高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法

摘要

本发明涉及一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，包括以下工艺步骤：（1）制备超细旦海岛纤维；（2）制作无纺布；（3）湿法含浸；（4）甲苯减量；（5）将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，烘干；（6）将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在80~130℃烘干15~20s制得面层，所述中层涂料在80~130℃烘干25~45s制得中层，所述粘结层涂料在60~100℃烘干25~35s制得粘结层；（7）将离型纸与聚酰胺皮革底基对齐叠合，烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为120~150℃，车速为4~8m/min，得到所述的汽车内饰革。本发明节约成本，提高效率，耐60℃水洗50次，仍有90%以上阻燃剂保留。

权利要求

1.一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，其特征是，包括以下工艺步骤：（1）制备超细旦海岛纤维：聚酰胺6作为岛组份，低密度聚乙烯作为海组份，将聚酰胺

6和低密度聚乙烯按照质量比为40:60~60:40混合搅拌均匀，搅拌速度为30~50转/分钟，搅拌时间为15~20分钟；通过单螺杆纺丝机熔融搅拌进入海岛型喷丝组件，经分配板和喷丝板挤出形成丝束，单螺杆纺丝机的温度为90~295℃；得到的丝束再经三道牵伸辊进行牵伸，三道牵伸辊的牵伸比为1:2.2~2.8:3.5~4；在油浴槽中上纺丝油剂；经卷曲机卷曲后，在50~75℃烘干5~10分钟；切断制得长度为50~55mm、纤度为5.0~7.0dtex的短纤维；

（2）制作无纺布：将步骤（1）得到的短纤维在粗开松机上进行粗开松，然后由风机将粗开松的短纤维送到大棉仓混棉，再经五辊精开松机进行精开松，再经末道棉箱、气压棉箱喂入纤维，由电子秤称量后，由梳理机进行梳理后，在铺网机上进行铺网；最后在针刺机上穿刺，得到无纺布；得到的无纺布经切边机将无纺布裁剪整齐，进行热收缩定型，温度为

80~140℃，无纺布车速为5~10m/min，定型辊筒的间隙为：无纺布布厚度/1.1~1.5；

（3）湿法含浸：将步骤（2）得到的无纺布经过含浸液，经过多次辊筒反复挤压含浸，将含浸液均匀挤压渗透入无纺布中，无纺布上的含浸液的涂布量为无纺布克重的1.2~3.0倍；再用刮刀将无纺布的正反两面的含浸液刮干净后，通过含有二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固发泡，凝固时间为40~60分钟，凝固温度为25~45℃，二甲基甲酰胺的水溶液的质量百分浓度为18~25%；然后将无纺布通过水洗槽进行水洗，将无纺布上残留的二甲基甲酰胺洗掉，得到多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基；

所述含浸液包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚醚型聚氨酯100份，二甲基甲酰胺20~50份，乳化剂0.5~3份，流平剂0.1~0.5份，渗透剂1~3份，泡孔调节剂0.5~3份；所2

述聚醚型聚氨酯含浸液的弹性模量为70~100 kg/cm，所述含浸液的固含量为18~25%；

（4）甲苯减量：将步骤（3）得到的多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基通过

6~8个甲苯槽，甲苯槽的温度为80~95℃；再经过水洗槽洗去残留的甲苯，水洗槽的水温为

95~100℃，得到聚酰胺皮革底基；所述多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基的车速为3~8m/min；

（5）阻燃处理：将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，再经压液辊挤压，轧液率为70~90%，再在130~160℃的烘箱烘干，所述聚酰胺皮革底基的车速为3~8米/分钟；

（6）干法贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在80~130℃烘干15~20s制得面层，所述中层涂料在80~130℃烘干25~45s制得中层，所述粘结层涂料在60~100℃烘干25~35s制得粘结层；

