双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法

摘要

本发明公开了一种双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，采用以下步骤：通过电测法检测工作缸，记录轴向压紧力；在贮液筒分总成的中部钻一垂直穿过中轴线的通孔；将一圆柱销插入通孔，且圆柱销的两端头固定在工作缸分总成的两边；将减振器本体有油封的一端向上，并将减振器本体垂直夹紧固定；将扭力杆上的U型槽一端从油封和导向座孔插入，使其U型槽卡在圆柱销上；将数显扭力扳手套在扭力杆上，扳动扭力扳手，读出数显扳手上显示的工作缸开始转动前的扭矩最大值；记录下对应的数据，绘制扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线，通过采用直接测量工作缸的转动扭矩而间接知道工作缸的轴向压紧力，以便于操作人员及时对封口质量的监控。

权利要求

1.一种双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，包括减振器本体，减振器本体包括贮液筒分总成、工作缸分总成、连杆总成和油封，其特征在于：检测该双筒减振器工作缸轴向压紧力通过以下步骤：第一步、通过电测法检测工作缸，记录轴向压紧力；

第二步、在贮液筒分总成的中部钻一垂直穿过中轴线的通孔；

第三步、将一圆柱销插入通孔，且圆柱销的两端头固定在工作缸分总成的两边；

第四步、将减振器本体有油封的一端向上，并将减振器本体垂直夹紧固定；

第五步、将扭力杆上的U型槽一端从油封和导向座孔插入，使其U型槽卡在圆柱销上；

第六步、将数显扭力扳手套在扭力杆上，扳动扭力扳手，读出数显扭力扳手上显示的工作缸（2）开始转动前的扭矩最大值；

第七步、记录下对应的数据，绘制扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

2.如权利要求1所述的双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，其特征在于：检测减振器本体封口后的转动扭矩，根据第七步得出的关系曲线，得出工作缸的轴向载荷，判断产品是否合格。

3.如权利要求1或2中任一权利要求所述的双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，其特征在于：在第五步中，将数显扭力扳手的四方头套在扭力杆端头的方形孔中。

说明书

双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，属于工作缸轴线压紧力检测技术领域。

背景技术

[0002] 如图1所示：双筒减振器包括贮液筒分总成1、工作缸总成2、连杆总成3和减振器油。该减振器的结构原理为：减振器以贮液筒分总成1为基准，先装入工作缸总成2，工作缸总成2的端部设有底阀座2a，其底阀座2a与贮液筒分总成1的底部接触，再在贮液筒分总成1和工作缸总成2中注入减振器油，然后将连杆总成3上的活塞3a插入工作缸总成2中，在工作缸总成2的另一端部设导向座3b，并且导向座3b的止口卡入工作缸总成2的口部，使连杆总成3在工作缸总成2中能够灵活运动而不卡涩，油封3c嵌在导向座3b上的沉头孔内，最后，贮液筒分总成1的口部翻边，把以上零部件压紧为一体，起到密封的作用。

[0003] 为了保证减振器不漏油以及工作缸不窜动，工作缸必须具有一定的轴向压紧力。而该轴线压紧力的大小需要满足一定的范围值才能够达到减振器的要求。因此，在减振器生产前需要对工作缸的轴线应力进行检测，以确定该工作缸的轴线应力是否达到了要求。

[0004] 现有工作缸轴向应力的检测一般采用电测法，测量原理是通过电阻应变片将机械变量转变为电阻变量，通过测量仪器显示出应变量。现对工作缸轴向压紧力采用电测法检测的步骤如下：

[0005] 1、减振器装配前，将两片电阻应变片5粘贴在工作缸分总成2外表面，两者相对设置，即两应变片5位于同一截面，且相差180°；

[0006] 2、将粘贴有应变片的工作缸分总成2装入侧壁钻有小孔的贮液筒分总成1内，并将应变片5上的导线从小孔穿出；

[0007] 3、依次装入导向座3b和油封3c；

[0008] 4、将应变片5上的导线与测量仪器联接，并从显示器上读出初始值应变量V1；

[0009] 5、接着将试件装架到检测工装的测力计上，利用千斤顶对导向座3b轴向加载Fd的力，再从显示器上读出应变量V2；

[0010] 6、 计算校验值：其计算公式为：Fc=F/(V2–V1)，带入计算公式，计算出此时的标准 单位变形量应力值Fc = Fd/(V2–V1)；

[0011] 7、将工作缸分总成2上应变片的连接线与测量仪器断开；

[0012] 8、将测试试件在封口设备上进行封口；

[0013] 9、将封口试件工作缸分总成2上的应变片连接线与测量仪器联接，并从显示器上读出应变量X1；

[0014] 10、计算轴向压紧力：其计算公式为：RL = (X1–V1)× Fc，带入计算公式，计算出此时的轴向压紧力，RL = (X1–V1)× Fc。

[0015] 以上所计算出的RL值就是工作缸分总成2的轴向压紧力。

[0016] 在减振器生产过程中，采用该电测法检测工作缸的轴向压紧力非常麻烦，需要每批产品都进行一次检测，费时费力，影响生产。

发明内容

[0017] 本发明的目的在于：提供一种通过以间接检测工作缸封口后转动扭矩，而得出双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，从而能有效的解决上述现有技术中存在的问题。

