丝束油剂喷淋装置

摘要

本发明公开了一种丝束油剂喷淋装置，包括可升降的立式机架；所述机架前的上部设有上横梁，所述机架前的下部对应所述上横梁设有下横梁；所述上横梁横向间隔分布有多个长杆油嘴部件和短杆油嘴部件，所述下横梁对应所述油嘴部件横向间隔分布有长杆导丝钩部件和短杆导丝钩部件多个导丝钩部件，油嘴通过油嘴长杆连接形成前排油嘴，油嘴通过油嘴短杆连接形成后排油嘴，导丝钩通过导丝钩长杆连接形成前排导丝钩，导丝钩通过导丝钩短杆连接形成后排导丝钩，有益效果是：适应采用双排外环吹风冷却装置的纺丝机，有利于纺丝机位距的减小，进而有利于增加单纺位的纺丝头数，有利于增加单纺位的产量。

权利要求

1.一种丝束油剂喷淋装置，包括可升降的立式机架；所述机架前的上部设有上横梁，所述机架前的下部对应所述上横梁设有下横梁；所述上横梁横向分布有多个油嘴部件，其中每一个油嘴部件都有一个油嘴，所述油嘴设置在所述上横梁的前方，油嘴的导丝口居中朝下，油嘴的滴油口在导丝口的后下方，所述上横梁对应所述油嘴的下方设有回油部件；所述下横梁对应所述油嘴部件横向分布有多个导丝钩部件，其中每个导丝钩部件都有一个导丝钩，所述导丝钩对应设置在所述油嘴的下方；其特征在于：所述油嘴部件分为长杆油嘴部件和短杆油嘴部件，所述长杆油嘴部件有一个油嘴长杆，所述短杆油嘴部件有一个油嘴短杆，所述长杆油嘴部件和所述短杆油嘴部件间隔分布，所述长杆油嘴部件的油嘴通过与所述油嘴长杆头部连接形成前排油嘴，所述短杆油嘴部件的油嘴通过与所述油嘴短杆头部连接形成后排油嘴，所述回油部件包括回油槽、回油管和与所述长杆油嘴部件等数量的回油斜槽，所述回油槽横向设置在所述上横梁上，回油槽的槽口朝上对着所述后排油嘴的滴油口，回油槽的上前缘设置在所述后排油嘴的滴油口和所述后排油嘴的导丝口之间的下方，所述回油斜槽对应所述前排油嘴横向分布在所述回油槽的前侧，回油斜槽的槽口朝上，回油斜槽的后端与所述回油槽相连通，回油斜槽的前端高于回油斜槽的后端并对着所述前排油嘴的滴油口，回油斜槽的前端下边缘设置在所述前排油嘴的滴油口和所述前排油嘴的导丝口之间的下方，所述回油管与所述回油槽相连通；所述导丝钩部件分为长杆导丝钩部件和短杆导丝钩部件，所述长杆导丝钩部件有一个导丝钩长杆，所述短杆导丝钩部件有一个导丝钩短杆，所述长杆导丝钩部件和所述短杆导丝钩部件间隔分布，所述长杆导丝钩部件的导丝钩通过与所述导丝钩长杆头部连接形成前排导丝钩，所述短杆导丝钩部件的导丝钩通过与所述导丝钩短杆头部连接形成后排导丝钩，所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应设置。

2.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述油嘴部件均匀地分布在所述上横梁上，使所述短杆油嘴部件的油嘴和与其相邻的两个长杆油嘴部件的油嘴构成等腰三角形；所述导丝钩部件均匀地分布在所述下横梁上，使所述短杆导丝钩部件的导丝钩和与其相邻的两个长杆导丝钩部件的导丝钩构成等腰三角形，所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应偏后设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应偏后设置。

3.根据权利要求2所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：相邻的所述短杆油嘴部件的油嘴之间的距离为104mm-260mm，相邻的所述长杆油嘴部件的油嘴之间的距离为

104mm-260mm，所述前排油嘴和所述后排油嘴之间的前后纵向距离为80mm-130mm；相邻的所述短杆导丝钩部件的导丝钩之间的距离为104mm-260mm，相邻的所述长杆导丝钩部件的导丝钩之间的距离为104mm-260mm，所述前排导丝钩和所述后排导丝钩之间的前后纵向距离为80mm-130mm。