（7）将步骤（6）得到的离型纸与步骤（5）得到的聚酰胺皮革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为120~150℃，车速为4~8m/min，得到所述的汽车内饰革。

2.如权利要求1所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：所述阻燃处理液包括以下组份，组份比例按重量份数计：水：70~90份，阻燃剂：5~20份，碱：5~10份，渗透剂：

0.03~0.18份，流平剂：0.02~0.05份；所述阻燃处理液的pH值为5~7；所述的碱为质量百分浓度为20%~35%的Na2HPO4、Na2CO3、NaHCO3或质量百分浓度为20~35%的氨水。

3.如权利要求1所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：步骤（6）中，所述面层涂料和中层涂料包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚氨酯树脂为100份，N,N-二甲基甲酰胺为：10~20份，甲苯为：50~60份，阻燃剂为：5~10份，添加剂为：5~15份，增稠剂为：1~5份；所述聚氨酯树脂的固含量为28~32%，所述聚氨酯树脂100%伸长率时的模量为40~60kg/2

cm。

4.如权利要求3所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：所述添加剂为2,4-二硝基苯酚。

5.如权利要求1所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：步骤（6）中，所述粘接层涂料为一液型聚氨酯树脂；所述一液型聚氨酯树脂的固含量为30~50%，所述一液型聚氨酯树2

脂100%伸长率时的模量为20~45kg/cm。

6.如权利要求1所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：步骤（6）中，所述面层涂料和中层涂料25℃时的粘度为2000~4000Pa.s。

7.如权利要求1所述的汽车内饰革的生产方法，其特征是：步骤（6）中，所述粘接层涂料25℃时的粘度为4500~8000Pa.s。

说明书

高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种汽车内饰革的生产方法，尤其是一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法。

背景技术

[0002] 随着超细纤维的快速发展，超细纤维越来越广泛的运用在制革中，而无纺布超细纤维制革的工艺中，所选用的原材料聚酰胺6（PA6）、低密度聚乙烯（PE）、湿式含浸聚氨酯以及干法贴面用聚氨酯都是易燃化工产品，为了提高其阻燃效果，在超细旦聚酰胺皮革的底基处理和干法贴面的工艺中增加阻燃工序，来解决这一难题。

发明内容

[0003] 本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，提高了汽车内饰革的阻燃效果，更安全环保。

[0004] 按照本发明提供的技术方案，所述高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，特征是，包括以下工艺步骤：

[0005] （1）制备超细旦海岛纤维：聚酰胺6作为岛组份，低密度聚乙烯作为海组份，将聚酰胺6和低密度聚乙烯按照质量比为40:60~60:40混合搅拌均匀，搅拌速度为30~50转/分钟，搅拌时间为15~20分钟；通过单螺杆纺丝机熔融搅拌进入海岛型喷丝组件，经分配板和喷丝板挤出形成丝束，单螺杆纺丝机的温度为90~295℃；得到的丝束再经三道牵伸辊进行牵伸，三道牵伸辊的牵伸比为1:2.2~2.8:3.5~4；在油浴槽中上纺丝油剂；经卷曲机卷曲后，在50~75℃烘干5~10分钟；切断制得长度为50~55mm、纤度为5.0~7.0dtex的短纤维；

[0006] （2）制作无纺布：将步骤（1）得到的短纤维在粗开松机上进行粗开松，然后由风机将粗开松的短纤维送到大棉仓混棉，再经五辊精开松机进行精开松，再经末道棉箱、气压面箱喂入纤维，由电子秤称量后，由梳理机进行梳理后，在铺网机上进行铺网；最后在针刺机上穿刺，得到无纺布；得到的无纺布经切边机将无纺布裁剪整齐，进行热收缩定型，温度为80~140℃，无纺布车速为5~10m/min，定型辊筒的间隙为：无纺布布厚度/1.1~1.5；