[0018] 本发明目的通过下述技术方案来实现：一种双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法，包括减振器本体，减振器本体包括贮液筒分总成、工作缸分总成、连杆总成和油封，检测该双筒减振器工作缸轴向压紧力通过以下步骤：

[0019] 第一步、通过电测法检测工作缸，记录轴向压紧力；

[0020] 第二步、在贮液筒分总成的中部钻一垂直穿过中轴线的通孔；

[0021] 第三步、将一圆柱销插入通孔，且圆柱销的两端头固定在工作缸分总成的两边；

[0022] 第四步、将减振器本体有油封的一端向上，并将减振器本体垂直夹紧固定；

[0023] 第五步、将扭力杆上的U型槽一端从油封和导向座孔插入，使其U型槽卡在圆柱销上；

[0024] 第六步、将数显扭力扳手套在扭力杆上，扳动扭力扳手，读出数显扳手上显示的工作缸开始转动前的扭矩最大值；

[0025] 第七步、记录下对应的数据，绘制扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

[0026] 作为一种优选方式，检测工作缸本体封口后的转动扭矩，根据第七步得出的关系曲线，得出工作缸的轴向载荷，判断产品是否合格。

[0027] 作为进一步优选方式，在第五步中，将数显扭力扳手的四方头套在扭力杆端头的方形孔中。

[0028] 与现有技术相比，本发明的有益效果：通过以间接检测工作缸封口后转动扭矩，而得出工作缸轴向压紧力的间接检测法解决了封口过程中对工作缸轴向压紧力检测繁琐的问题；通过采用直接测量工作缸的转动扭矩而间接知道工作缸的轴向压紧力，以便于操作人员及时对封口质量的监控；根据实测数据来调整封口过程参数。不同直径的产品只需配一套这样的辅具，而且可以重复利用，因此，本检测方法不仅节约了成本，而且加快了检测速度，进而提高了工作效率。

附图说明

[0029] 图1是双筒减振器工作缸的结构示意图；

[0030] 图2是采用电测法时的结构示意图；

[0031] 图3是采用电测法时的另一结构示意图；

[0032] 图4是图3中的A向视图；

[0033] 图5是本发明实施例1中φ32mm工作缸转动扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

[0034] 附图中：贮液筒分总成-1， 工作缸分总成-2，底阀座-2a， 连杆总成-3， 活塞-3a， 导向座-3b， 油封-3c， 应变片-5， 圆柱销-6， 扭力杆-7， U型槽-701， 方形孔-702。

具体实施方式

[0035] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0036] 本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。

[0037] 如图1所示，本发明双筒减振器工作缸轴向压紧力的间接检测法包括减振器本体，减振器本体包括贮液筒分总成1、工作缸分总成2、连杆总成3/油封3c和减振器油。

[0038] 该减振器的结构原理为：减振器以贮液筒分总成1为基准，先装入工作缸总成2，工作缸总成2的端部设有底阀座2a，其底阀座2a与贮液筒分总成1的底部接触，再在贮液筒分总成1和工作缸总成2中注入减振器油，然后将连杆总成3上的活塞3a插入工作缸总成2中，在工作缸总成2的另一端部设导向座3b，并且导向座3b的止口卡入工作缸总成2的口部，使连杆总成3在工作缸总成2中能够灵活运动而不卡涩，油封3c嵌在导向座3b上的沉头孔内，最后，贮液筒分总成1的口部翻边，把以上零部件压紧为一体，起到密封的作用。

[0039] 检测该双筒减振器工作缸轴向压紧力通过以下步骤：

[0040] 第一步、通过电测法检测工作缸，记录轴向压紧力；

[0041] 第二步、在贮液筒分总成1的中部钻一垂直穿过中轴线的通孔；

[0042] 第三步、将一圆柱销6插入通孔，且圆柱销6的两端头固定在工作缸分总成2的两边；

[0043] 第四步、将减振器本体有油封3c的一端向上，并将减振器本体垂直夹紧固定；

[0044] 第五步、将扭力杆7上的U型槽701一端从油封3c和导向座3b孔插入，使其U型槽701卡在圆柱销6上；具体来说，将数显扭力扳手的四方头套在扭力杆7端头的方形孔702中。