4.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述油嘴部件还包括油嘴侧座和油嘴座，所述油嘴侧座有一个与所述上横梁相应的定位槽或定位孔，该定位槽或定位孔的侧壁设有螺纹固定孔，所述定位槽或定位孔卡装或套装在所述上横梁上并通过顶丝固定安装；所述油嘴侧座设有一个横向的圆形油嘴座定位孔，该圆形油嘴座定位孔的侧壁设置有油嘴座螺纹固定孔；所述油嘴座的一侧有一个与所述圆形油嘴座定位孔相配的圆形油嘴座定位轴，该圆形油嘴座定位轴可转动地插入所述圆形油嘴座定位孔中并通过顶丝固定连接；所述油嘴座设置有前后贯通的油嘴杆定位孔，该油嘴杆定位孔的侧壁设置有油嘴杆螺纹固定孔，所述油嘴长杆或所述油嘴短杆穿过所述油嘴杆定位孔并通过顶丝与所述油嘴座固定连接。

5.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述导丝钩部件还包括导丝钩座，该导丝钩座有一个与所述下横梁相应的定位槽或定位孔，该定位槽或定位孔的侧壁设置有螺纹固定孔，所述定位槽或定位孔卡装或套装在所述下横梁上，所述导丝钩座通过顶丝与所述下横梁固定连接；所述导丝钩座设置有前后贯通的导丝钩杆定位孔，该导丝钩杆定位孔的侧壁设置有导丝钩杆螺纹固定孔，所述导丝钩长杆或所述导丝钩短杆穿过所述导丝钩杆定位孔并通过顶丝与所述导丝钩座固定连接。

6.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述机架包括立式升降滑板，该立式升降滑板的前面左右两侧分别与所述上横梁的两端对应设置有竖向的导轨滑块机构，每一个所述导轨滑块机构有上滑块、下滑块和导轨，所述导轨分别固定在所述立式升降滑板的两侧，所述上滑块分别与上支撑架通过螺纹连接并固定在所述导轨的上部，所述上支撑架分别与所述上横梁的两端固定连接；所述下滑块分别与下支撑架通过螺纹连接并固定在所述导轨的下部，所述下支撑架分别与所述下横梁的两端固定连接。

7.根据权利要求6所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：每一个所述上支撑架为直角形结构，该上支撑架的支撑板设置有前后方向的长导槽孔；所述上横梁两端分别固定有连接件，所述连接件分别对应所述上支撑架上的长导槽孔设置有固定孔；所述上支撑架分别通过螺纹紧固件并借助所述上支撑架上的长导槽孔和所述上横梁两端连接件上的固定孔与所述上横梁两端连接；每一个所述下支撑架为直角形结构，该下支撑架的支撑板设置有前后方向的长导槽孔；所述下横梁两端分别固定有连接件，所述连接件分别对应所述下支撑架上的长导槽孔设置有固定孔；所述下支撑架分别通过螺纹紧固件并借助所述下支撑架上的长导槽孔和所述下横梁两端连接件上的固定孔与所述下横梁两端连接；所述上横梁和所述下横梁采用不锈钢扁钢型材制作而成。

8.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述回油槽底部向设有所述回油管的位置倾斜，所述回油槽的上前缘突出于所述回油槽的下前缘。

9.根据权利要求1所述的丝束油剂喷淋装置，其特征在于：所述油嘴部件的上方设置有矩形盖板，该盖板通过盖板支撑座与所述上横梁固定连接，所述盖板上对应所述前排油嘴设置有前排导丝口，对应所述后排油嘴设置有后排导丝口，在任一个所述后排导丝口和两个与其相邻的所述前排导丝口所围成的区域中设置有凹口，在任一个所述前排导丝口和两个与其相邻的所述后排导丝口所围成的区域中设有通风口。

说明书

丝束油剂喷淋装置

技术领域

[0001] 本发明涉及化纤长丝机械制造技术领域，尤其是涉及化纤长丝上油机械中的丝束油剂喷淋装置。

背景技术

[0002] 长期以来化纤长丝生产都采用侧吹风作为冷却方式，能源消耗占到长丝生产成本的很大部分。进入二十一世纪，随着人们对化学纤维性能和品质要求日益提高，细纤度涤纶、锦纶、丙纶长丝，海岛复合超细长丝等产品的需求量越来越大，化纤长丝新产品的开发向高附加值的差别化纤维方向发展，要求更高的冷却吹风条件。用侧吹风冷却装置已无法达到长丝产品的工艺要求。人们把目光转向了冷却丝束设备的改进上，从而加速了新型化纤长丝冷却技术——环吹风冷却装置的开发与应用。环吹风冷却装置不仅具备每束丝受风均匀的优势，而且吹风效率高，降低能源消耗，有效解决了侧吹风吹风面积大而造成的风能损失问题。环吹风冷却装置最早应用于短纤维纺丝的吹风冷却上，在国内长丝生产中的应用仅有近六年的时间。2004年国内厂家首先将德国巴玛格研制的外环吹风技术应用于纺细纤维和超细纤维领域，达到了侧吹风冷却丝束装置无法达到的超细纤维丝束品质要求。同时还降低了能耗，使环吹风冷却技术具备了较高的商业价值和广泛的应用前景。