[0007] （3）湿法含浸：将步骤（2）得到的无纺布经过含浸液，经过多次辊筒反复挤压含浸，将含浸液均匀挤压渗透入无纺布中，无纺布上的含浸液的涂布量为无纺布克重的1.2~3.0倍；再用刮刀将无纺布的正反两面的含浸液刮干净后，通过含有二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固发泡，凝固时间为40~60分钟，凝固温度为25~45℃，二甲基甲酰胺的水溶液的质量百分浓度为18~25%；然后将无纺布通过水洗槽进行水洗，将无纺布上残留的二甲基甲酰胺洗掉，得到多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基；

[0008] （4）甲苯减量：将步骤（3）得到的多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基通过6~8个甲苯槽，甲苯槽的温度为80~95℃；再经过水洗槽洗去残留的甲苯，水洗槽的水温为95~100℃，得到聚酰胺皮革底基；所述多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基的车速为3~8m/min；

[0009] （5）阻燃处理：将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，再经压液辊挤压，轧液率为70~90%，再在130~160℃的烘箱烘干，所述聚酰胺皮革底基的车速为3~8米/分钟；

[0010] （6）干法贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在80~130℃烘干15~20s制得面层，所述中层涂料在80~130℃烘干25~45s制得中层，所述粘结层涂料在60~100℃烘干25~35s制得粘结层；

[0011] （7）将步骤（6）得到的离型纸与步骤（5）得到的聚酰胺皮革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为120~150℃，车速为4~8m/min，得到所述的汽车内饰革。

[0012] 所述阻燃处理液包括以下组份，组份比例按重量份数计：水：70~90份，阻燃剂：5~20份，碱：5~10份，渗透剂：0.03~0.18份，流平剂：0.02~0.05份；所述阻燃处理液的pH值为5~7；所述的碱为质量百分浓度为20%~35%的Na2HPO4、Na2CO3、NaHCO3或质量百分浓度为20~35%的氨水。

[0013] 步骤（3）中，所述含浸液包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚醚型聚氨酯100份，二甲基甲酰胺20~50份，乳化剂0.5~3份，流平剂0.1~0.5份，渗透剂1~3份，泡孔调
2
节剂0.5~3份；所述聚醚型聚氨酯含浸液的弹性模量为70~100 kg/cm，所述含浸液的固含量为18~25%。

[0014] 步骤（6）中，所述面层涂料和中层涂料包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚氨酯树脂为100份，N,N-二甲基甲酰胺为：10~20份，甲苯为：50~60份，阻燃剂为：5~10份，添加剂为：5~15份，增稠剂为：1~5份；所述聚氨酯树脂的固含量为28~32%，所述聚氨酯树2
脂100%伸长率时的模量为40~60kg/cm。所述添加剂为2,4-二硝基苯酚。

[0015] 步骤（6）中，所述粘接层涂料为一液型聚氨酯树脂；所述一液型聚氨酯树脂的固2
含量为30~50%，所述一液型聚氨酯树脂100%伸长率时的模量为20~45kg/cm。

[0016] 步骤（6）中，所述面料涂料和中层涂料25℃时的粘度为2000~4000Pa.s。

[0017] 步骤（6）中，所述粘接层涂料25℃时的粘度为4500~8000Pa.s。

[0018] 与现有技术相比，由于本发明采用合理配比的阻燃材料和革处理方法，利用本发明处理的超细纤维汽车内饰革在甲醛含量、断裂撕裂强度、水解黄变、手感等综合效果上有了很大的改进。特别是寻找出了为使阻燃效果达到最佳状态的pH值范围和引入了快速渗透剂和流平剂，节省了成本，提高了效率，并且严格控制了压液率，使得保留在超细旦聚酰胺皮革的底基上的阻燃有效成分控制在合理的范围。按照本发明的方法生产的成品耐60℃水洗50次后，仍有90%以上的阻燃剂保留在革上。

