轨道轮对及机车定置试验台

摘要

本发明公开了一种轨道轮对及机车定置试验台，其中轨道轮对包括固定轮、滑动轮和主轴；所述固定轮和滑动轮分别设置在所述主轴的两端；所述固定轮上开设有第一通孔，所述第一通孔与所述主轴过盈配合；所述滑动轮上开设有第二通孔，所述滑动轮通过所述第二通孔与所述主轴过盈配合；所述滑动轮第二通孔的内壁上开设有环形凹槽，所述凹槽用于容置高压油液；所述滑动轮上还开设有进油通道，所述进油通道的一端用于与注油泵连接，另一端与所述凹槽连通，以使所述注油泵注入的高压油经由所述凹槽进入所述第二通孔。本发明提供一种轨道轮对及机车定置试验台，可以实现不同轨距机车的出厂试验，降低试验成本。

权利要求

1.一种轨道轮对，其特征在于：

包括固定轮、滑动轮和主轴；

所述固定轮和滑动轮分别设置在所述主轴的两端；

所述固定轮上开设有第一通孔，所述第一通孔与所述主轴过盈配合；

所述滑动轮上开设有第二通孔，所述滑动轮通过所述第二通孔与所述主轴过盈配合；

所述第二通孔的内壁上开设有环形凹槽，所述凹槽用于容置高压油液；

所述滑动轮上还开设有进油通道，所述进油通道的一端用于与注油泵连接，另一端与所述凹槽连通，以使所述注油泵注入的高压油液经由所述凹槽进入所述第二通孔；

其中，所述轨道轮对还包括调动轮，所述调动轮与所述滑动轮结构相同，所述调动轮位于所述滑动轮和固定轮之间。

2.根据权利要求1所述的轨道轮对，其特征在于：所述凹槽的数量为一条，所述凹槽开设在所述第二通孔的内壁中部。

3.根据权利要求1所述的轨道轮对，其特征在于：所述凹槽的数量与所述进油通道的数量相等，都为两条，两条所述凹槽分散分布在所述第二通孔的内壁上，且两条所述凹槽分别与两条所述进油通道贯通，以将所述高压油液经由所述进油通道输送至所述凹槽。

4.根据权利要求1或2或3所述的轨道轮对，其特征在于：所述调动轮距离所述固定轮的距离为1000mm；所述固定轮距离所述滑动轮的距离为1435mm。

5.一种机车定置试验台，包括基础平台和支撑座，其特征在于：还包括权利要求1-4任一所述的轨道轮对；

所述支撑座的上部与所述轨道轮对的主轴转动连接；

所述轨道轮对的数量与待测试电力机车的轮对数量相同。

说明书

轨道轮对及机车定置试验台

技术领域

[0001] 本发明涉及机械结构技术，尤其涉及一种轨道轮对及机车定置试验台。

背景技术

[0002] 机车出厂前都需要进行出厂试验，出厂试验使用机车定置试验台完成。就国内情况而言，铁路轨道的轨距标准一致，不同型号机车的轨距是相同的。但是，随着国际化程度的提高，目前国内生产的机车越来越多的用于出口，这些出口机车的轨距与国内机车的轨距不同，所以在实际应用中，机车定置试验台需要满足不同轨距机车的出厂试验。

[0003] 机车定置试验台的示意图如图1所示。以试验内燃机车为例，机车定置试验台1包括基础平台2、轨道轮对3和支撑座4。支撑座4安装在基础平台2上，以支撑轨道轮对3。图1中以六个轨道轮对3为例进行的示意。轨道轮对的数量与待测试电力机车轮对的数量一致。轮对上两个轮子之间的距离称为轨距。每个轨道轮对包括第一轮、第二轮和主轴，第一轮和第二轮分散固定在主轴的两端，第一轮和第二轮之间的距离等于轨距。轨道轮对的轨距与待测试电力机车轮对的轨距相同。在机车定置试验台上，轨道轮对上的两个轮子与主轴之间的固定必须为紧密安装以满足试验的要求。

[0004] 现有技术至少存在以下缺陷：轨道轮对上两个轮子之间的距离是固定的，现有的机车定置试验台只能实现对一种轨距机车的出厂试验，无法实现不同轨距机车的出厂试验。