[0003] 新开发的环吹风冷却装置目前已从单排环吹风向双排环吹风方向发展。中国实用新型专利说明书授权公告号为CN 201280621Y公开了本申请人的双排外环吹风丝束冷却装置，该双排外环吹风冷却装置就是将纺丝组件排成双排，对应的环吹风冷却装置的风整流筒也呈双排排列。采用双排外环吹风装置可使纺丝机位距减小，降低综合投资成本，具有良好的节能降耗效果。

[0004] 传统的丝束油剂喷淋装置中油嘴和导丝钩分别呈单排设置并与纺丝组件一一对应。该装置不利于纺丝机位距的减小，单纺位的产量低，能源消耗大，厂房投资成本高，也不适应采用双排外环吹风装置或其它采用双排吹风装置的纺丝机。因此有必要对丝束油剂喷淋装置进行改进，以适应采用双排吹风冷却装置的纺丝机。

发明内容

[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种丝束油剂喷淋装置，该装置可适应采用双排吹风冷却装置的纺丝机，尤其适应采用双排外环吹风冷却装置的纺丝机，有利于纺丝机位距的减小，进而有利于增加单纺位的纺丝头数，有利于增加单纺位的产量。

[0006] 为解决上述技术问题，本发明的丝束油剂喷淋装置包括可升降的立式机架；所述机架前的上部设有上横梁，所述机架前的下部对应所述上横梁设有下横梁；所述上横梁横向分布有多个油嘴部件，其中每一个油嘴部件都有一个油嘴，所述油嘴设置在所述上横梁的前方，油嘴的导丝口居中朝下，油嘴的滴油口在导丝口的后下方，所述上横梁对应所述油嘴的下方设有回油部件；所述下横梁对应所述油嘴部件横向分布有多个导丝钩部件，其中每个导丝钩部件都有一个导丝钩，所述导丝钩对应设置在所述油嘴的下方；所述油嘴部件分为长杆油嘴部件和短杆油嘴部件，所述长杆油嘴部件有一个油嘴长杆，所述短杆油嘴部件有一个油嘴短杆，所述长杆油嘴部件和所述短杆油嘴部件间隔分布，所述长杆油嘴部件的油嘴通过与所述油嘴长杆头部连接形成前排油嘴，所述短杆油嘴部件的油嘴通过与所述油嘴短杆头部连接形成后排油嘴，所述回油部件包括回油槽、回油管和与所述长杆油嘴部件等数量的回油斜槽，所述回油槽横向设置在所述上横梁上，回油槽的槽口朝上对着所述后排油嘴的滴油口，回油槽的上前缘设置在所述后排油嘴的滴油口和所述后排油嘴的导丝口之间的下方，所述回油斜槽对应所述前排油嘴横向分布在所述回油槽的前侧，回油斜槽的槽口朝上，回油斜槽的后端与所述回油槽相连通，回油斜槽的前端高于回油斜槽的后端并对着所述前排油嘴的滴油口，回油斜槽的前端下边缘设置在所述前排油嘴的滴油口和所述前排油嘴的导丝口之间的下方，所述回油管与所述回油槽相连通；所述导丝钩部件分为长杆导丝钩部件和短杆导丝钩部件，所述长杆导丝钩部件有一个导丝钩长杆，所述短杆导丝钩部件有一个导丝钩短杆，所述长杆导丝钩部件和所述短杆导丝钩部件间隔分布，所述长杆导丝钩部件的导丝钩通过与所述导丝钩长杆头部连接形成前排导丝钩，所述短杆导丝钩部件的导丝钩通过与所述导丝钩短杆头部连接形成后排导丝钩，所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应设置。

[0007] 本发明的技术方案由于采用了油嘴长杆和油嘴短杆的技术手段将油嘴错位分布形成前后两排油嘴，采用了导丝钩长杆和导丝钩短杆的技术手段将导丝钩错位分布形成前后两排导丝钩，所以可适应采用双排吹风冷却装置的纺丝机，尤其适应采用双排外环吹风冷却装置的纺丝机，有利于纺丝机位距的减小，进而有利于增加单纺位的纺丝头数，有利于增加单纺位的产量。又由于采用了回油斜槽的技术手段将前排油嘴滴下的油引入回油槽，所以解决了丝束油剂喷淋装置中前排油嘴滴油收集这一最大的难点问题。还由于长杆油嘴部件和短杆油嘴部件间隔分布，长杆导丝钩部件和短杆导丝钩部件间隔分布，回油斜槽对应前排油嘴横向分布，所以，两个相邻的前排油嘴之间、两个相邻的前排导丝钩之间以及两个相邻的回油斜槽之间具有较大的空间，这样，便于操作工人的生头操作。