具体实施方式

[0019] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

[0020] 本发明所使用的聚酰胺6的相对粘度为2.2~2.4，密度为1.08g/cm³，熔点为215~225℃；低粘度聚乙烯的相对粘度为2.4~2.6，密度为0.92g/cm³，熔点为98~110℃。

[0021] 本发明中所使用的乳化剂、流平剂、渗透剂、泡孔调节剂均为市售，乳化剂可采用常用的肥皂、阿拉伯胶或烷基苯磺酸钠；流平剂可采用深圳市佃仕化工有限公司生产的流平剂；渗透剂可采用南通宏申化工有限公司生产的纺织渗透剂；泡孔调节剂是起消泡作用的化学物质，以单独或复合的形式加到泡沫混合物中，作为泡沫稳定剂的抵消剂，使泡孔全部或部分失去稳定，一般为甲基聚硅氧烷类化合物，用于制备特殊结构泡沫体，如具有天然海绵状的泡沫，本发明实施例中采用建德市顺发化工助剂有限公司生产的型号为SF-318的泡孔调节剂，能够改善浆料的渗透性，加快水与二甲基甲酰胺的置换速度，能够明显提高产品的成肌性，增大成膜泡孔，能够使PU层成膜泡孔大小均匀，成直立状，可以改善底基的透气透湿性，能够改善PU层与基布之间的结合牢度，稳定产品的剥离强度等物性。

[0022] 本发明所使用的增稠剂为市售的增稠剂，可采用广州宣宁化工科技有限公司生产的增稠剂。

[0023] 本发明所使用的阻燃剂为市售的纺织品用阻燃剂，可采用杭州多恩纺织科技有限公司生产的型号为DP-150的耐久性阻燃剂。

[0024] 本发明所使用的一液型聚氨酯树脂可采用吴江市观运化学有限公司生产的牌号为GY-8080的一液型湿法加工用聚氨酯树脂，固含量≥30±1%，粘度为80000~1600002 2
（Cps/25℃），100%模量为80±5kg/cm，抗拉强度为450~550kg/cm，伸长度为500~600%。

[0025] 实施例一：一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，包括以下工艺步骤：

[0026] （1）制备超细旦海岛纤维：聚酰胺6作为岛组份，低密度聚乙烯作为海组份，将聚酰胺6和低密度聚乙烯按照质量比为40:60混合搅拌均匀，搅拌速度为30转/分钟，搅拌时间为15分钟；通过单螺杆纺丝机熔融搅拌进入海岛型喷丝组件，经分配板和喷丝板挤出形成丝束，螺杆挤压机第一区的温度为90℃，第二区的温度为180℃，第三区的温度为250℃，第四区的温度为280℃，第五区的温度为280℃，第六区的温度为285℃，第七区的温度为285℃；得到的丝束再经三道牵伸辊进行牵伸，三道牵伸辊的牵伸比为1:2.2:3.5；在油浴槽中上纺丝油剂；经卷曲机卷曲后，在50℃烘干10分钟；切断制得长度为50mm、纤度为5.0dtex的短纤维；

[0027] （2）制作无纺布：将步骤（1）得到的短纤维在粗开松机上进行粗开松，然后由风机将粗开松的短纤维送到大棉仓混棉，再经五辊精开松机进行精开松，再经末道棉箱、气压面箱喂入纤维，由电子秤称量后，由梳理机进行梳理后，在铺网机上进行铺网；最后在针刺机上穿刺，得到无纺布；得到的无纺布经切边机将无纺布裁剪整齐，进行热收缩定型，热收缩定型第一区的温度为80℃，第二区的温度为100℃，第三区的温度为120℃，第四区的温度为130℃，第五区的温度为140℃，无纺布车速为5m/min，定型辊筒的间隙为：无纺布布厚度/1.1；

