一种热轧卷取机夹送辊控制方法

摘要

本发明涉及一种热轧卷取机夹送辊控制方法，所述夹送辊采用位置控制或压力控制，该控制方法包括以下步骤：第一步：在带钢咬入前，夹送辊采用位置控制；第二步：在带钢头部的咬入瞬间，夹送辊采用压力控制；第三步：在带钢缠绕卷筒并建立张力以后，夹送辊采用位置控制或者压力控制；第四步：当带钢由精轧前机架抛钢后，夹送采用压力控制。该控制方法，能以目前夹送辊两侧辊缝偏差的精度控制水平前提下，提高薄板尾部卷形质量，降低钢卷尾部的折边、边损、溢边等卷形缺陷和夹送辊的辊耗，并能有效地降低带钢尾部轧破对夹送辊辊面的损伤，减少了夹送辊压痕缺陷的产生，改善由于夹送辊磨损引起的高强钢浪形缺陷。

权利要求

1.一种热轧卷取机夹送辊控制方法，系在带钢的不同卷取阶段，根据带钢对夹送辊压力的实际需要，实施夹送辊位置控制和压力控制的交替切换，其特征在于：该控制方法包括以下步骤：第一步：在带钢咬入前，夹送辊采用位置控制；

第二步：在带钢头部的咬入瞬间，夹送辊采用高压控制；

2

第三步：在带钢缠绕卷筒并建立张力以后，当热屈服强度≥300N/mm 时，夹送辊采用位2

置控制，当热屈服强度<300N/mm 时，夹送辊采用低压控制；

第四步：当带钢由精轧前机架抛钢后，夹送辊采用中压控制。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述步骤一中夹送辊采用位置控制时，夹送辊的预设辊缝值计算公式如下：GAP PR1=h-h*10% （1）其中：

GAP PR1为咬钢前夹送辊设定辊缝，其单位：mm；

h为带钢厚度，其单位：mm。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于：在公式（1）中，当带钢厚度h*10%≥0.3时，取0.3，单位：mm。

4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述步骤二中夹送辊采用高压控制时，所述控制压力的计算公式为：F PR2=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC2 （2）其中：

F PR2为第二阶段夹送辊压力设定值，其单位：KN；

w为带钢宽度，其单位：mm；

h为带钢厚度，其单位：mm；

0.001为将压力单位化为1KN的转换系数；

0.8为经验转换系数；

2

UT为单位卷筒张力，其单位：N/mm ；

FC2为第二阶压力系数，取值范围1.0-1.5。

5.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于：在公式（2）中，所述单位卷筒张力UT的计算公式为：UT=9.81*(2/h+0.1)*HYP/206*1.2 （3）其中：

2

UT为单位卷筒张力，其单位：N/mm ；

h为带钢厚度，其单位：mm；

HYP为热屈服强度；

当9.81*(2/h+0.1)HYP/206<5时，取5。

6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述步骤三中采用位置控制时，夹送辊的预设辊缝值计算公式如下：GAP PR3=h*GAP C （4）其中：

GAP PR3为第三阶段夹送辊设定辊缝，其单位：mm；

h为带钢厚度，其单位：mm；

GAP C为第三阶段辊缝系数，取值范围1.0-2.0。

7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述步骤三中采用压力控制时，所述控制压力的计算公式为：F PR3=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC3 （5）其中：

F PR3为第三阶段夹送辊压力设定值，其单位：KN，当F PR<2kn时，取2KN；

w为带钢宽度，其单位：mm；

h为带钢厚度，其单位：mm；

0.001为将压力单位化为1KN的转换系数；

0.8为经验转换系数；

2

UT单位卷筒张力，其单位：N/mm ；

FC3为第三阶段压力系数，取值范围0.05-0.1。

8.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述步骤四中采用中压控制时，所述控制压力的计算公式为：F PR4=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC4 （6）其中：