[0008] 所述油嘴部件均匀地分布在所述上横梁上，使所述短杆油嘴部件的油嘴和与其相邻的两个长杆油嘴部件的油嘴构成等腰三角形；所述导丝钩部件均匀地分布在所述下横梁上，使所述短杆导丝钩部件的导丝钩和与其相邻的两个长杆导丝钩部件的导丝钩构成等腰三角形，所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应偏后设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应偏后设置。相邻的所述短杆油嘴部件的油嘴之间的距离为104mm-260mm，相邻的所述长杆油嘴部件的油嘴之间的距离为104mm-260mm，所述前排油嘴和所述后排油嘴之间的前后纵向距离为80mm-130mm；相邻的所述短杆导丝钩部件的导丝钩之间的距离为104mm-260mm，相邻的所述长杆导丝钩部件的导丝钩之间的距离为104mm-260mm，所述前排导丝钩和所述后排导丝钩之间的前后纵向距离为80mm-130mm。

[0009] 本发明的技术方案对油嘴的分布作了进一步的优化，进一步方便了操作工人的生头操作，由于采用了所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应偏后设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应偏后设置的技术手段，因此，可使丝束与油嘴的导丝口形成可靠的接触，这样有利于提高上油质量。

[0010] 所述油嘴部件还包括油嘴侧座和油嘴座，所述油嘴侧座有一个与所述上横梁相应的定位槽或定位孔，该定位槽或定位孔的侧壁设有螺纹固定孔，所述定位槽或定位孔卡装或套装在所述上横梁上并通过顶丝固定安装；所述油嘴侧座设有一个横向的圆形油嘴座定位孔，该圆形油嘴座定位孔的侧壁设置有油嘴座螺纹固定孔；所述油嘴座的一侧有一个与所述圆形油嘴座定位孔相配的圆形油嘴座定位轴，该圆形油嘴座定位轴可转动地插入所述圆形油嘴座定位孔中并通过顶丝固定连接；所述油嘴座设置有前后贯通的油嘴杆定位孔，该油嘴杆定位孔的侧壁设置有油嘴杆螺纹固定孔，所述油嘴长杆或所述油嘴短杆穿过所述油嘴杆定位孔并通过顶丝与所述油嘴座固定连接。

[0011] 本发明的技术方案中，油嘴侧座与上横梁的连接结构有利于油嘴横向位置的调整，油嘴座与油嘴侧座的连接结构有利于油嘴上下位置的微调，油嘴长杆与油嘴座的连接结构以及油嘴短杆与油嘴座的连接结构有利于油嘴前后位置的微调，并且各油嘴部件实现各自的独立调节，这样的油嘴部件结构可方便地调节后排油嘴相对于回油槽的位置以及前排油嘴相对于回油斜槽的位置。

[0012] 所述导丝钩部件还包括导丝钩座，该导丝钩座有一个与所述下横梁相应的定位槽或定位孔，该定位槽或定位孔的侧壁设置有螺纹固定孔，所述定位槽或定位孔卡装或套装在所述下横梁上，所述导丝钩座通过顶丝与所述下横梁固定连接；所述导丝钩座设置有前后贯通的导丝钩杆定位孔，该导丝钩杆定位孔的侧壁设置有导丝钩杆螺纹固定孔，所述导丝钩长杆或所述导丝钩短杆穿过所述导丝钩杆定位孔并通过顶丝与所述导丝钩座固定连接。

[0013] 本发明的技术方案中，导丝钩座与下横梁的连接结构有利于导丝钩横向位置的调整，导丝钩长杆与导丝钩座的连接结构以及导丝钩短杆与导丝钩座的连接结构有利于导丝钩前后位置的微调，并且各导丝钩部件实现各自的独立调节，这样的导丝钩部件结构可方便地调节后排导丝钩相对于后排油嘴水平方向的位置以及前排导丝钩相对于前排油嘴水平方向的位置。

[0014] 所述机架包括立式升降滑板，该立式升降滑板的前面左右两侧分别与所述上横梁的两端对应设置有竖向的导轨滑块机构，每一个所述导轨滑块机构有上滑块、下滑块和导轨，所述导轨分别固定在所述立式升降滑板的两侧，所述上滑块分别与上支撑架通过螺纹连接并固定在所述导轨的上部，所述上支撑架分别与所述上横梁的两端固定连接；所述下滑块分别与下支撑架通过螺纹连接并固定在所述导轨的下部，所述下支撑架分别与所述下横梁的两端固定连接。

[0015] 本发明的技术方案中，立式升降滑板与上横梁的连接结构有利于上横梁上下位置的调整，进而可以方便各油嘴部件上下位置的整体调整；立式升降滑板与下横梁的连接结构有利于下横梁上下位置的调整，进而可以方便各导丝钩部件上下位置的整体调整。