[0028] （3）湿法含浸：将步骤（2）得到的无纺布经过含浸液，经过多次辊筒反复挤压含浸，将含浸液均匀挤压渗透入无纺布中，无纺布上的含浸液的涂布量为无纺布克重的1.2倍，所述含浸液包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚醚型聚氨酯100份，二甲基甲酰胺20份，乳化剂0.5份，流平剂0.1份，渗透剂1份，泡孔调节剂0.5份；所述聚醚型聚氨酯2
含浸液的弹性模量为70kg/cm，所述含浸液的固含量为18%；再用刮刀将无纺布的正反两面的含浸液刮干净后，通过含有二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固发泡，凝固时间为40分钟，凝固温度为25℃，二甲基甲酰胺的水溶液的质量百分浓度为18%；然后将无纺布通过水洗槽进行水洗，将无纺布上残留的二甲基甲酰胺洗掉，得到多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基；

[0029] （4）甲苯减量：将步骤（3）得到的多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基通过6个甲苯槽，甲苯槽的温度为80℃；再经过水洗槽洗去残留的甲苯，水洗槽的水温为95℃，得到聚酰胺皮革底基；所述多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基的车速为
3m/min；

[0030] （5）阻燃处理：将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，再经压液辊挤压，轧液率为70%，再在130℃的烘箱烘干，所述聚酰胺皮革底基的车速为3米/分钟；所述阻燃处理液包括以下组份，组份比例按重量份数计：水：70份，阻燃剂：5份，质量百分浓度为20%的Na2HPO4：5份，渗透剂：0.03份，流平剂：0.02份；所述阻燃处理液的pH值为5；

[0031] （6）干法贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在80℃烘干15s制得面层，所述中层涂料在80℃烘干25s制得中层，所述粘结层涂料在60℃烘干25s制得粘结层；

[0032] 所述面层涂料和中层涂料包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚氨酯树脂为100份，N,N-二甲基甲酰胺为：10份，甲苯为：50份，阻燃剂为：5份，2,4-二硝基苯酚为：5份，增稠剂为：1份；所述聚氨酯树脂的固含量为28%，所述聚氨酯树脂100%伸长率时的模
2
量为40kg/cm，所述面料涂料和中层涂料25℃时的粘度为2000Pa.s；

[0033] 所述粘接层涂料为一液型聚氨酯树脂；所述一液型聚氨酯树脂的固含量为30%，2
所述一液型聚氨酯树脂100%伸长率时的模量为20kg/cm，所述粘接层涂料25℃时的粘度为4500Pa.s；

[0034] （7）将步骤（6）得到的离型纸与步骤（5）得到的聚酰胺皮革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为120℃，车速为4m/min，得到所述的汽车内饰革。

[0035] 实施例二：一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，包括以下工艺步骤：

[0036] （1）制备超细旦海岛纤维：聚酰胺6作为岛组份，低密度聚乙烯作为海组份，将聚酰胺6和低密度聚乙烯按照质量比为60:40混合搅拌均匀，搅拌速度为50转/分钟，搅拌时间为20分钟；通过单螺杆纺丝机熔融搅拌进入海岛型喷丝组件，经分配板和喷丝板挤出形成丝束，螺杆挤压机第一区的温度为95℃，第二区的温度为185℃，第三区的温度为255℃，第四区的温度为285℃，第五区的温度为285℃，第六区的温度为290℃，第七区的温度为295℃；得到的丝束再经三道牵伸辊进行牵伸，三道牵伸辊的牵伸比为1:2.8:4；在油浴槽中上纺丝油剂；经卷曲机卷曲后，在75℃烘干5分钟；切断制得长度为55mm、纤度为7.0dtex的短纤维；

[0037] （2）制作无纺布：将步骤（1）得到的短纤维在粗开松机上进行粗开松，然后由风机将粗开松的短纤维送到大棉仓混棉，再经五辊精开松机进行精开松，再经末道棉箱、气压面箱喂入纤维，由电子秤称量后，由梳理机进行梳理后，在铺网机上进行铺网；最后在针刺机上穿刺，得到无纺布；得到的无纺布经切边机将无纺布裁剪整齐，进行热收缩定型，热收缩定型第一区的温度为85℃，第二区的温度为105℃，第三区的温度为125℃，第四区的温度为135℃，第五区的温度为140℃，无纺布车速为10m/min，定型辊筒的间隙为：无纺布布厚度/1.5；

