一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法

摘要

本发明公开了一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法，其中配组装置包括一连线板，所述连线板下平面上设有若干个绝缘块，所述绝缘块上固定有金属片，金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应，所述绝缘块之间设有间隔以避免相邻的金属片接触，其中，连线板两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，连线板中间的金属片由连接线连接，所述连线板连接升降系统，所述升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触。本发明使多只电池同时完成自动连线，简单、方便、快捷。

权利要求

1.一种蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：包括一连线板（11），所述连线板下平面上设有若干个绝缘块（13），所述绝缘块上固定有金属片（14），金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应，所述绝缘块之间设有间隔以避免相邻的金属片接触，其中，连线板两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，连线板中间的金属片由连接线（15）连接，所述连线板连接升降系统（2），所述升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触，所述绝缘块与连线板之间设有弹簧（12），所述连线板下平面上设有弹簧定位销（16），弹簧上端与连线板固定，同时弹簧套设于弹簧定位销外侧，所述绝缘块上端设有一个圆柱形凹槽，所述弹簧下端设于圆柱形凹槽内。

2.根据权利要求1所述的蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑（3）相连接实现电池在线实时监控与数据采集。

3.根据权利要求1或2所述的蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：所述若干个绝缘块沿连线板下平面呈直线排列且数量为偶数个，所述连线板上的金属片及数据采集线的个数是上架电池数量的2倍，保证电池的每个端子对应一个金属片和一条数据采集线。

4.根据权利要求3所述的蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：所述连线板为钢板或PVC板，所述升降系统由PLC控制升降动作。

5.使用权利要求1所述配组装置的蓄电池自动连线化成配组方法，其特征在于其步骤为：

首先，将蓄电池设于金属片（14）下方的机架上并使金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应；

然后，启动升降系统（2），升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触实现自动连线；

其次，所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑（3）相连接，自动连线后，电脑自动在线监测电池状态和检查线路；

再次，开始电池充放电化成，同时，电脑自动采集每只电池电压、每路电池电流和放电时间的数据；

最后，电池充放电完成，化成结束，根据电脑采集的数据对蓄电池进行配组，电池下架。

6.根据权利要求5所述的蓄电池自动连线化成配组方法，其特征在于：所述连线板中间的金属片连接线（15）连接方式为，将第2n个金属片与第2n+1个金属片用连接线相连，n为自然数，n的最大值与本路电池的总只数减去1后的数相等，最终实现同一路电池间的串联。

7.根据权利要求6所述的蓄电池自动连线化成配组方法，其特征在于：将连线板两端的同极性金属片用导线连接，再将导线与充放电设备相应的连线相连，实现多路电池的并联。

说明书

一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及蓄电池领域，是一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法。

背景技术

[0002] 蓄电池连线均采用手工连线，电池化成过程中采用手工量表、记录或采用记录仪记录电池数据。人工量表是将逐个测量电池电压并记录，然后根据记录的电压进行配组。因为测量时间存在差异，尤其是不同线路间不同人测量的电池电压存在差异，记录的电池电压不能准确反映电池放电特性，造成电池配组时电池间存在一定的不均匀性。或有用记录仪的，但是每次化成均要重新将数据采集线连在电池端子上，电池化成后再将数据线去掉，费工费时，大规模生产时不易操作。传统的蓄电池生产时连线化成配组比较繁琐，费工费时且电池精确配组一致性无法有效保障，配组后电池在使用过程中容易产生单只落后引起整组电池退货或报废。

[0003] 蓄电池手工连线化成配组工艺流程图如图3所示，步骤依次为：电池上架、领连线、手工连线、检查线路、电池充放电化成、量表并记录、化成结束、手工取下连线、连线入库房、配组、电池下架。缺点：电池上架化成充放电时，连线每次均要将线从库房中领出，手工逐个连接电池间连线，逐个取下电池间连线，还要将连线整理并送入库房。电池化成过程中需多名专业人员守候并需逐只电池进行量表和记录，不能及时发现存在缺陷故障的电池，费工费时，效率低。记录数据必然存在时间差异，不同线路不同的量表人员量表记录的数据存在偏差且不易集中在一起，记录的数据不能自动筛选，难以保证电池配组一致性，整组电池在使用过程中易出现单只落后，单只落后电池会导致整组电池寿命缩短。工艺繁琐，效率低下，人工成本高，电池一致性难以保证，整组电池寿命缩短。

