用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构

摘要

本发明提供了一种用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构。本发明中的上下料输送机构能够实现对同一工序串行排列的多台加工机床的上下料，因而能够支持将同一道工序的加工机床扩展为多台，从而能够支持加工效率的提高。而且，在该上下料输送机构中：上料托盘可以装设上料止回块、下料托盘可以装设下料止回块，从而能够避免由此导致的二次加工；上料托盘和下料托盘可以装设可伸缩的销轴，从而避免上料托盘和下料托盘在停靠时的位置偏移；机床前托盘可以设置为可旋转的状态，从而能够根据实际需要而利用该旋转实现上料托盘和下料托盘的姿态转换；滑动支架可以装设弹簧销，从而能够控制上下料输送机构的运行。

权利要求

1.一种用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构，其特征在于，该上下料输送机构设置在同一工序的一上料位置与一下料位置之间，并且，该工序的多台加工机床串行排列在所述上料位置与所述下料位置之间；其中，该上下料输送机构包括：可在所述上料位置与任一台加工机床的前端位置之间往复移动的一上料托盘，其顶面用于承载待加工工件；

可在任一台加工机床的前端位置与所述下料位置之间往复移动的一下料托盘，其顶面用于承载已加工工件；

可分别在每台加工机床的前端位置与内部夹具位置之间往复移动的机床前托盘，其顶面用于承载移动至该加工机床的前端位置的上料托盘和下料托盘；

分别装设在每台加工机床的机床前托盘下方的滑动支架，其用于支撑该加工机床的机床前托盘的往复移动；

分别在每台加工机床的前端位置与内部夹具位置之间延伸的滑动导轨，其用于通过该加工机床的滑动支架导向该加工机床的机床前托盘的往复移动；

分别铺设在每台加工机床的机床前托盘的顶面、以及在所述上料位置与所述下料位置之间串行衔接各台加工机床的前端位置的辊道，其用于承载上料托盘和下料托盘的往复移动。

2.根据权利要求1所述的上下料输送机构，其特征在于，

上料托盘在其用于送出待加工工件的出料边缘进一步装设有上料止回块；其中，该上料止回块远离出料边缘的一侧不高于上料托盘的顶面、且该上料止回块靠近出料边缘的另一侧被弹性支撑至高于上料托盘的顶面的高度；

下料托盘在其用于接收已加工工件的入料边缘进一步装设有下料止回块；其中，该下料止回块靠近入料边缘的一侧不高于下料托盘的顶面、且该下料止回块远离入料边缘的另一侧被弹性支撑至高于下料托盘的顶面的高度。

3.根据权利要求1所述的上下料输送机构，其特征在于，上料托盘在其顶面进一步装设有用于卡接待加工工件的上料工件支架；下料托盘在其顶面进一步装设有用于卡接已加工工件的下料工件支架。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的上下料输送机构，其特征在于，上料托盘和下料托盘的底部进一步分别装设有可伸缩的定位销轴，辊道进一步形成有可供上料托盘和下料托盘底部装设的定位销轴通过的中空部，并且：所述上料位置进一步在辊道的中空部内装设有上料定位块、该上料定位块开设有可供上料托盘底部装设的定位销轴插拔的上料定位孔；

所述下料位置进一步在辊道的中空部内装设有下料定位块、该下料定位块开设有可供下料托盘底部装设的定位销轴插拔的下料定位孔；

每台加工机床的机床前托盘进一步在辊道的中空部内装设有机床前定位块、该机床前定位块开设有可供上料托盘和下料托盘底部装设的定位销轴插拔的机床前定位孔。

5.根据权利要求4所述的上下料输送机构，其特征在于，上料托盘和下料托盘的顶面进一步分别装设有可通过软管拉线拉动定位销轴伸缩的定位把手。

6.根据权利要求5所述的上下料输送机构，其特征在于，每台加工机床的机床前托盘与该加工机床的滑动支架进一步通过一转轴连接。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的上下料输送机构，其特征在于，