[0038] （3）湿法含浸：将步骤（2）得到的无纺布经过含浸液，经过多次辊筒反复挤压含浸，将含浸液均匀挤压渗透入无纺布中，无纺布上的含浸液的涂布量为无纺布克重的3.0倍，所述含浸液包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚醚型聚氨酯100份，二甲基甲酰胺50份，乳化剂3份，流平剂0.5份，渗透剂3份，泡孔调节剂3份；所述聚醚型聚氨酯含浸2
液的弹性模量为100 kg/cm，所述含浸液的固含量为25%；再用刮刀将无纺布的正反两面的含浸液刮干净后，通过含有二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固发泡，凝固时间为60分钟，凝固温度为45℃，二甲基甲酰胺的水溶液的质量百分浓度为25%；然后将无纺布通过水洗槽进行水洗，将无纺布上残留的二甲基甲酰胺洗掉，得到多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基；

[0039] （4）甲苯减量：将步骤（3）得到的多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基通过8个甲苯槽，甲苯槽的温度为95℃；再经过水洗槽洗去残留的甲苯，水洗槽的水温为100℃，得到聚酰胺皮革底基；所述多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基的车速为
8m/min；

[0040] （5）阻燃处理：将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，再经压液辊挤压，轧液率为90%，再在160℃的烘箱烘干，所述聚酰胺皮革底基的车速为8米/分钟；所述阻燃处理液包括以下组份，组份比例按重量份数计：水：90份，阻燃剂：20份，质量百分浓度为35%的Na2CO3：10份，渗透剂：0.18份，流平剂：0.05份；所述阻燃处理液的pH值为7；

[0041] （6）干法贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在130℃烘干20s制得面层，所述中层涂料在130℃烘干45s制得中层，所述粘结层涂料在100℃烘干35s制得粘结层；

[0042] 所述面层涂料和中层涂料包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚氨酯树脂为100份，N,N-二甲基甲酰胺为：20份，甲苯为：60份，阻燃剂为：10份，2,4-二硝基苯酚为：
15份，增稠剂为：5份；所述聚氨酯树脂的固含量为32%，所述聚氨酯树脂100%伸长率时的
2
模量为60kg/cm，所述面料涂料和中层涂料25℃时的粘度为4000Pa.s；

[0043] 所述粘接层涂料为一液型聚氨酯树脂；所述一液型聚氨酯树脂的固含量为50%，2
所述一液型聚氨酯树脂100%伸长率时的模量为45kg/cm，所述粘接层涂料25℃时的粘度为8000Pa.s；

[0044] （7）将步骤（6）得到的离型纸与步骤（5）得到的聚酰胺皮革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为150℃，车速为8m/min，得到所述的汽车内饰革。

[0045] 实施例三：一种高阻燃的超细旦聚酰胺纤维制汽车内饰革的生产方法，包括以下工艺步骤：

[0046] （1）制备超细旦海岛纤维：聚酰胺6作为岛组份，低密度聚乙烯作为海组份，将聚酰胺6和低密度聚乙烯按照质量比为40:50混合搅拌均匀，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为19分钟；通过单螺杆纺丝机熔融搅拌进入海岛型喷丝组件，经分配板和喷丝板挤出形成丝束，螺杆挤压机第一区的温度为90℃，第二区的温度为190℃，第三区的温度为245℃，第四区的温度为275℃，第五区的温度为280℃，第六区的温度为285℃，第七区的温度为285℃；得到的丝束再经三道牵伸辊进行牵伸，三道牵伸辊的牵伸比为1:2.4:3.6；在油浴槽中上纺丝油剂；经卷曲机卷曲后，在60℃烘干7分钟；切断制得长度为53mm、纤度为
6.0dtex的短纤维；

