本发明公开一种机器人导轨的制作工艺，包括以下步骤：多个第一钢板组的备料、多个第二钢板组的备料、第三钢板组的备料、第四钢板组的备料、第五钢板组的备料、拼装、回火处理、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。本发明具有制造简单，精度高的优点。
1.一种机器人导轨的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板（1），并在铣床上将4件第一钢板（1）分别进行粗加工，使每件第一钢板（1）长1880mm宽300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一钢板（1）的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第一钢板（1）两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第一钢板（1）进行气割坡口，坡口长为8×45°，在任意两件第一钢板（1）上加工两个直径为24mm的螺纹通孔（2）和四组第一螺纹孔（3），每个螺纹通孔（2）距第一钢板（1）中心处的距离为
240mm，四组第一螺纹孔（3）两两为一对上下对称设置，且分别置于两个螺纹通孔（2）的外侧，每组第一螺纹孔（3）中螺纹孔的直径为12mm，螺纹孔深24mm；
b、准备厚25mm宽52mm的钢板，并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板（4）；
c、在焊接平台上将每件第一钢板（1）左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板（4），保证每件第二钢板（4）与U形槽的开口端相齐平，从而形成多个第一钢板组，将每个第一钢板组进行喷砂并校平；
a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板（5），并在铣床上将2件第三钢板（5）分别进行粗加工，使每件第三钢板（5）长1880mm宽200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三钢板（5）的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第三钢板（5）两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第三钢板（5）进行气割坡口，坡口长为8×45°，在每件第三钢板（5）的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔（6），6个所述第二螺纹孔（6）两两为一组，左右设置，每个第二螺纹孔（6）深12mm；
b、准备厚25mm宽50mm的钢板，并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板（7）；
c、在焊接平台上将每件第三钢板（5）左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板（7），保证每件第四钢板（7）与U形槽的开口端相齐平，从而形成两个第二钢板组，将每个第二钢板组进行喷砂并校平；
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管（8），并将第一方管（8）进行喷砂；
b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板（9），并将第五钢板（9）的两端进行锯净，将锯净后的第五钢板（9）进行喷砂；
c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板（10）；
d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板（11），并在第七钢板（11）上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔（12）；
e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板（13），在第八钢板（13）的四个角上钻孔；
f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板（9）焊接在第一方管（8）的上表面，第五钢板（9）的两端与第一方管（8）的两端之间的距离均为107mm，且保证第五钢板（9）和第一方管（8）的相对位置和直线度均小于等于1mm，在第一方管（8）前表面上焊接所述第六钢板（10）、所述第七钢板（11）和所述第八钢板（13），所述第六钢板（10）、所述第七钢板（11）和所述第八钢板（13）左右放置；
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管（14），并将第二方管（14）进行喷砂；
b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板（15），并将第九钢板（15）进行喷砂校直；
c、在夹具上采用间断焊将第九钢板（15）焊接在第二方管（14）的上表面，第九钢板（15）的两端距第二方管（14）两端之间的距离为107mm，且保证第九钢板（15）和第二方管（14）的相对位置和直线度小于等于1mm，将焊接后的第四钢板组进行校直；
d、在数控机床上将第二方管（14）的前表面进行钻孔，孔的直径为3mm，孔深3mm；
a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管，并将方管锯成两件长1350mm的第三方管（16），将每件第三方管（16）的两端分别割开125mm长的缺口，使每件第三方管（16）上表面长1350mm，下表面长1100mm；
F、拼装：将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道；
G、回火处理：将轨道进行回火处理，在回火过程中保护已加工的孔；
H、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角；
机器人导轨的制作工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种机器人导轨的制作工艺。
背景技术
[0002] 随着科学技术的发展，越来越多的领域运用到机器人，机器人在行走过程中需要用到导轨，现有的机器人导轨都是直接在镗床上加工，由于导轨的长度较长，导轨在加工过程中精度难以控制，精度一般都在10丝左右，使得导轨质量得不到保障。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制造简单，精度高的机器人导轨的制作工艺。
