一种气液增压铆接机，属于铆接机技术领域。包括机座平台，在使用状态下朝向上的表面并且位于一侧固定有机座，机座构成有机座腔；推料板升降机构，设置在机座平台上；模座，固定在机座平台上；遂料板，对应于模座的上方，并且与推料板升降机构连接，在遂料板的中央开设有模具让位腔；瞬间增压压铆机构，位于机座腔内，与机座固定，并且在对应于模具让位腔的上方；增压油供给机构，与瞬间增压压铆机构连接，并且与瞬间增压压铆机构液压力油路相通，在模座上固定有模具，模具上具有模芯。优点：结构得到简化，使操作和维护更为方便；能体现理想的压铆效果；具有更换模具方便的长处；既有利于体现动作的平稳性又有益于节约能源。
1.一种气液增压铆接机，其特征在于包括一机座平台(1)，该机座平台(1)在使用状态下朝向上的表面并且位于一侧固定有一机座(11)，该机座(11)构成有一机座腔(111)；一推料板升降机构(2)，该推料板升降机构(2)设置在所述的机座平台(1)上；一模座(3)，该模座(3)固定在机座平台(1)上；一用于将压铆后的工件遂出的遂料板(4)，该遂料板(4)对应于所述模座(3)的上方，并且与所述的推料板升降机构(2)连接，在该遂料板(4)的中央开设有一模具让位腔(41)；一瞬间增压压铆机构(5)，该瞬间增压压铆机构(5)位于所述的机座腔(111)内，与所述机座(11)固定，并且在对应于所述的模具让位腔(41)的上方；
一增压油供给机构(6)，该增压油供给机构(6)与所述瞬间增压压铆机构(5)连接，并且与瞬间增压压铆机构(5)液压力油路相通，其中，在所述的模座(3)上并且在对应于所述模具让位腔(41)的位置固定有一模具(31)，模具(31)上具有一模芯(311)，所述的瞬间增压压铆机构(5)包括导座板(51)、第一底座(52)、第二底座(53)、第一活塞缸(54)、第一活塞(55)、第二活塞缸(56)、第二活塞(57)和第三底座(58)，导座板(51)通过一组座板固定杆(511)固定在所述机座(11)上，并且对应于所述遂料板(4)的上方，在导座板(51)的中央设置有一冲头导座(512)，第一底座(52)固定在所述机座腔(111)内，该第一底座(52)上开设有一第一进出气道(521)，第二底座(53)固定在一组固定杆(533)的高度方向的中部，而一组固定杆(533)的底部与所述的第一底座(52)固定，在该第二底座(53)的中央开设有一进油腔(531)，并且在该第二底座(53)上还开设有一气道(532)，气道(532)上配接有一进出气管接头(5321)，第一活塞缸(54)固定在第一、第二底座(52、53)之间，第一活塞(55)设在第一活塞缸(54)的第一缸腔(541)内，藉由该第一活塞(55)将第一缸腔(541)分隔为第一上腔(5411)和第一下腔(5412)，第一上腔(5411)与所述的第一进油腔(531)相通，而第一下腔(5412)与所述的第一进出气道(521)相通，在第一活塞(55)朝向第一下腔(5412)的一侧构成有一冲杆(551)，该冲杆(551)依次以滑动配合状态穿过第一底座(52)和冲头导座(512)并且在末端固定有一冲头(5511)，该冲头(5511)与所述的模芯(311)相对应，第三底座(58)固定在所述的一组固定杆(533)的顶部，在该第三底座(58)上开设有一第二进出气道(581)，第二活塞缸(56)固定在第三底座(58)与第二底座(53)之间，第二活塞(57)设置在第二活塞缸(56)内，藉由该第二活塞(57)将第二活塞缸(56)的活塞缸腔分隔为第二上腔(561)和第二下腔(562)，第二上腔(561)与所述的第二进出气道(581)相通，而第二下腔(562)与所述的气道(532)相通，在第二活塞(57)朝向第二下腔(562)的一侧构成有一锤杆(571)，该锤杆(571)与所述第二底座(53)滑动配合，并在锤杆(571)的末端构成有一锤头(5711)，所述的增压油供给机构(6)配设在所述的第二底座(53)上。
2.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于所述的推料板升降机构(2)包括一组作用缸(21)、第一连通管(22)和第二连通管(23)，一组作用缸(21)的数量为四个，并且以口字形分布的形式固定在所述的机座平台(1)上，各作用缸(21)的作用缸柱(211)探出所述的模座(3)与所述的遂料板(4)固定连接，第一连通管(22)与所述的四个作用缸(21)的第一进出接口(212)共同连接，并且与作用缸(21)的缸腔相通，第二连通管(23)与四个作用缸(21)的第二进出接口(213)共同连接，并且同样与作用缸(21)的缸腔相通。