[0016] 每一个所述上支撑架为直角形结构，该上支撑架的支撑板设置有前后方向的长导槽孔；所述上横梁两端分别固定有连接件，所述连接件分别对应所述上支撑架上的长导槽孔设置有固定孔；所述上支撑架分别通过螺纹紧固件并借助所述上支撑架上的长导槽孔和所述上横梁两端连接件上的固定孔与所述上横梁两端连接；每一个所述下支撑架为直角形结构，该下支撑架的支撑板设置有前后方向的长导槽孔；所述下横梁两端分别固定有连接件，所述连接件分别对应所述下支撑架上的长导槽孔设置有固定孔；所述下支撑架分别通过螺纹紧固件并借助所述下支撑架上的长导槽孔和所述下横梁两端连接件上的固定孔与所述下横梁两端连接；所述上横梁和所述下横梁采用不锈钢扁钢型材制作而成。

[0017] 本发明的技术方案中，由于采用了上支撑架与上横梁通过设置前后方向的长导槽孔实现两者的固定连接，所以方便上横梁前后位置的调整，进而可以方便对各油嘴部件前后位置的整体调整；又由于采用了下支撑架与下横梁通过设置前后方向的长导槽孔实现两者的固定连接，所以方便下横梁前后位置的调整，进而可以方便对各导丝钩部件前后位置的整体调整，还由于上横梁和下横梁采用不锈钢扁钢型材制作而成，所以上横梁和下横梁制作简单，外形美观，轻便、抗变形。

[0018] 所述回油槽底部向设有所述回油管的位置倾斜，所述回油槽的上前缘突出于所述回油槽的下前缘。

[0019] 本发明的技术方案可顺利地将回油槽中的油通过回油管排出，保证油槽中不积油，同时也确保油嘴滴下的油滴入回油槽中。

[0020] 所述油嘴部件的上方设置有矩形盖板，该盖板通过盖板支撑座与所述上横梁固定连接，所述盖板上对应所述前排油嘴设置有前排导丝口，对应所述后排油嘴设置有后排导丝口，在任一个所述后排导丝口和两个与其相邻的所述前排导丝口所围成的区域中设置有凹口，在任一个所述前排导丝口和两个与其相邻的所述后排导丝口所围成的区域中设有通风口。

[0021] 本发明的技术方案中的盖板保证纺丝时丝束带下的风向下畅通穿行，丝束运行平稳。

附图说明

[0022] 下面结合附图对本发明的实施方式作进一步详细的说明。

[0023] 图1为本发明的丝束油剂喷淋装置左视结构示意图；

[0024] 图2为本发明的丝束油剂喷淋装置中油嘴排布的俯视示意图；

[0025] 图3为本发明的丝束油剂喷淋装置中油嘴侧座与油嘴座关系以及盖板位置示意图；

[0026] 图4为本发明的丝束油剂喷淋装置的工作原理图；

[0027] 图5为本发明的丝束油剂喷淋装置中盖板形状示意图。

具体实施方式

[0028] 如图1、图2和图3所示，本发明的丝束油剂喷淋装置包括可升降的立式机架10；所述机架10前的上部设有上横梁15，所述机架10前的下部对应所述上横梁15设有下横梁
16。所述上横梁15横向分布有多个油嘴部件20，其数量通常为12-32个，其中每一个油嘴部件20都有一个油嘴24，所述油嘴24设置在所述上横梁15的前方，油嘴24的导丝口241居中朝下，油嘴24的滴油口242在导丝口241的后下方。所述上横梁15对应所述油嘴24的下方设有回油部件30。所述下横梁16对应所述油嘴部件20横向分布有多个导丝钩部件40，其数量通常为12-32个，其中每个导丝钩部件40都有一个导丝钩43，所述导丝钩43对应设置在所述油嘴24的下方。所述油嘴部件20分为长杆油嘴部件20A和短杆油嘴部件
20B，所述长杆油嘴部件20A有一个油嘴长杆23A，所述短杆油嘴部件20B有一个油嘴短杆
23B，所述长杆油嘴部件20A和所述短杆油嘴部件20B间隔分布，所述长杆油嘴部件20A的油嘴24通过与所述油嘴长杆23A头部连接形成前排油嘴24A，所述短杆油嘴部件20B的油嘴24通过与所述油嘴短杆23B头部连接形成后排油嘴24B。从图1中可以看出，所述油嘴长杆23A尾部和所述油嘴短杆23B尾部分别与油路连通，显然，所述油嘴长杆23A和所述油嘴短杆23B为管状，其头部分别与所述油嘴24连通。所述回油部件30包括回油槽31、回油管33和与所述长杆油嘴部件20A等数量的回油斜槽32，所述回油槽31横向设置在所述上横梁15上，回油槽31的槽口朝上对着所述后排油嘴24B的滴油口242，回油槽31的上前缘311设置在所述后排油嘴24B的滴油口242和所述后排油嘴24B的导丝口241之间的下方，所述回油斜槽32对应所述前排油嘴24A横向分布在所述回油槽31的前侧壁上下方向的中部，当然也可以分布在所述回油槽31的前侧壁上下方向的上部。回油斜槽32的槽口朝上，回油斜槽32的后端与所述回油槽31相连通，回油斜槽32的前端321高于回油斜槽32的后端并对着所述前排油嘴24A的滴油口242，回油斜槽32的前端下边缘322设置在所述前排油嘴24A的滴油口242和所述前排油嘴24A的导丝口241之间的下方，所述回油管33与所述回油槽31的底部相连通，当然也可以与所述回油槽31侧壁的下部相连通；所述导丝钩部件40分为长杆导丝钩部件40A和短杆导丝钩部件40B，所述长杆导丝钩部件40A有一个导丝钩长杆42A，所述短杆导丝钩部件40B有一个导丝钩短杆42B，所述长杆导丝钩部件
42A和所述短杆导丝钩部件42B间隔分布，所述长杆导丝钩部件40A的导丝钩43通过与所述导丝钩长杆42A头部连接形成前排导丝钩43A，所述短杆导丝钩部件40B的导丝钩43通过与所述导丝钩短杆42B头部连接形成后排导丝钩43B，所述前排导丝钩43A与所述前排油嘴24A对应设置，所述后排导丝钩43B与所述后排油嘴24B对应设置。