F PR4为第四阶段夹送辊压力设定值，其单位：KN，当F PR<8时，取8，其单位：KN；

w为带钢宽度，其单位：mm；

h为带钢厚度，其单位：mm；

0.001为将压力单位化为1KN的转换系数；

0.8为经验转换系数；

2

UT单位卷筒张力，其单位：N/mm ；

FC4为第四阶段压力系数，取值范围0.1-0.3。

说明书

一种热轧卷取机夹送辊控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种控制方法，具体来说为一种夹送辊的控制方法，特别是应用于热轧的卷取机的夹送辊的控制方法。

背景技术

[0002] 卷取机在很多行业都有应用，卷取机是将产品卷成卷的机械设备。就复杂程度而言，冶金行业的钢板卷取机具有代表性。卷取机驱动来自电力、流体等。卷取机一般构成有核心设备卷筒（卷轴）、辅助卷取设备（辅助成型设备）等。在产品卷取过程中，产品主要在卷轴上成型，卷轴一般由电机拖动，辅助卷取设备一般采用流体驱动，以帮助顺利成卷。

[0003] 卷取机主要用于将长轧件卷绕成盘材或板卷。在现代化的冷轧带钢车间里，卷取机还广泛用于剪切、酸洗、修磨后抛光热处理、镀锡和镀锌等机组中。

[0004] 卷取机的类型很多，按其用途和构造可分为三种型式：

[0005] 1)带张力卷筒的卷取机，通常是在冷状态有张力的条件下卷取钢板或带钢；

[0006] 2)辊式卷取机，用于热卷、冷卷钢板和带钢；

[0007] 3)线材和小型型钢卷取机。

[0008] 参照图1，卷取机是热轧生产线的重要设备，用于将轧制的成品热轧带钢11卷成钢卷。如图1所示，卷取机主要包括下夹送辊12、上夹送辊13、3根助卷辊15和卷筒16等设备。夹送辊12、13的主要作用是在头部咬钢阶段对带钢11施加一定的夹紧力，同时对其实施第一次弯曲变形，使其顺利进入助卷辊15和卷筒16之间的辊缝；在尾部卷取阶段对带钢11施加稳定的张力，以保证良好的卷形质量。上夹送辊13采用了全液压伺服控制，可以提供最高350KN的压力。

[0009] 参照图1，现有夹送辊的控制过程如下：下夹送辊12和上夹送辊13之间的辊缝由一对液压缸14控制，通过控制液压缸14来调节上夹送辊13上升或下降，以改变辊缝的大小，而下夹送辊12的位置是固定不动的。该辊缝取决于带钢11的厚度和施加给带钢11的设定压力的大小。调节辊缝有两种基本的工作方式，即位置方式和压力方式，位置方式用于带钢11进入卷取机以前，压力方式用于带钢11进入卷取机建立张力后。带钢11未咬入夹送辊前13、14，夹送辊13、14之间的辊缝被最初定位成一个略小于带钢11厚度的预设辊缝。当带钢11的头部咬入夹送辊13、14之间的瞬间，夹送辊13切换为压力控制，在带钢咬入后的卷取过程中，夹送辊13一直保持这种压力不变，直至带钢11卷取完毕。

[0010] 参照图2，现有夹送辊的位置控制和压力的控制的流程如下：当带钢未到达夹送辊以前21，夹送辊处于位置控制，其辊缝被最初定位成一个略小于带钢厚度的预设辊缝26，此时夹送辊的压力为零27。当带钢头部咬入夹送辊后22，夹送辊由位置控制切换为压力控制，夹送辊对带钢施加较高的预设定压力29，且辊缝会发生一定的上抬28。卷取机建立张力以后23，夹送辊的辊缝和压力不发生变化。带钢尾部由精轧前机架出以后24，夹送辊的辊缝和压力也不发生变化。直至带钢尾部通过夹送辊25，夹送辊重新切换为位置控制
30，等待下一块带钢到来，夹送辊压力由高压切换为零31。

[0011] 参照图3，在生产过程中，带钢301的卷形与夹送辊302两侧辊缝的偏差有着密切的关系。夹送辊302两侧辊缝偏差越大，钢卷尾部卷形越差。所以，对夹送辊302的安装精度要求极高。但现有的检修以及测量手段下尚无法保证其足够的安装精度，另外其夹送辊302框架的整体性设计也无法在辊缝自动零调中有效地弥补在安装精度上偏差，造成夹送辊辊缝零调精度不高，并直接影响到对薄板尾部的卷形控制。