3.根据权利要求2所述的气液增压铆接机，其特征在于所述的作用缸(21)为气缸或油缸。
4.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于在所述的遂料板(4)背对所述模座(3)的一侧固定有一第一限位块(42)和一第二限位块(43)，第一、第二限位块(42、
43)彼此对应，其中，第一限位块(42)位于所述模具让位腔(41)的一侧，而第二限位块(43)位于模具让位腔(41)的另一侧。
5.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于在所述的第二底座(53)上还开设有一压力表油道(534)，该压力表油道(534)与所述的第一进油腔(531)相通，并且在该压力表油道(534)上还配设有一压力表(5341)。
6.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于在所述的第一活塞(55)上设置有一第一密封圈(552)，该第一密封圈(552)与所述的第一缸腔(541)的内壁密封配合。
7.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于在所述的第二活塞(57)上设置有一第二密封圈(572)，该第二密封圈(572)与第二活塞缸(56)的缸腔的内壁密封配合。
8.根据权利要求1所述的气液增压铆接机，其特征在于所述的增压油供给机构(6)包括第四底座(61)和增压油缸(62)，第四底座(61)与所述的第二底座(53)固定连接，并且在该第四底座(61)上开设有油道(611)，该油道(611)与所述的第一进油腔(531)相通，增压油缸(62)固定在第四底座(61)上，该增压油缸(62)的增压油缸缸腔(621)与所述的油道(611)相通。
9.根据权利要求8所述的气液增压铆接机，其特征在于所述的增压油缸(62)的顶部配设有一增压油缸盖(622)，在该增压油缸盖(622)上配接一用于向所述增压油缸缸腔(621)内引入高压气体的高压气进出接口(6221)，并且在增压力油缸盖(622)上还开设有一第一油标尺油道(6222)，而在所述的第四底座(61)上开设有一第二油标尺油道(612)，第一、第二油标尺油道(6222、612)均与所述的增压油缸缸腔(621)相通，其中，在第一、第二油杆尺油道(6222、612)之间连接有一油标尺(63)。
气液增压铆接机
技术领域
[0001] 本发明属于铆接机技术领域，具体涉及一种气液增压铆接机，用于将铆钉压铆到零件上藉以完成特定的铆固工序。
背景技术
[0002] 已有技术普遍使用由电动控制的冲床将铆钉结合到工件上，也就是说通过冲床完成铆固，冲床压铆的不足之处在于：设备投入大，不利于生产厂商节约设备开支；冲床占地面积大，不利于节约生产场所的占用空间；冲床压铆具有局限性，例如对某些特殊部位的铆接往往无能为力，即具有对被铆接产品的铆接部位挑剔性；冲床铆接的节奏缓慢而不利于提高效率。
[0003] 在已公开的中国专利文献中不乏关于铆接机的技术信息，典型的如发明专利公布号CN102240746A推荐的“一种多点无铆钉自动铆接机”，该专利申请方案适合于将两个部件彼此铆合为一体，而并不适合于对铆钉的铆接。更为典型的如授权公告号CN201931039U提供的“铆接机”，该专利方案能够体现其说明书第0017段所称的技术效果，但是结构复杂、操作和维护麻烦系其缺憾，具体可参见该专利的说明书第0034段。尤其，由于不具有瞬间增压效果，因而对于铆钉的铆固难以获得人们期望的效果。此外，该专利方案更换模具较为麻烦；不利于节约电能消耗，因为其除了使用复数个气缸（专利称主、副气缸）外还需使用复数个电机（专利称第一、第二伺服电机）；压铆效率低。
[0004] 鉴于上述已有技术，有必要加以改进，对此，本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
[0005] 本发明的任务在于提供一种有助于显著简化结构而藉以方便操作和维护、有利于体现瞬间增压而藉以保障理想的压铆效果、有便于更换模具而藉以提高工作效率和有益于节约能源消耗而藉以体现经济性以及有善于增进压铆效率而藉以满足工业化放大生产要求的气液增压铆接机。