[0029] 本发明的工作过程是：如图4所示，纺丝熔体从本发明的丝束油剂喷淋装置的上方前后两排错位的喷丝板60喷出后，向下穿过对应的双排外环吹风冷却装置的吹风筒61，到达本装置中，在对应的前后排油嘴和导丝钩上穿过，完成上油和集束的工作。本实施方式中，由于采用了油嘴长杆和油嘴短杆的技术手段将油嘴错位分布形成前后两排油嘴，采用了导丝钩长杆和导丝钩短杆的技术手段将导丝钩错位分布形成前后两排导丝钩，所以可适应采用双排吹风冷却装置的纺丝机，尤其适应采用双排外环吹风冷却装置的纺丝机，有利于纺丝机位距的减小，进而有利于增加单纺位的纺丝头数，有利于增加单纺位的产量。又由于采用了回油斜槽的技术手段将前排油嘴滴下的油引入回油槽，所以解决了丝束油剂喷淋装置中前排油嘴滴油收集这一最大的难点问题。还由于长杆油嘴部件和短杆油嘴部件间隔分布，长杆导丝钩部件和短杆导丝钩部件间隔分布，回油斜槽对应前排油嘴横向分布，所以，两个相邻的前排油嘴之间、两个相邻的前排导丝钩之间以及两个相邻的回油斜槽之间具有较大的空间，这样，便于操作工人的生头操作。

[0030] 作为本实施方式的一种优化，如图2所示，所述油嘴部件20均匀地分布在所述上横梁15上，使所述短杆油嘴部件20B的油嘴24和与其相邻的两个长杆油嘴部件20A的油嘴24构成等腰三角形；相邻的所述短杆油嘴部件20B的油嘴24之间的距离等于相邻的所述长杆油嘴部件20A的油嘴24之间的距离，该距离为104mm-260mm，所述前排油嘴24A和所述后排油嘴24B之间的前后距离为80mm-130mm；所述导丝钩部件40均匀地分布在所述下横梁16上，使所述短杆导丝钩部件40B的导丝钩43和与其相邻的两个长杆导丝钩部件40A的导丝钩43构成等腰三角形；相邻的所述短杆导丝钩部件40B的导丝钩43之间的距离等于或基本等于相邻的所述长杆导丝钩部件40A的导丝钩43之间的距离，该距离为104mm-260mm，所述前排导丝钩43A和所述后排导丝钩43B之间的前后距离为80mm-130mm；
所述前排导丝钩43A与所述前排油嘴24A对应偏后设置，所述后排导丝钩43B与所述后排油嘴24B对应偏后设置。

[0031] 本实施方式中，对油嘴的分布作了进一步的优化，进一步方便了操作工人的生头操作，由于采用了所述前排导丝钩与所述前排油嘴对应偏后设置，所述后排导丝钩与所述后排油嘴对应偏后设置的技术手段，因此，可使丝束与油嘴的导丝口形成可靠的接触，这样有利于提高上油质量。