发明内容

[0005] 本发明提供一种轨道轮对及机车定置试验台，用以实现不同轨距机车的出厂试验，降低试验成本。

[0006] 本发明提供了一种轨道轮对，其中：

[0007] 包括固定轮、滑动轮和主轴；

[0008] 所述固定轮和滑动轮分别设置在所述主轴的两端；

[0009] 所述固定轮上开设有第一通孔，所述第一通孔与所述主轴过盈配合；

[0010] 所述滑动轮上开设有第二通孔，所述滑动轮通过所述第二通孔与所述主轴过盈配合；

[0011] 所述滑动轮第二通孔的内壁上开设有环形凹槽，所述凹槽用于容置高压油液；

[0012] 所述滑动轮上还开设有进油通道，所述进油通道的一端用于与注油泵连接，另一端与所述凹槽连通，以使所述注油泵注入的高压油经由所述凹槽进入所述第二通孔。

[0013] 如上所述的轨道轮对，优选的是：

[0014] 所述凹槽的数量为一条，所述凹槽开设在所述第二通孔的内壁中部。

[0015] 如上所述的轨道轮对，优选的是：

[0016] 所述凹槽的数量与所述进油通道的数量相等，都为两条，两条所述凹槽分散分布在所述第二通孔的内壁上，且两条所述凹槽分别与两条所述进油通道贯通，以将所述高压油液经由所述进油通道输送至所述凹槽。

[0017] 如上任一所述的轨道轮对，优选的是：

[0018] 所述轨道轮对还包括调动轮，所述调动轮与所述滑动轮结构相同，所述调动轮位于所述滑动轮和固定轮之间。

[0019] 如上所述的轨道轮对，优选的是：

[0020] 所述调动轮距离所述固定轮的距离为1000mm；

[0021] 所述固定轮距离所述滑动轮的距离为1435mm。

[0022] 本发明提供的轨道轮对，将轨道轮对上的一个轮子设置为滑动轮，滑动轮与主轴之间为过盈配合安装，在需要调节轨距时，固定轮在主轴上的位置不变，而使用高压油泵向滑动轮与主轴之间注入高压油，以形成油膜间隙，从而减小滑动轮和主轴之间的配合力，将滑动轮调节到需要的位置后，再停止向滑动轮和主轴之间注入高压油，以恢复滑动轮和主轴之间的配合力，从而满足试验的要求。本发明提供的轨道轮对能够调整轮子之间的距离，以满足不同轨距的测试要求，进而降低试验成本。

[0023] 本发明还提供一种机车定置试验台，包括基础平台和支撑座，其中：

[0024] 还包括本发明任一所述的轨道轮对；

[0025] 所述支撑座的上部与所述轨道轮对的主轴转动连接；

[0026] 所述轨道轮对的数量与待测试电力机车的轮对数量相同。

[0027] 本发明提供的机车定置试验台，能够满足不同轨距机车的测试要求，且能降低更换试验台造成的高试验成本。

附图说明

[0028] 图1为现有技术中机车定置试验台的示意图；

[0029] 图2A为本发明实施例一提供的轨道轮对的示意图；

[0030] 图2B为本发明实施例一提供的轨道轮对的滑动轮的示意图；

[0031] 图3A为本发明实施例二提供的轨道轮对的安装示意图；

[0032] 图3B为本发明实施例二提供的轨道轮对中滑动轮的示意图。

[0033] 附图标记：

[0034] 1-机车定置试验台； 2-基础平台； 3-轨道轮对；

[0035] 4-支撑座； 5-固定轮； 6、6′-滑动轮；

[0036] 7-主轴； 51-第一通孔； 61-第二通孔；

[0037] 62-凹槽； 63-进油通道； 8-调动轮；

[0038] 9-齿轮箱； 10-轴承。

具体实施方式

[0039] 本发明实施例提供的轨道轮对，适用于对轨距有不同要求的机车定置试验台。

[0040] 图2A为本发明实施例一提供的轨道轮对的示意图，图2B为本发明实施例一提供的轨道轮对的滑动轮的示意图。实施例一本发明实施例一提供一种轨道轮对，其中包括固定轮5、滑动轮6和主轴7；固定轮5和滑动轮6分别设置在主轴7的两端；固定轮5上开设有第一通孔51，第一通孔51与主轴7过盈配合；滑动轮6上开设有第二通孔61，滑动轮6通过第二通孔61与主轴7过盈配合；滑动轮6第二通孔61的内壁上开设有环形凹槽62，凹槽62用于容置高压油液；滑动轮6上还开设有进油通道63，进油通道63的一端用于与注油泵连接，另一端与凹槽62连通，以使注油泵注入的高压油经由凹槽62进入第二通孔61。

[0041] 实际应用中，由于固定轮相对固定，故固定轮的结构与现有技术中轨道轮对上轮子的结构相同，当然，固定轮也可以采用与滑动轮相同的结构。

[0042] 在不注入高压油液时，第二通孔与主轴过盈配合，使得滑动轮和主轴之间紧密安装的卡紧力大、稳定性高；在需要改变滑动轮的位置时，将高压油液通过进油通道注入凹槽，凹槽中的油液溢出后，在高压作用下，高压油液会弥散在第二通孔和主轴之间的接触面上，并形成高压油膜。高压油膜会大大减小第二通孔和主轴之间过盈配合产生的力和力矩，此时对滑动轮施加很小的力，比如20N，即可实现滑动轮位置的改变。选用上述方式实现滑动轮和主轴之间的滑动式套设紧密安装，不仅可以有效保证滑动轮和主轴之间连接的可靠性，还使得滑动轮的位置调整操作简单，且无需拆卸部件。不过需要说明的是，高压油膜对主轴表面粗糙度要求较高，需调整的距离越长，主轴表面粗糙度要求就越高。移动滑动轮时，较宜的是在高压油膜从第二通孔的边缘处溢出后，再移动滑动轮，此时第二通孔和主轴之间的阻力小。