[0012] 参照图3，在带钢301卷取时，夹送辊302两侧会向带钢301施加约40KN的压力。由于设备安装精度和夹送辊磨损不均匀等问题，夹送辊302两侧辊缝不会绝对相同，带钢
301会向辊缝较大、阻力较小的一侧游动。当带钢301出现横向游动后，钢卷便无法卷整齐，容易发生外圈溢边的现象。

[0013] 现有夹送辊位置控制时，辊缝按公式7进行设定。但使用一段时间后，发现由于厚板辊缝设定较小，带钢头部撞击进入夹送辊时，会造成夹送辊弹跳过大，且易损伤辊面，并多次导致批量压痕事故。另外，夹送辊在薄板生产时辊缝设定过大。这样，夹送辊使用到后期发生中部磨损后，带钢进入夹送辊时不能被压力传感器检测到，而且易发生带钢从夹送辊后方窜出的事故。

[0014] GAP PR=h*95% （7）

[0015] 其中：GAP PR为夹送辊设定辊缝；h为带钢厚度。

[0016] 在日常生产过程中，带钢尾部经常出现轧破缺陷。一方面，带钢的轧破部分的厚度往往会略大于带钢的目标厚度，轧破部分进入夹送辊时，会导致夹送辊发生一定的弹跳和压力波动；另一方面，带钢的轧破部分外形锐利。所以轧破的钢板进入夹送辊后容易对辊面造成损伤。带钢硬度越高、夹送辊压力越大，这种损伤越严重。夹送辊表面受损后，会造成钢板表面的周期性辊印。这种辊印无法修复，存在辊印缺陷的钢板只能降级或报废。

[0017] F PR=w*h*UT*0.001/0.8+20 （8）

[0018] 其中

[0019] F PR为夹送辊压力设定值[KN]

[0020] w为带钢宽度[mm]

[0021] h为带钢厚度[mm]

[0022] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0023] 0.8为经验转换系数

[0024] UT单位卷筒张力[N/mm2]，由公式9计算获得：

[0025] UT=9.81*(2/h+0.1)*HYP/206*1.2 （9）

[0026] 其中

[0027] UT为单位张力[N/mm2]

[0028] h为带钢厚度[mm]

[0029] HYP热屈服强度，当9.81*(2/h+0.1)HYP/206<5时，取5

[0030] 2050热轧的长期使用证明，夹送辊压力一直保持≥40KN的情况下使用，其磨损较严重。热轧通常以生产薄规格带钢为主，而2050热轧生产薄规格带钢的夹送辊压力下限幅为40KN。经过对夹送辊下机辊形的测量发现，夹送辊在上机的6周使用周期内，磨损一般均超过3mm。这一方面限制了夹送辊的使用周期，直接限制了检修间隔时间；另一方面造成了夹送辊的辊耗增加。

发明内容

[0031] 本发明要解决的技术问题是：提供一种热轧卷取机夹送辊压力控制方法，该方法在目前夹送辊两侧辊缝偏差的精度控制水平下，能避免薄板卷形质量差、钢板表面缺陷多和夹送辊磨损大的问题，从而节约生产成本，提高生产质量。

[0032] 为了解决上述技术问题，本发明提供一种热轧卷取机夹送辊控制方法，所述夹送辊采用位置控制或压力控制，该控制方法包括以下步骤：第一步：在带钢咬入前，夹送辊采用位置控制。利用该辊缝计算公式，计算一个合理的辊缝设定值，既保证带钢头部顺利咬入，又最大限度减少带钢头部对夹送辊的冲击。第二步：在带钢头部的咬入瞬间，夹送辊采用高压力控制，减少夹送辊弹跳，防止废钢事故发生。第三步：在带钢缠绕卷筒并建立张力以后，当热屈服强度≥300时，夹送辊采用位置控制，当热屈服强度<300时，夹送辊采用压力控制。目的是为将夹送辊压力降低到最小，以减小夹送辊磨损，提高夹送辊使用寿命，并减少对板形质量的影响。该阶段采用位置控制还是压力控制根据带钢热屈服强度高低决定：由于夹送辊辊型磨损严重时，对一些带钢的板形有一定影响，所以热屈服强度≥300的采用位置控制，热屈服强度<300的采用压力控制。第四步：当带钢由精轧前机架抛钢后，夹送采用压力控制。在保证不失张的前提下，最大限度控制带钢朝两侧游动，减少卷形缺陷产生，并减少轧破对夹送辊表面的损伤。