[0032] 作为本实施方式的进一步优化，如图1、图2和图3所示，所述油嘴部件20还包括油嘴侧座21和油嘴座22，所述油嘴侧座21呈立置的长方体，其底部有一个与所述上横梁15相应的定位槽211，该定位槽211的侧壁(油嘴侧座21的前侧面下部，参见图3)设有螺纹固定孔，所述定位槽211卡装在所述上横梁15的顶部上并通过顶丝212固定安装。采用定位槽方式可方便油嘴侧座的拆装。当然，所述定位槽211也可以用定位孔代替，所述定位孔的侧壁设有螺纹固定孔，所述定位孔套装在所述上横梁15上并通过顶丝212固定安装。
采用定位孔方式时，所述上横梁优选为长圆柱体，这样便于定位孔的加工。所述油嘴侧座21的上部设有一个横向的圆形油嘴座定位孔213，该圆形油嘴座定位孔213的侧壁(油嘴侧座
21的前侧面上部，参见图3)设置有油嘴座螺纹固定孔；所述油嘴座22呈横置的圆柱体，该油嘴座22一侧的端面上有一个与其同轴的并与所述圆形油嘴座定位孔213相配的圆形油嘴座定位轴221，该圆形油嘴座定位轴221可转动地插入所述圆形油嘴座定位孔213中并通过顶丝214固定连接；所述油嘴座22的圆柱面中部设置有前后贯通的油嘴杆定位孔222，该油嘴杆定位孔222的侧壁(即油嘴座22的另一侧的端面上，参见图1)设置有油嘴杆螺纹固定孔，所述油嘴长杆23A或所述油嘴短杆23B穿过所述油嘴杆定位孔222并通过顶丝
223与所述油嘴座22固定连接。

[0033] 本实施方式中，油嘴侧座与上横梁的连接结构有利于油嘴横向位置的调整，油嘴座与油嘴侧座的连接结构有利于油嘴上下位置的微调，油嘴长杆与油嘴座的连接结构以及油嘴短杆与油嘴座的连接结构有利于油嘴前后位置的微调，并且各油嘴部件实现各自的独立调节，这样的油嘴部件结构可方便地调节后排油嘴相对于回油槽的位置以及前排油嘴相对于回油斜槽的位置。

[0034] 作为本实施方式的再进一步的优化，如图1所示，所述导丝钩部件40还包括导丝钩座41，该导丝钩座41呈立置长方体，其底部有一个与所述下横梁16相应的定位槽411，该定位槽411的侧壁(导丝钩座41的前侧面下部，参见图1)设置有螺纹固定孔，所述定位槽411卡装在所述下横梁16顶部上，所述导丝钩座41通过顶丝412与所述下横梁41固定连接。采用定位槽方式可方便导丝钩座的拆装。当然，所述定位槽411也可以用定位孔代替，所述定位孔的侧壁设有螺纹固定孔，所述定位孔套装在所述下横梁16上并通过顶丝412固定安装。采用定位孔方式时，所述下横梁优选为长圆柱体，这样便于定位孔的加工。
所述导丝钩座41的上部设置有前后贯通的导丝钩杆定位孔413，该导丝钩杆定位孔413的侧壁(导丝钩座41的顶面，参见图1)设置有导丝钩杆螺纹固定孔，所述导丝钩长杆42A或所述导丝钩短杆42B穿过所述导丝钩杆定位孔413并通过顶丝414与所述导丝钩座41固定连接。

[0035] 本发明的技术方案中，导丝钩座与下横梁的连接结构有利于导丝钩横向位置的调整，导丝钩长杆与导丝钩座的连接结构以及导丝钩短杆与导丝钩座的连接结构有利于导丝钩前后位置的微调，并且各导丝钩部件实现各自的独立调节，这样的导丝钩部件结构可方便地调节后排导丝钩相对于后排油嘴水平方向的位置以及前排导丝钩相对于前排油嘴水平方向的位置。

[0036] 作为本实施方式的又进一步的优化，如图1、图2和图3所示，所述机架10包括长方形立式升降滑板11，该立式升降滑板11的前面左右两侧分别与所述上横梁15的两端对应设置有竖向的导轨滑块机构12，每一个所述导轨滑块机构12有上滑块122、下滑块123和导轨121，所述导轨121为“T”形槽导轨，分别通过螺栓126固定在所述立式升降滑板11的两侧，其槽口朝前，所述上滑块122呈与所述“T”形槽导轨121的导槽相应的“T”形滑块，其凸出部略小于所述“T”形槽导轨121槽口的厚度，其上设有螺纹固定孔(图1中示出了两个上下排列的螺纹固定孔)，所述上滑块122分别与上支撑架13通过螺钉124连接并固定在所述导轨121的上部。当然，所述上滑块122还可以是矩形滑块，其前面设有螺纹杆，所述上滑块122分别与上支撑架13通过螺母及所述螺纹杆连接并固定在所述导轨121的上部。所述导轨滑块机构12还可以是由“T”形导轨和与其相应的“T”形槽滑块组成的导轨滑块机构。所述上支撑架13分别与所述上横梁15的两端固定连接；同样地，所述下滑块123分别与下支撑架14通过螺钉125连接并固定在所述导轨121的下部，所述下支撑架14分别与所述下横梁16的两端固定连接。