[0004] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种机器人导轨的制作工艺，包括以下步骤：
[0005] A、第一钢板组的备料：
[0006] a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板，并在铣床上将4件第一钢板分别进行粗加工，使每件第一钢板长1880mm宽300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第一钢板两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第一钢板进行气割坡口，坡口长为8×45°，在任意两件第一钢板上加工两个直径为24mm的螺纹通孔和四组第一螺纹孔，每个螺纹通孔距第一钢板中心处的距离为240mm，四组第一螺纹孔两两为一对上下对称设置，且分别置于两个螺纹通孔的外侧，每组第一螺纹孔中螺纹孔的直径为12mm，螺纹孔深24mm；
[0007] b、准备厚25mm宽52mm的钢板，并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板；
[0008] c、在焊接平台上将每件第一钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板，保证每件第二钢板与U形槽的开口端相齐平，从而形成多个第一钢板组，将每个第一钢板组进行喷砂并校平；
[0009] B、第二钢板组的备料：
[0010] a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板，并在铣床上将2件第三钢板分别进行粗加工，使每件第三钢板长1880mm宽200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第三钢板两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第三钢板进行气割坡口，坡口长为8×45°，在每件第三钢板的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔，6个第二螺纹孔6两两为一组，左右设置，每个第二螺纹孔深12mm；
[0011] b、准备厚25mm宽50mm的钢板，并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板；
[0012] c、在焊接平台上将每件第三钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板，保证每件第四钢板与U形槽的开口端相齐平，从而形成两个第二钢板组，将每个第二钢板组进行喷砂并校平；
[0013] C、第三钢板组的备料：
[0014] a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管，并将第一方管进行喷砂；
[0015] b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板，并将第五钢板的两端进行锯净，将锯净后的第五钢板进行喷砂；
[0016] c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板；
[0017] d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板，并在第七钢板上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔；
[0018] e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板，在第八钢板的四个角上钻孔；
[0019] f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板焊接在第一方管的上表面，第五钢板的两端与第一方管的两端之间的距离均为107mm，且保证第五钢板和第一方管的相对位置和直线度均小于等于1mm，在第一方管前表面上焊接第六钢板、第七钢板和第八钢板，第六钢板、第七钢板和第八钢板左右放置；
[0020] D、第四钢板组的备料：
[0021] a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管，并将第二方管进行喷砂；
[0022] b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板，并将第九钢板进行喷砂校直；
[0023] c、在夹具上采用间断焊将第九钢板焊接在第二方管的上表面，第九钢板的两端距第二方管两端之间的距离为107mm，且保证第九钢板和第二方管的相对位置和直线度小于等于1mm，将焊接后的第四钢板组进行校直；
[0024] d、在数控机床上将第二方管的前表面进行钻孔，孔的直径为3mm，孔深3mm；
[0025] E、第五钢板组的备料：
[0026] a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管，并将方管锯成两件长1350mm的第三方管，将每件第三方管的两端分别割开125mm长的缺口，使每件第三方管上表面长1350mm，下表面长1100mm；
[0027] F、拼装：将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道；
[0028] G、回火处理：将轨道进行回火处理，在回火过程中保护已加工的孔；
[0029] H、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角；
[0030] I 、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。
[0031] 本发明与现有技术相比具有以下优点：将导轨在加工中心上进行加工，制造简单，且导轨的平面度误差、垂直度误差和平行度误差均控制在2丝内，这样制造出的导轨不仅精度高，且保证了导轨的质量。
[0032] 附图说明：
[0033] 图1为本发明的结构示意图；
[0034] 图2为第一钢板组的结构示意图；
[0035] 图3为图2的俯视图；
[0036] 图4为第二钢板组的结构示意图；
[0037] 图5为图4的俯视图；
[0038] 图6为第三钢板组的结构示意图；
[0039] 图7为图6的左视图；
[0040] 图8为第四钢板组的结构示意图；
[0041] 图9为图8的左视图；
[0042] 图10为第五钢板组的结构示意图；
[0043] 图11为第七钢板的结构示意图；
