本发明涉及一种基于闸压床的长薄钣金零件边卷圆成形方法与专用模具。本发明设计了一种专用模具在闸压床上实现特别长薄板零件边卷圆，该模具分为预折弯与最终成形两套模具。使用该两套模具，分四次加工实现卷圆。该方法和模具工作原理简单，可操作性强，成形效果好，生产效率高。
1.一种用于长薄钣金零件边卷圆成形的专用模具，其特征是：所述专用模具包括预折弯和最终成形两套模具；预折弯模具主要由上模一(1)、下模一(2)和定位板(3)组成，上模一(1)顶端呈斜凸起形状，其凸起面一(7)为约四分之一圆形且圆形直径等于成品工件内径，上模一(1)的斜面一(8)与凸起面一(7)相切且与水平面约呈45°角，下模一(2)设有一横截面为约四分之一圆形的凹槽一(9)且圆形直径等于成品工件的外径，定位板(3)通过螺钉(4)固定于下模一(2)上，定位板侧边(10)与凹槽一(9)的侧边相平行；最终成型模具主要由上模二(5)和下模二(6)组成，上模二(5)顶端呈斜凸起形状，其凸起面二(11)的横截面为水平的长方形，上模二(5)的斜面二(13)与凸起面二(11)相接的部分为横截面接近半圆的凹槽二(12)，斜面二(13)与水平面约呈45°角，下模二(6)设有一横截面为长方形的凹槽三(14)且凹槽三(14)的宽度等于凸起面二(11)的横向宽度，凹槽三(14)深度大于凸起面二(11)的高度，下模二(6)另设有一近半圆的凹槽四(15)，其侧边与凹槽三(14)的侧边相平行，凹槽四(15)的直径与凹槽二(12)的直径相等且等于成品工件的外径，凹槽四(15)与凹槽二(12)相连接且其横截面为不封闭的圆形。
2.根据权利要求1所述的专用模具，其特征是：预折弯模具的下模一(2)与最终成形模具的下模二(6)分别设置于一套模具的相邻的两个侧面。
3.一种使用权利要求1所述专用模具的长薄钣金零件边卷圆成形方法，其特征是包括以下步骤：
步骤二：将工件毛坯料放置于模具上，毛坯料的边顶在定位板(3)的侧边(10)上；
步骤三：上模一(1)下行，实现第一次折弯，上模一(1)抬起；
步骤四：将第一次折弯好的工件继续往前送，上模一(1)下行，实现第二次折弯，上模一(1)抬起；
步骤五：将第二次折弯好的工件继续往前送，上模一(1)下行，实现第三次折弯，上模一(1)抬起；
步骤七：将通过步骤五折弯好的工件顶端靠于凸起面二(11)的侧面，上模二(5)下行，实现最终卷圆。
一种基于闸压床的长薄钣金零件边卷圆成形方法及模具
技术领域
[0001] 本发明涉及一种基于闸压床的长钣金零件边卷圆成形方法及专用模具。
背景技术
[0002] 在飞机上有一类长薄钣金零件，这种零件为实现在飞机上安装，一边设计成卷圆。对于这种长薄钣金零件卷圆，以往采用一根与卷圆内径一致的钢丝作为芯模，手工敲打折弯成形，成形效果完全靠工人的个人经验、熟练程度，这种方法成型往往存在卷边不直，表面有锤印等质量缺陷，产品合格率低。对于料厚小于0.5mm，卷圆直径小于2mm的长薄钣金，手工成形难度更大。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是：提供一种新的钣金成形方法，并设计一套完整的模具在闸压床成形，卷圆效果好，操作方便，能有效提高生产效率。
[0004] 本发明的技术方案是：一种用于长薄钣金零件边卷圆成形的专用模具，其特征是：所述专用模具包括预折弯和最终成形两套模具；预折弯模具主要由上模一、下模一和定位板组成，上模一顶端呈斜凸起形状，其凸起面一为约四分之一圆形且圆形直径等于成品工件内径，上模一的斜面一与凸起面一相切且与水平面约呈45°角，下模一设有一横截面为约四分之一圆形的凹槽一且圆形直径等于成品工件的外径，定位板通过螺钉固定于下模一上，定位板的侧边与凹槽一的侧边相平行；最终成型模具主要由上模二和下模二组成，上模二顶端呈斜凸起形状，其凸起面二的横截面为水平的长方形，上模二的斜面二与凸起面二相接的部分为横截面接近半圆的凹槽二，斜面二与水平面约呈45°角，下模二设有一横截面为长方形的凹槽三且凹槽三的宽度等于凸起面二的横向宽度，凹槽三深度大于凸起面二的高度，下模二另设有一近半圆的凹槽四，其侧边与凹槽三的侧边相平行，凹槽四的直径与凹槽二的直径相等且等于成品工件的外径，凹槽四与凹槽二相连接且其横截面为不封闭的圆形。