[0037] 本发明的技术方案中，立式升降滑板与上横梁的连接结构有利于上横梁上下位置的调整，进而可以方便各油嘴部件上下位置的整体调整；立式升降滑板与下横梁的连接结构有利于下横梁上下位置的调整，进而可以方便各导丝钩部件上下位置的整体调整。

[0038] 作为本实施方式的更进一步的优化，如图1所示，每一个所述上支撑架13是由角铁弯折成的直角形结构的支架，其直角部设置加强筋。当然也可以是用长条形板弯折成的直角形结构的支架，其直角部设置加强筋。该上支撑架13后侧的固定板131对应所述上滑块122的螺纹固定孔设有固定孔，所述上滑块122分别与上支撑架13后侧的固定板通过螺钉124连接并固定在所述导轨121的上部。如图1所示，该上支撑架13上侧的水平支撑板132设置有前后方向上下贯通的长导槽孔133。当然也可以在上支撑架13上侧的立面支撑板设置有前后方向左右贯通的长导槽孔。所述上横梁15的横截面呈立式矩形，该上横梁15两端的底面分别通过焊接固定在呈长方体条块状的连接件151前端的顶面上，当然也可以通过螺纹固定在连接件151中部的顶面上。所述连接件151的长度大于所述上横梁的厚度，其宽度与所述上支撑架13上侧的水平支撑板132的宽度相等或相近似，所述连接件151分别对应所述上支撑架13上的长导槽孔133设置有固定孔152(从图1中可以看出所述连接件151设置了两个前后排列的螺纹固定孔)；所述上支撑架13分别通过螺钉134并借助所述上支撑架13上的长导槽孔133及所述上横梁15两端连接件151上的螺纹固定孔152与所述上横梁15两端连接。当然所述螺纹固定孔152也可以是无螺纹的通孔，所述上支撑架
13分别通过螺栓与所述上横梁15两端连接。同样地，每一个所述下支撑架14也为直角形结构，所述下滑块123分别与下支撑架14后侧的固定板141通过螺钉125连接并固定在所述导轨121的下部。该下支撑架14的支撑板142设置有前后方向的长导槽孔143；所述下横梁16两端分别固定有连接件161，所述连接件161分别对应所述下支撑架14上的长导槽孔143设置有固定孔162；所述下支撑架14分别通过螺纹紧固件144并借助所述下支撑架
14上的长导槽孔143和所述下横梁16两端连接件161上的固定孔162与所述下横梁16两端连接；所述上横梁15和所述下横梁16采用不锈钢扁钢型材制作而成。

[0039] 本发明的技术方案中，由于采用了上支撑架与上横梁通过设置前后方向的长导槽孔实现两者的固定连接，所以方便上横梁前后位置的调整，进而可以方便对各油嘴部件前后位置的整体调整；又由于采用了下支撑架与下横梁通过设置前后方向的长导槽孔实现两者的固定连接，所以方便下横梁前后位置的调整，进而可以方便对各导丝钩部件前后位置的整体调整，还由于上横梁和下横梁采用不锈钢扁钢型材制作而成，所以上横梁和下横梁制作简单，外形美观，轻便、抗变形。

[0040] 作为本实施方式还进一步的优化，如图1所示，所述回油槽31的横截面呈直角梯形，回油槽31的后侧壁与所述上横梁前侧壁通过螺钉固定连接，当然也可以通过焊接或铆接的方式连接。所述回油槽31的上前缘311突出于所述回油槽31的下前缘312。所述回油管33设置在所述回油槽31底部的一端或中部，所述回油槽31底部向设有所述回油管33的位置倾斜。

[0041] 本发明的技术方案可顺利地将回油槽中的油通过回油管排出，保证油槽中不积油，同时也确保油嘴滴下的油滴入回油槽中。

[0042] 作为本实施方式又更进一步的优化，如图1、图3和图5所示，所述油嘴部件20的上方设置有矩形盖板50，该盖板50通过盖板支撑座51与所述上横梁15固定连接，所述盖板50上对应所述前排油嘴24A设置有前排导丝口52，对应所述后排油嘴24B设置有后排导丝口53，在任一个所述后排导丝口53和两个与其相邻的所述前排导丝口52所围成的区域中设置有凹口54，在任一个所述前排导丝口52和两个与其相邻的所述后排导丝口53所围成的区域中设有通风口55。

[0043] 本发明的技术方案中的盖板保证纺丝时丝束带下的风向下畅通穿行，丝束运行平稳。