[0043] 进一步地，凹槽62的数量为一条，凹槽62开设在第二通孔61的内壁中部。

[0044] 本实施例是以设置了一条凹槽为例进行的说明，且将凹槽开设在第二通孔的内壁中部，是考虑到在注入高压油液的过程中，高压油液扩散向凹槽两边的速度也大致相同，将凹槽设置在第二通孔的内壁中部可以缩短高压油液的注入时间，提高工作效率。

[0045] 本发明实施例一提供的轨道轮对，通过设置滑动轮，来实现轨道轮对轨距的调整，滑动轮与主轴之间的安装方式简便，且调节形式可靠。

[0046] 图3A为本发明实施例二提供的轨道轮对的安装示意图。图3B为本发明实施例二提供的轨道轮对的滑动轮的示意图。本发明实施例二与实施例一的技术方案的不同之处在于，滑动轮上凹槽的的数量不同，在本实施例中，凹槽62的数量与进油通道63的数量相等，都为两条，两条凹槽62分散分布在第二通孔61的内壁上，且两条凹槽62分别与两条进油通道63贯通，以将高压油液经由进油通道63输送至凹槽62。设置两条凹槽，可以提高高压油液的注入效率。

[0047] 在上述技术方案基础之上，优选的是，轨道轮对还包括调动轮8，调动轮8与滑动轮6结构相同，调动轮8位于滑动轮6和固定轮5之间。

[0048] 设置调动轮后，可以根据实际需要选取和机车上的轮对匹配以进行试验的一对轮子，比如，选用调动轮和固定轮作为一对轮子，或是采用滑动轮和固定轮作为一对轮子。对于机车而言，轮对距离地面的距离是最近的，所以，即便在试验过程中选用的一对轮子是滑动轮和固定轮，设置在滑动轮和固定轮之间调动轮也不会影响整个试验的正常进行。

[0049] 参见图3A，详细说明本实施例中轨道轮对的安装示意图，滑动轮6、调动轮8和固定轮5都安装在主轴7上，主轴7的两端通过轴承10与支撑座4连接。在本实施例中，主轴7上还设置了一个齿轮箱9，这是为某种型号机车的出厂试验而设置的。实际应用中，根据试验参数的不同，可以不在主轴上设置齿轮箱。滑动轮6′示意了滑动轮6向外移出一定的距离后的情况。

[0050] 利用高压油膜的方式移动滑动轮对主轴的表面粗糙度要求高，为了降低主轴的制造难度，可以再设置一个调动轮，调动轮与滑动轮结构相同，与主轴的安装方式也相同。下面举例说明，设置调动轮前后，滑动轮的移动距离比较，以说明调动轮可降低滑动轮的移动距离，即降低对主轴的粗糙度要求，进而降低主轴的加工要求。

[0051] 以本实施例而言，参照国际标准，轨距最小值为1000mm，最大值为1676mm，以本发明实施例提供的轨道轮对为例，若轨道轮对上还设置了调动轮，调动轮的位置可以采用如下方式设定：调动轮距离固定轮的距离为1000mm；固定轮距离滑动轮的距离为1435mm。在需要改变轨距时，若此轨距在1000mm-1178mm之间，此时移动调动轮，调动轮最大的移动距离为178mm；若此轨距在1178mm-1676mm之间，此时移动滑动轮，滑动轮最大的移动距离为498mm。调动轮最大的移动距离178mm、滑动轮最大的移动距离498mm，可以理解的是，设置了调动轮后，调动轮或滑动轮移动的最大距离比只设置滑动轮时滑动轮的最大移动距离要少，即降低了对主轴的表面粗糙度要求，从而降低了加工成本，提高了加工效率。

[0052] 本发明实施例二提供的轨道轮对，可以有效实现轨距的调整，且调节方式简便，调节效率高。

[0053] 本发明实施例还提供一种机车定置试验台，包括基础平台和支撑座，其中还包括本发明任意实施例提供的轨道轮对；支撑座的上部与轨道轮对的主轴转动连接；轨道轮对的数量与待测试电力机车的轮对数量相同。

[0054] 本发明实施例提供机车定置试验台，可以实现对不同轨距电力机车的测试试验，从而大大降低了更换机车定置试验台造成的高成本。

[0055] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。