本实施例中d1＝1.92mm；所述上段弧线由三段圆心位于左侧的小圆弧围绕同一轴线连接成波浪状，三段小圆弧的半径均为r2，5mm≤r2≤6mm，例如：r2＝5mm或5.6mm或
6mm，本实施例中r2＝5.6mm，三段小圆弧的高度均为d2，0.9mm≤d2≤1mm，例如：d2＝
0.9mm或0.95mm或1mm，本实施例中d2＝0.95mm。进而，对具有大圆弧3的下段弧线进行校正整形以使下段弧线精确满足尺寸要求。接下来，对弹簧中部进行打弯，以形成折回部位
5，所述折回部位5为向右的凸起，凸起的长度5mm≤L≤7mm，例如：L＝5mm或5.3mm或
7mm，本实施例中L＝5.3mm，凸块的高度0.3mm≤d3≤0.4mm，例如：d3＝0.3mm或0.334mm或0.4mm，本实施例中d3＝0.334mm。
[0067] 最后，在所述折回部位5将上段弧线向左折叠，使上段弧线端部靠近下段弧线端部。
[0068] 需要指出的是，在冲制过程中，弹簧单品1的下端与连接桥2相连。连接桥2为本领域技术人员公知常识。
[0069] 步骤2.计数判断
[0070] 为了解决弹簧单品1不便于清洗运输等问题，采用常规的计数方法对冲制的弹簧单品1数量进行计数。当弹簧单品1冲制数量小于n时，返回步骤1，继续冲制弹簧单品1，且所冲制的弹簧单品1下端连接在同一连接桥2上；当弹簧单品1冲制数量等于n时，进行步骤3。本实施例中，n＝42。
[0071] 需要指出的是，由于所冲制的弹簧单品1下端连接在同一连接桥2上，为了避免冲制过程中不同弹簧单品1之间的干扰，相邻弹簧单品1之间应当保持一定的安全距离，优选为18mm。
[0072] 步骤3.切断弹簧排
[0073] 计数器累计n次信号后控制切断弹簧排的连接桥2以形成n个下端通过连接桥2相连的弹簧排，本实施例中，n＝42。
[0074] 实施例3
[0075] 本实施例的定位格架单弹簧冲制方法，与实施例2的区别在于：
[0076] 步骤1中对经过冲废料处理的条料按照自下而上的顺序进行打弯：首先，打弯形成弹簧的下段弧线；进而，对弹簧的下段弧线进行校正整形；接下来，对弹簧中部进行打弯，以形成折回部位5；最后，打弯形成弹簧的上段弧线。
[0077] 采用按照自下而上的顺序冲制弹簧单品1，这种逐段成形的方式使材料自上向下流动补充成形部位，从而避免了弹簧表面拉伤，材料变薄量增大的现象；且逐段成形时，成形区内的材料补充始终是靠未成形区的材料进行补偿，避免了不同部位同时成形时相互影响的现象，使定位更准确，进一步保证了成形质量。
[0078] 实施例4
[0079] 本实施例的定位格架双弹簧冲制方法，与实施例2的区别在于：
[0080] 步骤1中对经过冲废料处理的条料按照自两端向中间的顺序进行打弯：首先，同时打弯形成弹簧的上段弧线和下段弧线，所述上段弧线和下段弧线分别包括向右凸起的一段大圆弧3和两段小圆弧4，两段小圆弧4分别位于大圆弧3两侧，所述大圆弧3的半径10mm≤r1≤13mm，例如：r1＝10mm或12.2mm或13mm，本实施例中r1＝12.2mm，大圆弧3的高度1.5mm≤d1≤2.5mm，例如：d1＝1.5mm或1.92mm或2.5mm，本实施例中d1＝1.92mm，所述小圆弧4的半径1.7mm≤r4≤2.3mm，例如：r4＝1.7mm或2mm或2.3mm，本实施例中r4＝2mm，小圆弧4的高度0.7mm≤d4≤0.9mm，例如：d4＝0.7mm或0.8mm或0.9mm，本实施例中d4＝0.8mm；进而，对弹簧的上段弧线和下段弧线进行校正整形；接下来，对弹簧中部进行打弯，以形成折回部位5，所述折回部位5为向右的凸起，凸起的长度5mm≤L≤7mm，例如：L＝5mm或5.3mm或7mm，本实施例中L＝5.3mm，凸起的高度0.3mm≤d3≤0.4mm，例如：d3＝0.3mm或0.334mm或0.4mm，本实施例中d3＝0.334mm。
[0081] 实施例5
[0082] 本实施例的定位格架双弹簧冲制方法，与实施例4的区别在于：
[0083] 步骤1中对经过冲废料处理的条料按照自下而上的顺序进行打弯：首先，打弯形成弹簧的下段弧线；然后，对弹簧的下段弧线进行校正整形；进而，对弹簧中部进行打弯，以形成折回部位5；接下来，打弯形成弹簧的上段弧线；最后对弹簧的上段弧线进行校正整形。
[0084] 实施例6
[0085] 本实施例与实施例2的区别在于：
[0086] 步骤1在所述折回部位5将上段弧线向左折叠的过程中，采用多步逐渐折叠的方式：在折回部位5逐渐将上段弧线向左折叠，与下段弧线先形成120度的折叠角，1秒后形成60度的折叠角，3秒后形成30度的折叠角，3秒后调整折叠角角度度，使折回部位5形成圆滑的半圆形状，且弹簧上段弧线与下段弧线两个端部距离为6～7mm。
[0087] 采用折叠120度、60度、30度的多个步骤逐渐折叠上段弧线，可以使折回部位5形成圆滑的半圆形状，有利于提高弹簧的夹持力。
[0088] 实施例7
[0089] 本实施例与实施例2的区别在于：
[0090] 步骤2计数判断中采用红外发射接收装置进行计数。红外线发射器和接收器可以安装在模具两侧，每冲制出一个弹簧单品1需要模具闭合一次，模具每次闭合都将阻挡发射器发射的红外线，接收器计算被阻挡的信号数量并传输给计数器。当弹簧单品1冲制数量小于n时，返回步骤1，继续冲制弹簧单品1，且所冲制的弹簧单品1下端连接在同一连接桥2上；当弹簧单品1冲制数量等于n时，进行步骤3。
[0091] 采用红外发射接收装置进行计数，使计数更加准确便捷。
[0092] 需要指出的是，上述实施例6多步逐渐折叠的方式和实施例7采用红外发射接收装置进行计数的方法也可以应用到实施例1、3、4、5中。
[0093] 实施方式。本装置的测量精度可以达到2％。