[0045] 第六步、将数显扭力扳手套在扭力杆7上，扳动扭力扳手，读出数显扳手上显示的工作缸2开始转动前的扭矩最大值；

[0046] 第七步、记录下对应的数据，绘制扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

[0047] 检测工作缸本体封口后的转动扭矩，根据第七步得出的关系曲线，得出工作缸的轴向载荷，判断产品是否合格。

[0048] 实施例1：

[0049] 对φ32mm的工作缸轴向压紧力检测。

[0050] 为了得出φ32mm的工作缸轴向压紧力与其转动扭矩的对应关系曲线，首先，按照电测的方式测量出一组工作缸的轴向压紧力值：

[0051] 第一步：如图2、图3、图4所示，采用电测法步骤如下：

[0052] 1、减振器装配前，将两片电阻应变片5粘贴在工作缸分总成2外表面，两者成180°的相对位置设置；

[0053] 2、将粘贴有应变片5的工作缸分总成2装入侧壁钻有小孔的贮液筒分总成1内，并将应变片5上的导线从小孔穿出；

[0054] 3、依次装入导向座3b和油封3c；

[0055] 4、将应变片5上的导线与测量仪器联接，并从显示器上读出初始值应变量V1=0.2；

[0056] 5、接着将试件装架到检测工装的测力计上，利用千斤顶对导向座3b轴向加载Fd=5000N的力，再从显示器上读出应变量V2=－4.96；

[0057] 6、 计算校验值Fc = 5000 / (V2 – V1)=5000 / (－4.96 – 0.2) =1052N；

[0058] 7、将工作缸分总成2上应变片的连接线与测量仪器断开；

[0059] 8、将以上测试试件在封口设备上进行封口；

[0060] 9、再将封口试件工作缸分总成2上的应变片连接线与测量仪器联接，并从显示器上读出应变量X1=－8.61；

[0061] 10、计算轴向压紧力RL = (X1 – V1) × Fc=( －8.61－0.2) × 1052=9260N[0062] 以上所计算出的RL=9260N值就是工作缸分总成2的轴向压紧力。

[0063] 第二步，按照本发明所述的步骤检测其对应的转动扭矩值，其检测步骤如下：

[0064] 1、将以上检测了轴向压紧力的一组试件，分别在其贮液筒分总成1中部，钻一个φ10mm的通孔，垂直并相交于轴线。

[0065] 2、将一圆柱销6插入小孔，其两端头固定在工作缸分总成3的两边；

[0066] 3、将试件以有油封的一端向上垂直夹紧固定在虎钳上；

[0067] 4、将扭力杆7的 U型槽一端从油封3c和导向座3b孔插入，使其U型槽卡在圆柱销6上；

[0068] 5、将数显扭力扳手的四方头套在扭力杆7端头的方形孔中，人为扳动扭力扳手，使其工作缸发生转动，此时数显扳手将显示出工作缸2开始转动前的扭矩最大值；

[0069] 6、将其数据对应记录下来，并绘制出工作缸转动扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

[0070] 第三步,如图4所示，绘出工作缸轴向压紧力与转动扭矩对应的关系曲线。

[0071] 表一是对该组φ32mm的工作缸试件测出的转动扭矩与轴向压紧力对应关系的几组数据。

[0072]序号轴向压紧力（N） 工作缸转动扭矩值(Nm)
1 4980 25
2 6015 28
3 7011 31
4 8890 37
5 9260 39
6 11120 45
7 12020 50
8 13350 54
9 15570 60
10 17572 70

[0073] 表一

[0074] 将表一中所测到的试验值绘制关系曲线，如图4所示为该φ32mm工作缸转动扭矩与轴向压紧力的对应关系曲线。

[0075] 第四步, 检测减振器本体封口后的转动扭矩，根据第七步得出的关系曲线，得出工作缸的轴向载荷，进一步判断产品是否合格。

[0076] 在φ32mm工作缸所组装的减振器产品的生产过程中，只需在首件生产或换型时，对首件检测工作缸封口后的转动扭矩，根据图4关系曲线，就可以得出工作缸的轴向载荷，从而得知是否合格，以便对封口过程参数进行修改和调整。

[0077] 比如，现行生产的一个φ32mm工作缸产品，其封口后的轴向压紧力要求大于16000N,从图4可知，只需转动扭矩大于63N.m即可。

[0078] 因此，针对不同直径的工作缸，照以上试验可以绘出与图4相似的关系曲线，利用每次检测出的轴向载荷对应关系曲线上的轴向压紧力，进而判断产品的合格程度，以便用于生产。

[0079] 该测量方法主要有以下优点：

[0080] 1、解决了封口过程中对工作缸轴向压紧力检测繁琐的问题；

[0081] 2、通过采用直接测量工作缸的转动扭矩而间接知道工作缸的轴向压紧力，以便于操作人员及时对封口质量的监控；根据实测数据来调整封口过程参数。这一点，对每班开班的首件检验和产品换型时的检验尤为重要。

[0082] 3、不同直径的产品只需配一套这样的辅具，而且可以重复利用。

[0083] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。