[0005] 本发明的专用模具可以为预折弯模具的下模一与最终成形模具的下模二分别设置于一套模具的相邻的两个侧面。
[0006] 使用上述专用模具的长薄钣金零件边卷圆成形方法，包括以下步骤：
[0007] 步骤一：将预折弯模具安装在闸压床上；
[0008] 步骤二：将工件毛坯料放置于模具上，毛坯料的边顶在定位板的侧边上；
[0009] 步骤三：上模一下行，实现第一次折弯，上模一抬起；
[0010] 步骤四：将第一次折弯好的工件继续往前送，上模下行，实现第二次折弯，上模一抬起；
[0011] 步骤五：将第二次折弯好的工件继续往前送，上模下行，实现第三次折弯，上模一抬起；
[0012] 步骤六：将最终成形模具安装在闸压床上；
[0013] 步骤七：将通过步骤五折弯好的工件顶端靠于凸起面二的侧面，上模二下行，实现最终卷圆。
[0014] 本发明采用四次成形卷圆法，设计一套完整的工装在闸压床上成形，卷圆效果好，结构简单，操作方便，有效提高生产效率。
附图说明
[0015] 图1为预折弯模具结构示意图；
[0016] 图2为图1所示预折弯模具工作部分Ⅰ放大示意图；
[0017] 图3为最终成形模具结构示意图；
[0018] 图4为图3所示最终成形模具工作部分Ⅱ放大示意图；
[0019] 图5为最终卷圆成形工件截面效果图；
[0020] 其中，1-上模一、2-下模一、3-为定位板、4-螺钉、5-上模二、6-下模二、7-凸起面一、8-斜面一、9-凹槽一、10-定位板侧边、11-凸起面二、12-凹槽二、13-斜面二、14-凹槽三、15-凹槽四。
具体实施方式
[0021] 下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
[0022] 一种用于长薄钣金零件边卷圆成形的专用模具，包括预折弯和最终成形两套模具。参见图1和图2，预折弯模具主要由上模一1、下模一2和定位板3组成。上模一1顶端呈斜凸起形状，凸起面一7为约四分之一圆形且圆形直径等于成品工件内径。上模一1的斜面一8与凸起面一7相切且与水平面约呈45°角,这样既可以避免在折弯工件时出现折痕，又可以避免为第三次折弯工件弯边与上模一1的凸起面一7相干涉；下模一2设有一约四分之一圆形的凹槽一9且圆形直径等于成品工件的外径；定位板3通过螺钉4固定于下模一2上，定位板的侧边10与下模一凹槽一9的侧边相平行，这样就可以保证前三次折弯工件弯边高度一致。
[0023] 参见图3和图4，最终成型模具主要由上模二5和下模二6组成。上模二5顶端呈斜凸起形状，凸起面二11的横截面为水平的长方形，凸起面二11用于第四次完成最终卷圆的工件定位；定位斜面二13与凸起面二11相接的部分为接近半圆的凹槽二12，斜面二13与水平面约呈45°角,这样可以折弯时避免工件出现折痕。下模二6设有一横截面为长方形的凹槽三14，凹槽三14的宽度等于凸起面二11的横向宽度，凹槽三14深度大于凸起面11的高度。凹槽三14用于避让和限制上模二5的下行。下模二6另设有一近半圆的凹槽四15，其侧边与凹槽三14的侧边相平行，凹槽四15的直径与凹槽12二的直径相等且等于成品工件的外径，凹槽四与凹槽二相连接且其横截面为不封闭的圆形。
[0024] 本发明的专用模具可以将预折弯模具的下模一2与最终成形模具的下模二6分别设置于一套模具的相邻的两个侧面。
[0025] 使用上述专用模具的长薄钣金零件边卷圆成形方法，包括以下步骤：
[0026] 步骤一：将预折弯模具安装在闸压床上；
[0027] 步骤二：调节好定位板侧边10与凹槽一9侧边的距离，将工件毛坯料放置于模具上，毛坯料的边顶在定位板侧边10上；
[0028] 步骤三：上模一1下行，实现第一次折弯，上模一1抬起；
[0029] 步骤四：将第一次折弯好的工件继续往前送，上模一1下行，实现第二次折弯，上模一1抬起；
[0030] 步骤五：将第二次折弯好的工件继续往前送，上模一1下行，实现第三次折弯，上模一1抬起；
[0031] 步骤六：卸下预折弯模具，将最终成形模具安装在闸压床上；
[0032] 步骤七：将通过步骤五折弯好的工件顶端靠于凸起面二11的侧面，上模二5下行，实现最终卷圆。
[0033] 图5为最终卷圆成形工件截面效果图。
[0034] 使用本发明，可以成形零件料厚在0.2～2mm，卷圆内径在2～8mm的钣金零件。