[0033] 当夹送辊两侧辊缝偏差较大时，带钢会向辊缝较大的一侧游动。通过对比试验发现：薄板生产时，夹送辊压力越大，带钢的横向游动现象就越严重。通过一系列降低夹送辊压力的试验证明：薄板生产时，适当降低夹送辊对带钢的压力，有助于改善带钢的横向游动现象，并减缓辊面磨损。但降低夹送辊压力后会造成另外两个新问题：其一为：夹送辊压力降低后，夹送辊对带钢头部的夹持和弯曲变形能力随之降低，尤其在带头撞击夹送辊时，夹送辊弹跳过大，带头可能会穿过活门而导致废钢，该现象在刀具钢、捆带钢等高强度薄板生产时尤为突出。其二为：夹送辊压力过低，夹送辊与带钢之间会产生滑动摩擦现象，严重的更可导致钢卷尾部“失张”现象，这样可能造成尾部卡钢和断带事故。

[0034] 无疑，降低夹送辊的压力是解决夹送辊两侧辊缝偏差精度差的最好方法，但必须解决上述两个问题，最终本发明采用一种热轧卷取机夹送辊交替位置压力控制方法。该方法的原理就是在带钢不同的卷取阶段，根据带钢对夹送辊压力的实际需要，实施夹送辊位置控制和高低压力控制的交替切换，最大限度地满足卷形、表面和夹送辊磨损等控制的需要。

[0035] 参照图4，一种热轧卷取机夹送辊压力控制方法的带钢在夹送辊内的受力情况如下。当带钢未到达夹送辊以前21，夹送辊处于位置控制，其辊缝被最初定位成一个略小于带钢厚度的预设辊缝26，此时夹送辊的压力为零27。当带钢头部咬入夹送辊后22，夹送辊由位置控制切换为高压控制，夹送辊对带钢施加很高的预设定压力29，且咬钢后辊缝会发生一定的上抬28。卷取机建立张力以后23，夹送辊采取位置控制或低压控制，辊缝进一步上抬30，压力降低31。带钢尾部由精轧前机架出以后32，夹送辊采用中压控制，其压力上升，辊缝减小，直至带钢尾部通过夹送辊25，夹送辊重新切换为位置控制34，等待下一块带钢到来，夹送辊压力由中压切换为零35。

[0036] 参照图5，为本发明所述控制方法的流程图，下面结合图5对具体步骤进行详细说明。

[0037] 第一步：在带钢咬入前，夹送辊采用位置控制

[0038] 在夹送辊咬钢前，夹送辊采用位置控制，其辊缝按新的公式(1)进行设定。一方面：公式(1)计算的厚板的辊缝设定值较公式(7)大。这样厚板头部撞击进入夹送辊时，可有效减少辊缝弹跳和由撞击引起的辊面损伤。另一方面，公式(1)计算的薄板的辊缝设定值较公式(7)小。这样，夹送辊使用到后期发生中部磨损后，带钢进入夹送辊时仍然能被压力传感器检测到，并可避免带钢从夹送辊后方窜出的事故发生。

[0039] GAP PR1=h-h*10% （1）

[0040] 其中GAP PR1为咬钢前夹送辊设定辊缝[mm]；h为带钢厚度[mm]；

[0041] 当h*10%≥0.3时，取0.3。

[0042] 表1为公式（1）和公式（7）计算的夹送辊设定辊缝值的对比。

[0043] 表1

[0044]厚度mm 公式7计算的辊缝mm 公式1计算的辊缝mm 公式1-公式7
1.2 1.14 1.08 -0.06
2 1.9 1.8 -0.1
3 2.85 2.7 -0.15
4 3.8 3.7 -0.1
5 4.75 4.7 -0.05
6 5.7 5.7 0
7 6.65 6.7 0.05
8 7.6 7.7 0.1
9 8.55 8.7 0.15