每台加工机床的滑动导轨进一步固定于该加工机床的一导轨支座、且该导轨支座在对应于该加工机床的前端的位置处开设有销孔；

每台加工机床的滑动支架进一步装设有可插拔于该加工机床的导轨支座的销孔内的弹簧销。

8.根据权利要求7所述的上下料输送机构，其特征在于，每台加工机床的滑动支架进一步装设有可直接拉动弹簧销插拔的弹簧销把手。

9.根据权利要求7所述的上下料输送机构，其特征在于，每台加工机床的滑动导轨包括：固定于该加工机床的导轨支座的固定导轨段，以及，装设于该固定导轨段、并可沿该固定导轨段滑动的移动导轨段；

且每台加工机床的滑动支架装设于该加工机床的滑动导轨中的移动导轨段。

说明书

用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构

技术领域

[0001] 本发明涉及机加工生产线中的上下料输送技术，特别涉及用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构。

背景技术

[0002] 现有的机加工生产线中，各工序的加工机床通常会按照所属工序的执行顺序而串行排列，工件依次经每道工序的加工机床加工后即可成型为最终的产品。

[0003] 然而，现有技术中通常会为每道工序仅设置一台加工机床，这是因为现有技术中并未提供可为同一道工序的多台加工机床上下料的输送机构。由此就导致加工效率不高。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明提供一种用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构。

[0005] 本发明提供的一种用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构设置在同一工序的一上料位置与一下料位置之间，并且，该工序的多台加工机床串行排列在所述上料位置与所述下料位置之间；其中，该上下料输送机构包括：

[0006] 可在所述上料位置与任一台加工机床的前端位置之间往复移动的一上料托盘，其顶面用于承载待加工工件；

[0007] 可在任一台加工机床的前端位置与所述下料位置之间往复移动的一下料托盘，其顶面用于承载已加工工件；

[0008] 可分别在每台加工机床的前端位置与内部夹具位置之间往复移动的机床前托盘，其顶面用于承载移动至该加工机床的前端位置的上料托盘和下料托盘；

[0009] 分别装设在每台加工机床的机床前托盘下方的滑动支架，其用于支撑该加工机床的机床前托盘的往复移动；

[0010] 分别在每台加工机床的前端位置与内部夹具位置之间延伸的滑动导轨，其用于通过该加工机床的滑动支架导向该加工机床的机床前托盘的往复移动；

[0011] 分别铺设在每台加工机床的机床前托盘的顶面、以及在所述上料位置与所述下料位置之间串行衔接各台加工机床的前端位置的辊道，其用于承载上料托盘和下料托盘的往复移动。

[0012] 优选地：

[0013] 上料托盘在其用于送出待加工工件的出料边缘进一步装设有上料止回块；其中，该上料止回块远离出料边缘的一侧不高于上料托盘的顶面、且该上料止回块靠近出料边缘的另一侧被弹性支撑至高于上料托盘的顶面的高度；

[0014] 下料托盘在其用于接收已加工工件的入料边缘进一步装设有下料止回块；其中，该下料止回块靠近入料边缘的一侧不高于下料托盘的顶面、且该下料止回块远离入料边缘的另一侧被弹性支撑至高于下料托盘的顶面的高度。

[0015] 优选地：

[0016] 上料托盘在其顶面进一步装设有用于卡接待加工工件的上料工件支架；

[0017] 下料托盘在其顶面进一步装设有用于卡接已加工工件的下料工件支架。

[0018] 优选地，上料托盘和下料托盘的底部进一步装设有可伸缩的定位销轴，辊道进一步形成有可供上料托盘和下料托盘底部装设的定位销轴通过的中空部，并且：

[0019] 所述上料位置进一步在辊道的中空部内装设有上料定位块、该上料定位块开设有可供上料托盘底部装设的定位销轴插拔的上料定位孔；

[0020] 所述下料位置进一步在辊道的中空部内装设有下料定位块、该下料定位块开设有可供下料托盘底部装设的定位销轴插拔的下料定位孔；

[0021] 每台加工机床的机床前托盘进一步在辊道的中空部内装设有机床前定位块、该机床前定位块开设有可供上料托盘和下料托盘底部装设的定位销轴插拔的机床前定位孔。

[0022] 更优地，上料托盘和下料托盘的顶面的上方进一步装设有可通过软管拉线拉动定位销轴伸缩的定位把手。

[0023] 优选地，每台加工机床的机床前托盘与该加工机床的滑动支架进一步通过一转轴连接。

[0024] 优选地，每台加工机床的滑动导轨进一步固定于该加工机床的一导轨支座、且该导轨支座在对应于该加工机床的前端的位置处开设有销孔；每台加工机床的滑动支架进一步装设有可插拔于该加工机床的导轨支座的销孔内的弹簧销。