[0004] 采用记录仪的蓄电池连线化成配组工艺流程图如图4所示，其步骤为：电池上架、领连线和数据采集线及记录仪，手工连线、手工连接数据采集线、检查线路、电池充放电化成、记录仪自动定时同时记录多只电池充放电数据、化成结束、手工取下数据采集线、手工取下连线、连线和数据采集线及记录仪入库房、配组、电池下架。缺点：连线、数据采集线及记录仪每次均要将线从库房中领出，手工连线和连接数据采集线，化成结束时还需手工逐个取下连线和数据采集线，还要将连线整理并送入库房，记录仪也要送入规定的放置区域。电池化成过程中不能及时发现存在缺陷故障的电池，费工费时，效率低。不同线路中的记录仪记录的数据不易集中在一起比较筛选配组，且数据不能自动筛选。工艺繁琐，效率低下，人工成本高。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题就是提供了一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法，可以解决蓄电池充放电时手工连线，完成充电后还要手工取下连线、在测电池充放电电流或电压参数时手工测量和记录，记录的电池充放电数据存在不同步性，依据手工测量的记录进行电池配组存在一致性差等难题，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了电池配组一致性。

[0006] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：包括一连线板，所述连线板下平面上设有若干个绝缘块，所述绝缘块上固定有金属片，金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应，所述绝缘块之间设有间隔以避免相邻的金属片接触，其中，连线板两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，连线板中间的金属片由连接线连接，所述连线板连接升降系统，所述升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触。

[0007] 作为优选，所述绝缘块与连线板设有弹簧。

[0008] 作为优选，所述连线板下平面上设有弹簧定位销，弹簧上端与连线板固定，同时弹簧套设于弹簧定位销外侧。

[0009] 作为优选，所述绝缘块上端设有一个圆柱形凹槽，所述弹簧下端设于圆柱形凹槽内。

[0010] 作为优选，所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑相连接实现电池在线实时监控与数据采集。

[0011] 作为优选，所述若干个绝缘块沿连线板下平面呈直线排列且数量为偶数个，所述连线板上的金属片及数据采集线的个数是上架电池数量的2倍，保证电池的每个端子对应一个金属片和一条数据采集线。

[0012] 作为优选，所述连线板为钢板或PVC板，所述升降系统由PLC控制升降动作。

[0013] 另外，本发明还提供了一种使用上述配组装置的蓄电池自动连线化成配组方法，其特征在于其步骤为：

[0014] 首先，将蓄电池设于金属片下方的机架上并使金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应；

[0015] 然后，启动升降系统，升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触实现自动连线；

[0016] 其次，所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑相连接，自动连线后，电脑自动在线监测电池状态和检查线路；

[0017] 再次，开始电池充放电化成，同时，电脑自动采集每只电池电压、每路电池电流和放电时间的数据；

[0018] 最后，电池充放电完成，化成结束，根据电脑采集的数据对蓄电池进行配组，电池下架。

[0019] 优选的，所述连线板中间的金属片连接线连接方式为，将第2n个金属片与第2n+1个金属片用连接线相连，n为自然数，n的最大值与本路电池的总只数相等，最终实现同一路电池间的串联。

[0020] 进一步的，将连线板两端的同极性金属片用导线连接，再将导线与充放电设备相应的连线相连，实现多路电池的并联。

[0021] 本发明的有益效果为：

[0022] 1、可通过PLC控制升降系统调节连线板高度，适用于不同高度的不同型号的电池；

[0023] 2、连线和数据采集线均固定在连线板上，电池上架化成时，不必去库房领连接线，也不必在化成结束时往库房送连接线；

[0024] 3、根据电池高度，通过PLC控制升降系统调节连线板高度，使多只电池同时完成自动连线(即使电池端子高低有偏差也能适用)。不需手工连线和连接数据采集线，也不必在电池化成结束时取下连线和数据采集线，只需通过PLC控制升降系统调节连线板高度，使多只电池的端子与连线板上的金属片脱离并保持一定的距离即可。简单、方便、快捷；

[0025] 4、电池自动连线结束后，可实现在线监测，自动快捷地检查线路，排查故障快捷方便；

[0026] 5、自动采集的数据具有同步性，配组时，数据便于集中，利用电脑可自动筛选，即使是多路电池，也可方便地筛选和配组；

[0027] 6、用人工少，效率高，提高了电池配组的一致性，提高了整组电池寿命。

附图说明

[0028] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

[0029] 图1为本发明结构示意图；

[0030] 图2为图1中A处放大示意图；

[0031] 图3为蓄电池手工连线化成配组工艺流程图；

[0032] 图4为采用记录仪的蓄电池连线化成配组工艺流程图；

[0033] 图5为使用本发明的蓄电池自动连线化成配组装置进行的连线化成配组的工艺流程图。

具体实施方式

[0034] 如图1和图2所示，为本发明一种蓄电池自动连线化成配组装置，蓄电池自动连线板装置1设于一排蓄电池4上方，包括一连线板11，所述连线板下平面上设有若干个绝缘块13，所述绝缘块上固定有金属片14，金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应，所述绝缘块之间设有间隔以避免相邻的金属片接触，其中，两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，中间的金属片由连接线15连接，其连接方式为，将第2n个金属片与第2n+1个金属片用连接线相连，n为自然数，n的最大值与本路电池的总只数相等，最终实现同一路电池间的串联。