[0045]

[0046] 第二步：在带钢头部的咬入瞬间，夹送辊采用压力控制

[0047] 在带钢咬钢直至卷取机建立张力这一阶段，夹送辊采用较大的压力设定值。其目的是为减少夹送辊的弹跳，维持对带钢的有效夹紧力和弯曲变形能力，其压力按公式2进行设定。

[0048] F PR2=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC2 （2）

[0049] F PR2为第二阶段夹送辊压力设定值[KN]

[0050] w为带钢宽度[mm]

[0051] h为带钢厚度[mm]

[0052] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0053] 0.8为经验转换系数2

[0054] UT单位卷筒张力[N/mm]，由公式3计算获得

[0055] FC2为第二阶压力系数，取值范围1.0-1.5

[0056] 如果咬钢阶段的夹送辊压力过低，夹送辊对带钢头部的夹持和弯曲变形能力随之降低，尤其在带头撞击夹送辊时，夹送辊弹跳过大，带头可能会穿过活门而导致废钢，该现象在刀具钢、捆带钢等高强度薄板生产时尤为突出。

[0057] 第三步：在带钢缠绕卷筒并建立张力以后，当热屈服强度≥300时，夹送辊采用位置控制，当热屈服强度<300时，夹送辊采用压力控制

[0058] 在卷取机建立张力至精轧机组前机架抛钢这一阶段，夹送辊采用两种可选择的控制方式，一种是位置控制方式，另一种是低压力控制方式。这两种控制方式的目的是为将夹送辊压力降低到最小，以减小夹送辊磨损，提高夹送辊使用寿命，并减少对板形质量的影响。在卷取机建立张力至精轧机组前机架抛钢这一阶段，夹送辊对薄板的卷取过程已经没有作用。这时上抬辊缝不会影响卷形质量。

[0059] 采用两种可选的控制方式的原因，一方面是考虑当夹送辊辊型磨损严重时，对一些带钢的板形有一定影响，所以热屈服强度≥300的采用位置控制，<300的采用压力控制；另一方面是考虑对夹送辊磨损的影响。显然，采用位置控制可以使上夹送辊不接触带钢，从而最大限度地减少辊面的磨损。

[0060] 当热屈服强度≥300时采用位置控制时，其位置按照公式4计算。

[0061] GAP PR3=h*GAP C （4）

[0062] 其中：

[0063] GAP PR3为第三阶段夹送辊设定辊缝

[0064] h为带钢厚度

[0065] GAP C为第三阶段辊缝系数，取值范围1.0-2.0

[0066] 当热屈服强度<300时采用压力控制，其压力按照公式5计算。

[0067] F PR3=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC3 （5）

[0068] F PR3为第三阶段夹送辊压力设定值[KN]。当F PR<2kn时，取2KN

[0069] w为带钢宽度[mm]

[0070] h为带钢厚度[mm]

[0071] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0072] 0.8为经验转换系数

[0073] FC3为第三阶段压力系数，取值范围0.05-0.1

[0074] UT单位卷筒张力[N/mm2]，由公式3计算获得

[0075] UT=9.81*(2/h+0.1)*HYP/206*1.2 （3）

[0076] 其中：

[0077] UT为单位卷筒张力，其单位：N/mm2；

[0078] h为带钢厚度，其单位：mm；

[0079] HYP为热屈服强度；

[0080] 当9.81*(2/h+0.1)HYP/206<5时，取5。

[0081] 第四步：当带钢由精轧前机架抛钢后，夹送采用压力控制

[0082] 尾部卷取阶段是指精轧机组前机架抛钢至带钢尾部进入夹送辊这一阶段。在该阶段，夹送辊采用中压力控制，在保证不“失张”的前提下，最大限度降低夹送辊两侧辊缝偏差精度差对卷形的影响，减少带钢横向游动力，提高卷形质量。由于带钢由精轧末机架抛出后，对压力控制精确度要求较高，所以本技术在精轧机组前机架抛钢时就开始进行从位置控制或低压控制向中压控制的转换。这里的精轧机组前机架是指从F1至F5的任意机架。