[0006] 本发明的任务是这样来完成的，一种气液增压铆接机，包括一机座平台，该机座平台在使用状态下朝向上的表面并且位于一侧固定有一机座，该机座构成有一机座腔；一推料板升降机构，该推料板升降机构设置在所述的机座平台上；一模座，该模座固定在机座平台上；一用于将压铆后的工件遂出的遂料板，该遂料板对应于所述模座的上方，并且与所述的推料板升降机构连接，在该遂料板的中央开设有一模具让位腔；一瞬间增压压铆机构，该瞬间增压压铆机构位于所述的机座腔内，与所述机座固定，并且在对应于所述的模具让位腔的上方；一增压油供给机构，该增压油供给机构与所述瞬间增压压铆机构连接，并且与瞬间增压压铆机构液压力油路相通，其中，在所述的模座上并且在对应于所述模具让位腔的位置固定有一模具，模具上具有一模芯。
[0007] 在本发明的一个具体的实施例中，所述的推料板升降机构包括一组作用缸、第一连通管和第二连通管，一组作用缸的数量为四个，并且以口字形分布的形式固定在所述的机座平台上，各作用的作用缸柱探出所述的模座与所述的遂料板固定连接，第一连通管与所述的四个作用缸的第一进出接口共同连接，并且与作用缸的缸腔相通，第二连通管与四个作用缸的第二进出接口共同连接，并且同样与作用缸的缸腔相通。
[0008] 在本发明的另一个具体的实施例中，所述的作用缸为气缸或油缸。
[0009] 在本发明的又一个具体的实施例中，在所述的遂料板背对所述模座的一侧固定有一第一限位块和一第二限位块，第一、第二限位块彼此对应，其中，第一限位块位于所述模具让位腔的一侧，而第二限位块位于模具让位腔的另一侧。
[0010] 在本发明的再一个具体的实施例中，所述的瞬间增压压铆机构包括导座板、第一底座、第二底座、第一活塞缸、第一活塞、第二活塞缸、第二活塞和第三底座，导座板通过一组座板固定杆固定在所述机座上，并且对应于所述遂料板的上方，在导座板的中央设置有一冲头导座，第一底座固定在所述机座腔内，该第一底座上开设有一第一进出气道，第二底座固定在一组固定杆的高度方向的中部，而一组固定杆的底部与所述的第一底座固定，在该第二底座的中央开设有一进油腔，并且在该第二底座上还开设有一气道，气道上配接有一进出气管接头，第一活塞缸固定在第一、第二底座之间，第一活塞设在第一活塞缸的第一缸腔内，藉由该第一活塞将第一缸腔分隔为第一上腔和第一下腔，第一上腔与所述的第一进油腔相通，而第一下腔与所述的第一进出气道相通，在第一活塞朝向第一下腔的一侧构成有一冲杆，该冲杆依次以滑动配合状态穿过第一底座和冲头导座并且在末端固定有一冲头，该冲头与所述的模芯相对应，第三底座固定在所述的一组固定杆的顶部，在该第三底座上开设有一第二进出气道，第二活塞缸固定在第三底座与第二底座之间，第二活塞设置在第二活塞缸内，藉由该第二活塞将第二活塞缸的活塞缸腔分隔为第二上腔和第二下腔，第二上腔与所述的第二进出气道相通，而第二下腔与所述的气道相通，在第二活塞朝向第二下腔的一侧构成有一锤杆，该锤杆与所述第二底座滑动配合，并在锤杆的末端构成有一锤头，所述的增压油供给机构配设在所述的第二底座上。
[0011] 在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述的第二底座上还开设有一压力表油道，该压力表油道与所述的第一进油腔相通，并且在该压力表油道上还配设有一压力表。
[0012] 在本发明的更而一个具体的实施例中，在所述的第一活塞上设置有一第一密封圈，该第一密封圈与所述的第一缸腔的内壁密封配合。
[0013] 在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述的第二活塞上设置有一第二密封圈，该第二密封圈与第二活塞缸的缸腔的内壁密封配合。
[0014] 在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的增压油供给机构包括第四底座和增压油缸，第四底座与所述的第二底座固定连接，并且在该第四底座上开设有油道，该油道与所述的第一进油腔相通，增压油缸固定在第四底座上，该增压油缸的增压油缸缸腔与所述的油道相通。
[0015] 在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的增压油缸的顶部配设有一增压油缸盖，在该增压油缸盖上配接一用于向所述增压油缸缸腔内引入高压气体的高压气进出接口，并且在增压力油缸盖上还开设有一第一油标尺油道，而在所述的第四底座上开设有一第二油标尺油道，第一、第二油标尺油道均与所述的增压油缸缸腔相通，其中，在第一、第二油杆尺油道之间连接有一油标尺。