[0035] (因为每个电池正极(负极)连接相邻电池的负极(正极)，因此如果一块金属片下方对应电池正极，则金属片与相邻的对应电池负极的金属片连接，依次类推排开，同理，如果一块金属片下方对应电池负极，则金属片与相邻的对应电池正极的金属片连接)，所述连线板连接升降系统2，所述升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触。所述绝缘块与连线板设有弹簧12。所述连线板下平面上设有弹簧定位销16，弹簧上端与连线板固定，同时弹簧套设于弹簧定位销外侧。所述绝缘块上端设有一个圆柱形凹槽，所述弹簧下端设于圆柱形凹槽内。所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑3相连接实现电池在线实时监控与数据采集。所述若干个绝缘块沿连线板下平面呈直线排列且数量为偶数个。所述连线板为钢板或PVC板。所述升降系统由PLC控制升降动作。

[0036] 如图5所示，使用本发明的蓄电池自动连线化成配组装置进行的连线化成配组工艺要点包括：

[0037] (1)选用的蓄电池自动连线化成配组装置，其连线板上的金属片及数据采集线的个数是上架电池数量的2倍，保证电池的每个端子对应一个金属片和一条数据采集线。

[0038] (2)根据上架电池的高度，通过PLC控制升降系统来调节蓄电池自动连线板的高度，使连线板上的金属片与多只电池端子同时一一对应并紧密接触(即使电池端子高低有偏差也能紧密接触)，可实现自动连线。

[0039] (3)连线板两端的金属片与充放电设备的相应连线相连接，中间的金属片由连接线15连接，其连接方式为，将第2n个金属片与第2n+1个金属片用连接线相连，n为自然数，n的最大值与本路电池的总只数相等，最终实现同一路电池间的串联。

[0040] (4)将连线板两端同极性金属片用导线连接，再将导线与充放电设备相应的连线相连，可实现多路电池的并联。

[0041] (5)连线板上的每个金属片均连接有一个数据采集线，数据采集线与电脑相连接，可实现电池化成过程中在线监控及电池化成配组时自动采集每只电池电压、每路电池电流和放电时间。

[0042] (6)电池化成结束时不必取下连线和数据采集线，只需通过PLC控制升降系统调节连线板高度，使多只电池的端子与连线板上的金属片脱离并保持一定的距离，方便电池下架即可。

[0043] (7)电脑采集的数据具有同步性，且数据易于集中和用电脑进行自动筛选并根据筛选的数据进行配组。

[0044] 蓄电池自动连线板上有弹簧，弹簧连接绝缘块，绝缘块上固定有金属片，通过升降系统调节自动接线板的高度，使金属片与电池端子紧密接触，即使电池端子存在高低差异，连线板上的弹簧也能保证金属片与电池端子紧密接触，两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，中间的金属片由连接线15连接，其连接方式为，将第2n个金属片与第2n+1个金属片用连接线相连，n为自然数，n的最大值与本路电池的总只数相等，最终实现同一路电池间的串联，当电池连线时，通过PLC控制升降系统调节自动连线板的下降高度，使金属片与电池端子紧密接触，即可实现电池间的串联。每个金属片上均连接有数据采集线，数据采集线的终端与电脑相连，实现了电池在线实时监测及数据采集。电池完成充放电后，通过PLC升降系统将自动连线板升高，使金属片与电池端子脱离接触。整个过程不需要人工连线、取线、手工测量和记录电池充放电电流、电压及时间等数据。

[0045] 例如6-DZM-12Ah电池连线化成配组，采用如图示3(为方便说明，简称为方案一)、如图示4(为方便说明，简称为方案二)、如图示5(为方便说明，简称为本发明)的工艺流程，对比如下：

[0046]

[0047] 例如6-DZM-20Ah电池连线化成配组，采用如图示3(为方便说明，简称为方案一)、如图示4(为方便说明，简称为方案二)、如图示5(为方便说明，简称为本发明)的工艺流程，对比如下：

[0048]