[0083] 特别是在尾部卷取阶段，对夹送辊两侧辊缝偏差精度要求最高，所以夹送辊必须控制在一个适当的范围，如果压力降低不够，卷形仍然会受到影响；如果压力降得过低，会使夹送辊与带钢之间会产生滑动摩擦现象甚至导致失张、断带事故。该阶段使用公式6计算夹送辊压力：

[0084] F PR4=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC4 （6）

[0085] F PR4为第四阶段夹送辊压力设定值[KN]。当F PR<8[KN]时，取8KN[0086] w为带钢宽度[mm]

[0087] h为带钢厚度[mm]

[0088] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0089] 0.8为经验转换系数

[0090] UT单位卷筒张力[N/mm2]，由公式3计算获得

[0091] FC4为第四阶段压力系数，取值范围0.1-0.3。

[0092] 本发明所述的热轧卷取机夹送辊压力控制方法，能以目前夹送辊两侧辊缝偏差的精度控制水平前提下，提高薄板尾部卷形质量，降低钢卷尾部的折边、边损、溢边等卷形缺陷和夹送辊的辊耗，并能有效地降低带钢尾部轧破对夹送辊辊面的损伤，减少了夹送辊压痕缺陷的产生，改善由于夹送辊磨损引起的高强钢浪形缺陷。

附图说明

[0093] 图1为卷取机的主要设备机构示意图；

[0094] 图2为现有夹送辊的控制方式示意图；

[0095] 图3为带钢在夹送辊内的受力情况示意图；

[0096] 图4为采用本发明所述控制方法时，带钢在夹送辊内的受力情况示意图；

[0097] 图5为本发明所述控制方法的流程图。

具体实施方式

[0098] 以下，用实施例结合附图对本发明作更详细的描述。这些实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何限制。

[0099] 实施例1

[0100] 以钢种SPHC、厚度3.75mm、宽度1500mm、热屈服强度180的带钢为例说明，本技术主要依照以下步骤运行：

[0101] 第一步：咬钢前位置控制阶段

[0102] 利用公式1计算夹送辊咬钢前的位置（辊缝）设定值。

[0103] GAP PR1=h-h*10% （1）

[0104] =3.75-3.75*10%

[0105] =3.45[mm]

[0106] 其中，GAP PR1为咬钢前夹送辊设定辊缝[mm]

[0107] h为带钢厚度[mm]

[0108] 当h*10%≥0.3时，取0.3。

[0109] 第二步：咬钢时高压控制阶段

[0110] 2.1单位张力计算

[0111] UT=9.81*(2/h+0.1)*HYP/206*1.2 （3）

[0112] =9.81*(2/3.75+0.1)180/206*1.2

[0113] =6.51[N/mm2]

[0114] 其中，UT单位张力[N/mm2]

[0115] h为带钢厚度=3.75mm

[0116] HYP热屈服强度=180，当9.81*(2/h+0.1)HYP/206<5时，取5。

[0117] 2.2高压控制的压力设定值计算

[0118] F PR2=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC2 （2）

[0119] =(1500*3.75*6.51*0.001/0.8+20)*1

[0120] =65.77[KN]

[0121] F PR2为第二阶段夹送辊压力设定值[KN]

[0122] w带钢宽度=1500[mm]

[0123] h带钢厚度=3.75[mm]

[0124] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0125] 0.8为经验转换系数

[0126] UT单位卷筒张力=6.51[N/mm2]，由公式3计算获得

[0127] FC2第二阶段夹送辊压力系数=1.0

[0128] 第三步：咬钢后位置控制或低压控制阶段

[0129] 由于SPHC钢种的热屈服强度为180，小于300，所以咬钢后采用低压控制，其压力按照公式5计算：

[0130] F PR3=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC3 （5）

[0131] =(1500*3.75*6.51*0.001/0.8+20)*0.1

[0132] =6.58[KN]