[0016] 本发明提供的技术方案与已有技术相比所具有的技术效果之一，由于仅由瞬间增压压铆机构与增压油供给机构的配合而可对工件实施压铆，因而结构得到了有效简化，并且使操作和维护更为方便；之二，由瞬间增压压铆机构实现瞬间增压，因而能体现理想的压铆效果；之三，将模具设在模座上，并且模座对应于遂料板的模具让位腔，因而具有更换模具方便的长处；之四，由于摒弃了已有技术中使用电机，因而既有利于体现动作的平稳性又有益于节约能源。
附图说明
[0017] 图1为本发明的实施例结构图。
[0018] 图2为图1的剖视图。
[0019] 图3为铆钉与工件的示意图。
[0020] 图4为利用图1结构将图3所示的铆钉与工件压铆后的示意图。
具体实施方式
[0021] 为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
[0022] 实施例：
[0023] 敬请参见图1和图2，给出了一具有支承腿12（也可称支承脚）的并且在使用状态下设置于作业现场的地坪上的机座平台1，在该机座平台1朝向上的表面并且在机座平台1的一侧用第一螺钉112固定有一机座11，该机座11的整体形状犹如阿拉伯数字的7字形，并且构成有一机座腔111。
[0024] 给出的设置于前述的机座平台1上的推料板升降机构2的优选而非限于的结构如下：包括一组作用缸21、第一连通管22和第二连通管23，一组作用缸21的数量为四个，并且呈中国汉字的“口”字形分布的形式固定在机座平台1朝向上的表面，这里边里所称的口字形分布是指口字形的四个角部各有一个作用缸21，第一连通管22与四个作用缸21的第一进出气接口212共同连接，而第二连通管23与四个作用缸21的第二进出气接口213共同连接，也就是说由第一连通管22将四个作用缸21的第一进出气接口212贯通，第二连通管23同例。由图1和图2所示，在机座平台1的上方通过一对模座支撑脚32以腾空状态固定有一模座3，在该模座3朝向上的一侧的中央位置固定有一依据需要而可更换的模具31，该模具31上设置有模芯311，模芯311由彼此对称的并且相互配合的模芯瓣块构成，并且具有一铆钉孔3111，供图3所示的铆钉7置入。上面提及的作用缸21的作用缸柱211以滑动状态穿过预设在模座3上的作用缸柱让位孔33与遂料板4相配合，即与遂料板4连接。
[0025] 当一组（四个）作用缸21的作用缸柱211向缸体内伸出时，则由作用缸柱211将遂料板4朝着背离前述的模座3的方向运动（浮起），反之亦然。在本实施例中，作用缸21选择气缸，然而，如果改用油缸，则应当视为等效性替代而依然属于本发明方案范畴。
[0026] 在前述的遂料板4的中央位置开设有一模具让位腔41，前述的模具31对应于该模具让位腔41，并且在遂料板4朝向上的一侧即朝向下面即将描述的瞬间增压压铆机构5的一侧通过第二螺钉421固定有一第一限位块42，以及通过第三螺钉431固定有一第二限位块43，第一、第二限位块42、43彼此对应于模具让位腔41的两侧。该第一、第二限位块42、43的作用在于保障瞬间增压压铆机构5对设于模芯311上的铆钉7压铆。
[0027] 前述的瞬间增压压铆机构5包括导座板51、第一、第二底座52、53、第一、第二活塞缸54、56、第一、第二活塞缸55 57和第三底座58，导座板51通过一组（本实施例为四根）导座板固定杆511固定在前述的机座11的折弯水平臂113的底部，在导座板51的中央位置固定有一冲头导座512，该冲头导座512的中央构成有第一冲杆孔5121，整个导座板51对应于前述的遂料板4的上方。第一底座52固定在前述的机座腔111内，在该第一底座52上开设有一第一进出气道521（图2示），并且，第一底座52的中央构成有一第二冲杆孔522。第二底座53固定在一组固定杆533的高度方向的中部，而一组固定杆533的底部与前述的第一底座52固定，在第二底座53的中央构成有一进油腔531，并且在该第二底座53上还开设有一气道532（图2示），在气道532的端口部位即进出气口部位配设有一进出气管接头5321（图2示）。又，在第二底座53上还开设有一与前述的第一进油腔531相通的压力表油道534，在该压力表油道534上配接有一用于揭示液压油压力的压力表5341。第一活塞缸54固定在第一、第二底座52、53之间。第一活塞55设置在第一活塞缸54的第一缸腔