[0047] （2）制作无纺布：将步骤（1）得到的短纤维在粗开松机上进行粗开松，然后由风机将粗开松的短纤维送到大棉仓混棉，再经五辊精开松机进行精开松，再经末道棉箱、气压面箱喂入纤维，由电子秤称量后，由梳理机进行梳理后，在铺网机上进行铺网；最后在针刺机上穿刺，得到无纺布；得到的无纺布经切边机将无纺布裁剪整齐，进行热收缩定型，热收缩定型第一区的温度为80℃，第二区的温度为110℃，第三区的温度为130℃，第四区的温度为135℃，第五区的温度为140℃，无纺布车速为8m/min，定型辊筒的间隙为：无纺布布厚度/1.2；

[0048] （3）湿法含浸：将步骤（2）得到的无纺布经过含浸液，经过多次辊筒反复挤压含浸，将含浸液均匀挤压渗透入无纺布中，无纺布上的含浸液的涂布量为无纺布克重的2.0倍，所述含浸液包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚醚型聚氨酯100份，二甲基甲酰胺30份，乳化剂2.2份，流平剂0.3份，渗透剂2份，泡孔调节剂1份；所述聚醚型聚氨酯含2
浸液的弹性模量为90 kg/cm，所述含浸液的固含量为22%；再用刮刀将无纺布的正反两面的含浸液刮干净后，通过含有二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固发泡，凝固时间为50分钟，凝固温度为30℃，二甲基甲酰胺的水溶液的质量百分浓度为20%；然后将无纺布通过水洗槽进行水洗，将无纺布上残留的二甲基甲酰胺洗掉，得到多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基；

[0049] （4）甲苯减量：将步骤（3）得到的多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基通过7个甲苯槽，甲苯槽的温度为90℃；再经过水洗槽洗去残留的甲苯，水洗槽的水温为96℃，得到聚酰胺皮革底基；所述多孔质弹性体聚醚型聚氨酯无纺布湿法底基的车速为
5m/min；

[0050] （5）阻燃处理：将步骤（4）处理得到的聚酰胺皮革底基通过含有阻燃处理液的油槽，再经压液辊挤压，轧液率为80%，再在150℃的烘箱烘干，所述聚酰胺皮革底基的车速为5米/分钟；所述阻燃处理液包括以下组份，组份比例按重量份数计：水：80份，阻燃剂：15份，质量百分浓度为25%的NaHCO3：6份，渗透剂：0.02份，流平剂：0.03份；所述阻燃处理液的pH值为6；

[0051] （6）干法贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料在100℃烘干16s制得面层，所述中层涂料在100℃烘干30s制得中层，所述粘结层涂料在80℃烘干30s制得粘结层；

[0052] 所述面层涂料和中层涂料包括以下组份，组份比例按重量份数计：聚氨酯树脂为100份，N,N-二甲基甲酰胺为：15份，甲苯为：55份，阻燃剂为：8份，2,4-二硝基苯酚为：10份，增稠剂为：2份；所述聚氨酯树脂的固含量为30%，所述聚氨酯树脂100%伸长率时的模
2
量为50kg/cm，所述面料涂料和中层涂料25℃时的粘度为3000Pa.s；

[0053] 所述粘接层涂料为一液型聚氨酯树脂；所述一液型聚氨酯树脂的固含量为40%，2
所述一液型聚氨酯树脂100%伸长率时的模量为35kg/cm，所述粘接层涂料25℃时的粘度为5000Pa.s；

[0054] （7）将步骤（6）得到的离型纸与步骤（5）得到的聚酰胺皮革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与聚酰胺皮革底基剥离，烘干温度为130℃，车速为5m/min，得到所述的汽