[0133] F PR3为第三阶段夹送辊压力设定值[KN]。当F PR<2[KN]时，取2KN[0134] w带钢宽度=1500[mm]

[0135] h带钢厚度=3.75[mm]

[0136] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0137] 0.8为经验转换系数

[0138] UT单位卷筒张力=6.51[N/mm2]，由公式3计算获得

[0139] FC3为第三阶段夹送辊压力系数=0.1

[0140] 第四步：尾部中压控制阶段

[0141] 该阶段使用公式6计算夹送辊压力：

[0142] F PR4=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC4 （6）

[0143] =(1500*3.75*6.51*0.001/0.8+20)*0.2

[0144] =13.16[KN]

[0145] F PR为第四阶段夹送辊压力设定值[KN]。当F PR<8[KN]时，取8KN[0146] w带钢宽度=1500[mm]

[0147] h带钢厚度=3.75[mm]

[0148] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0149] 0.8为经验转换系数

[0150] UT单位卷筒张力=6.51[N/mm2]，由公式3计算获得

[0151] FC4为第四阶段压力系数=0.2

[0152] 实施例2

[0153] 以钢种BS700MC、厚度3.75mm、宽度1500mm、热屈服强度310的带钢为例说明，本技术主要依照以下步骤运行：

[0154] 第一步：咬钢前位置控制阶段

[0155] 利用公式1计算夹送辊咬钢前的位置（辊缝）设定值。

[0156] GAP PR1=h-h*10% （1）

[0157] =3.75-3.75*10%

[0158] =3.45[mm]

[0159] 其中，GAP PR1为咬钢前夹送辊设定辊缝[mm]

[0160] h为带钢厚度[mm]

[0161] 当h*10%≥0.3时，取0.3。

[0162] 第二步：咬钢时高压控制阶段

[0163] 2.1单位张力计算

[0164] UT=9.81*(2/h+0.1)*HYP/206*1.2 （3）

[0165] =9.81*(2/3.75+0.1)310/206*1.2

[0166] =11.22[N/mm2]

[0167] 其中，UT单位张力[N/mm2]

[0168] h为带钢厚度=3.75mm

[0169] HYP热屈服强度=180，当9.81*(2/h+0.1)HYP/206<5时，取5。

[0170] 2.2高压控制的压力设定值计算

[0171] F PR2=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC2 （2）

[0172] =(1500*3.75*11.22*0.001/0.8+20)*1

[0173] =98.89[KN]

[0174] F PR2为第二阶段夹送辊压力设定值[KN]

[0175] w带钢宽度=1500[mm]

[0176] h带钢厚度=3.75[mm]

[0177] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0178] 0.8为经验转换系数

[0179] UT单位卷筒张力=11.22[N/mm2]，由公式3计算获得

[0180] FC2第二阶段夹送辊压力系数=1.0

[0181] 第三步：咬钢后位置控制或低压控制阶段

[0182] 由于BS700MC的热屈服强度为310，大于300，所以采用位置控制，其位置按照公式4计算。

[0183] GAP PR3=h*GAP C （4）

[0184] =3.75*1.5

[0185] =5.63[mm]

[0186] 其中：

[0187] GAP PR3为第三阶段夹送辊设定辊缝

[0188] h带钢厚度=3.75[mm]

[0189] GAP C为第三阶段辊缝系数=1.5

[0190] 第四步：尾部中压控制阶段

[0191] 该阶段使用公式6计算夹送辊压力：

[0192] F PR4=(w*h*UT*0.001/0.8+20)*FC4 （6）

[0193] =(1500*3.75*11.22*0.001/0.8+20)*0.2

[0194] =19.78[KN]

[0195] F PR4为第四阶段夹送辊压力设定值[KN]。当F PR<8[KN]时，取8KN[0196] w带钢宽度=1500[mm]

[0197] h带钢厚度=3.75[mm]

[0198] 0.001为将压力单位化为1KN的转换系数

[0199] 0.8为经验转换系数

[0200] UT单位卷筒张力=11.22[N/mm2]，由公式3计算获得

[0201] FC4为第四阶段压力系数=0.2。

[0202] 实施例1与实施例2中的数据对比，如表2所示：

[0203]