541内，并且在第一活塞55上设置有第一密封圈552，由该第一密封圈552使第一活塞55与第一缸腔541的腔壁构成密封。由图所示，第一活塞55将第一缸腔541分隔为第一上腔
5411和第一下腔5412，第一上腔5411与第一进油腔531相通，而第一下腔5412与前述的第一进出气道521相通。并且第一活塞55朝向第一下腔5412的一侧即朝向下的一侧的中央固定有一冲杆551，该冲杆551与前述的第二、第一冲杆孔522、5121滑动配合，并且在冲杆551的末端固定有一冲头5511，该冲头5511与前述的模具31相对应，更确切地讲与前述的模芯311相对应。第三底座58通过一组（四个）第四螺钉582与前述的一组（四根）固定杆522的顶部固定，在该第三底座58上开设有一第二进出气道581（图2示）。第二活塞缸56固定在第三、第二底座58、53之间，第二活塞57设置在第二活塞缸56内，并且在第二活塞57上设置有第二密封圈572，由该第二密封圈572将第二活塞57与第二活塞缸56的缸腔腔壁形成密封，并且由第二活塞57将第二活塞缸56的缸腔分隔为第二上腔561和第二下腔562，前述的第二进出气道581与第二上腔561相通，而第二下腔562与前述的气道
532相通。由图1和图2所示，在第二活塞57朝向第二下腔562的一侧即朝向下的一侧固定有一锤杆571，该锤杆571与第二底座53滑动配合，即穿过第二底座53上的通孔535，并且在锤杆571的末端构成有一锤头5711（图1示）。
[0028] 请继续见图1和图2，给出的连接于前述的瞬间增压压铆机构5的第二底座53上的增压油供给机构6的优选而非绝对限于的结构如下：包括一第四底座61和一增压油缸62，第四底座61用一对第五螺钉613与前述的第二底座53固定，并且在第四底座61上开设有油道611（图2示），该油道611与前述的第一进出油腔531相通，更具体地讲，为了使油道611与第一进出油腔531相通，因此在第二底座53上开设有位置与油道611相对应的并且与第一进出油腔531相通的过渡油道536（图2示），藉由该过渡油道536使油道611与第一进出油腔531相通。此外，在第四底座61上还开设有一第二油标尺油道612。增压油缸62固定在第四底座61上，该增压油缸62的增压油缸缸腔621与前述的油道611相通。
在增压油缸62的顶部配设有一增压油缸盖622，而在该增压油缸盖622上配接有一与增压油缸缸腔621相通的用于引入高压气体的高压气进出接口6221，并且在增压油缸盖622上还开设有一第一油标尺油道6222，该第一油标尺油道6222与增压油缸缸腔621相通。又，在前述的第一、第二油标尺油道6222、612之间配接有一用于揭示增压油缸缸腔621内的压力油（液压油）的液位的油标尺63。
[0029] 应用例：
[0030] 请见图3和图4并且继续结合图1和图2，图3示意了工件8，该工件8并不限于地如液晶显示屏的背板，在该工件8上预先开设有铆钉通孔81，图4示意了将铆钉7在对应于铆钉通孔81的位于压铆于工件8上的情形。具体是：将工件8放置到图1和图2所示的模具31上，将铆钉7对准铆钉通孔81并且使铆钉7的端部探入前述的铆钉孔3111。通过对设置在机座11上的并且受控于电气控制箱114（固设在机座11上）的操作开关115的操作，高压气体从高压气进出接口6221引入增压油缸62的增压油缸缸腔621，使增压油缸缸腔621内的液压油依次经油道611和过渡油道536进入第一进油腔531，使第一活塞55下行，带动冲杆551下行，直至冲头5511与铆钉7接触，在使铆钉7压铆至工件8的同时，第二进出气道581将压力空气引入第二上腔561，使第二活塞杆57下行，带动锤杆571下行，使锤杆571的末端的锤头5711锤击第一活塞55，使第一活塞55及冲杆551受到瞬间压力的冲击，从而将铆钉7可靠地压铆在工件8的铆钉通孔81处。冲头5511回程：高压气进出接口6221回气，同时第一进气道521进气，使空气进入第一下腔5412，推动第一活塞55上行。又同时，气道532将压力空气引入第二下腔562，推动第二活塞57上行，带动锤杆571上行，由锤杆571的上行而开启第一进油腔531，随着第一活塞55的上行，第一上腔5411中的液压油或称压力油依次经第一进油腔531、过渡油道536和油道611回入高压油缸缸腔621。在上述过程中，推料板升降机构2的一组作用缸21工作，由作用缸柱211将遂料板4向上推动，使先前对应于铆钉孔3111的铆钉7退离模芯311，将压铆有铆钉7的工件8移离。