[0044] 图中标号：1-第一钢板、2-螺纹通孔、3-第一螺纹孔、4-第二钢板、5-第三钢板、6-第二螺纹孔、7-第四钢板、8-第一方管、9-第五钢板、10-第六钢板、11-第七钢板、12-第三螺纹孔、13-第八钢板、14-第二方管、15-第九钢板、16-第三方管。
[0045] 具体实施方式：
[0046] 为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0047] 本发明涉及一种机器人导轨的制作工艺的具体实施方式，包括以下步骤：
[0048] A、多个第一钢板组的备料：
[0049] a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板1，并在铣床上将4件第一钢板1分别进行粗加工，使每件第一钢板1长1880mm宽300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一钢板1的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第一钢板1两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第一钢板1进行气割坡口，坡口长为8×45°，在任意两件第一钢板1上加工两个直径为24mm的螺纹通孔2和四组第一螺纹孔3，每个螺纹通孔2距第一钢板1中心处的距离为240mm，四组第一螺纹孔3两两为一对上下对称设置，且分别置于两个螺纹通孔2的外侧，每组第一螺纹孔3中螺纹孔的直径为12mm，螺纹孔深24mm；
[0050] b、准备厚25mm宽52mm的钢板，并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板4；
[0051] c、在焊接平台上将每件第一钢板1左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板4，保证每件第二钢板4与U形槽的开口端相齐平，从而形成多个第一钢板组，将每个第一钢板组进行喷砂并校平；
[0052] B、多个第二钢板组的备料：
[0053] a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板5，并在铣床上将2件第三钢板5分别进行粗加工，使每件第三钢板5长1880mm宽200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三钢板5的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第三钢板5两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽前后两侧的第三钢板5进行气割坡口，坡口长为8×45°，在每件第三钢板5的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔6，6个第二螺纹孔6两两为一组，左右设置，每个第二螺纹孔6深12mm；
[0054] b、准备厚25mm宽50mm的钢板，并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板7；
[0055] c、在焊接平台上将每件第三钢板5左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板7，保证每件第四钢板7与U形槽的开口端相齐平，从而形成两个第二钢板组，将每个第二钢板组进行喷砂并校平；
[0056] C、第三钢板组的备料：
[0057] a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管8，并将第一方管8进行喷砂；
[0058] b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板9，并将第五钢板9的两端进行锯净，将锯净后的第五钢板9进行喷砂；
[0059] c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板10；
[0060] d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板11，并在第七钢板11上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔12；
[0061] e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板13，在第八钢板13的四个角上钻孔；
[0062] f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板5焊接在第一方管8的上表面，第五钢板5的两端与第一方管8的两端之间的距离均为107mm，且保证第五钢板5和第一方管8的相对位置和直线度均小于等于1mm，在第一方管8前表面上焊接第六钢板10、第七钢板11和第八钢板13，第六钢板10、第七钢板11和第八钢板13左右放置；
[0063] D、第四钢板组的备料：
[0064] a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管14，并将第二方管14进行喷砂；
[0065] b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板15，并将第九钢板15进行喷砂校直；
[0066] c、在夹具上采用间断焊将第九钢板15焊接在第二方管14的上表面，第九钢板15的两端距第二方管14两端之间的距离为107mm，且保证第九钢板15和第二方管14的相对位置和直线度小于等于1mm，将焊接后的第四钢板组进行校直；
[0067] d、在数控机床上将第二方管14的前表面进行钻孔，孔的直径为3mm，孔深3mm；
[0068] E、第五钢板组的备料：
[0069] a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管，并将方管锯成两件长1350mm的第三方管16，将每件第三方管16的两端分别割开125mm长的缺口，使每件第三方管16上表面长1350mm，下表面长1100mm；
[0070] F、拼装：将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道；
[0071] G、回火处理：将轨道进行回火处理，在回火过程中保护已加工的孔；
[0072] H、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角；
[0073] I 、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。
[0074] 将导轨在加工中心上进行加工，制造简单，且导轨的平面度误差、垂直度误差和平行度误差均控制在2丝内，这样制造出的导轨不仅精度高，且保证了导轨的质量。