[0025] 更优地，每台加工机床的滑动支架进一步装设有可直接拉动弹簧销插拔的弹簧销把手。

[0026] 优选地，每台加工机床的滑动导轨包括：固定于该加工机床的导轨支座的固定导轨段，以及，装设于该固定导轨段、并可沿该固定导轨段滑动的移动导轨段；并且，每台加工机床的滑动支架装设于该加工机床的滑动导轨中的移动导轨段。

[0027] 如上可见，在本发明的上下料输送机构中：

[0028] 上料托盘在承载待加工工件之后，可从上料位置移动至属于同一工序的任一台加工机床的前端位置、并随该加工机床的机床前托盘从该加工机床的前端位置移入至内部夹具位置；然后，上料托盘在待加工工件放入该加工机床的内部夹具内之后，还可随该加工机床的机床前托盘移出至该加工机床的前端位置、并移回至上料位置，从而即可反复实现对属于同一工序的任意加工机床的上料；

[0029] 下料托盘可从下料位置移动至属于同一工序的任一台加工机床的前端位置、并随该加工机床的机床前托盘从该加工机床的前端位置移入至内部夹具位置；然后，上料托盘在承载该加工机床的内部夹具内已加工工件之后，还可随该加工机床的机床前托盘移出至该加工机床的前端位置、并移回至下料位置，从而即可反复实现对属于同一工序的任意加工机床的下料；

[0030] 由此可见，本发明中的上下料输送机构能够实现对同一工序的多台加工机床的上下料，因而能够支持将同一道工序的加工机床扩展为多台，从而能够支持加工效率的提高。

[0031] 此外，可选地：

[0032] 如果该上下料输送机构中的上料托盘装设有可阻止已加工工件移入的上料止回块、下料托盘装设有可阻止已加工工件移出的下料止回块，则能够避免已加工工件被上料托盘重复上料、以及已加工工件被误从下料托盘移出，从而能够避免由此导致的二次加工；

[0033] 如果该上下料输送机构中的上料托盘装设有用于卡接待加工工件的上料工件支架、下料托盘装设有用于卡接已加工工件的下料工件支架，则能够降低工件在移动过程中脱落的概率；

[0034] 如果该上下料输送机构中的上料托盘和下料托盘装设有可伸缩的销轴，则能够实现上料托盘在停靠于上料位置和机床前托盘时的准确定位、以及下料托盘在停靠于下料位置和机床前托盘时的准确定位，从而能够避免上料托盘和下料托盘在停靠时产生位置偏移；

[0035] 如果该上下料输送机构中的机床前托盘可旋转，则能够实现上料托盘和下料托盘的姿态转换，并允许上料托盘和下料托盘在辊道上移动时保持在可节省辊道宽度的姿态、以及在随机床前托盘移入和移出加工机床时保持在便于夹具操作的姿态，从而既能够减少上下料输送机构所占用的空间、又能够便于夹具操作；

[0036] 如果该上下料输送机构中的滑动支架装设有弹簧销，则能够使机床前托盘随滑动支架的移动可控，从而能够控制上下料输送机构的运行。

附图说明

[0037] 图1为本发明实施例中的上下料输送机构的示例性结构示意图；

[0038] 图2a至图2h为如图1所示上下料输送机构在上料过程中的状态示意图；

[0039] 图3a至图3h为如图1所示上下料输送机构在下料过程中的状态示意图；

[0040] 图4a和图4b分别为如图1所示上下料输送机构中的上料托盘从不同方向看去的局部剖视图；

[0041] 图5a和图5b分别为如图1所示上下料输送机构中的下料托盘从不同方向看去的局部剖视图；

[0042] 图6为如图1所示上下料输送机构中的上料托盘在上料位置处定位时的装配关系局部剖视图；

[0043] 图7为如图1所示上下料输送机构中的下料托盘在下料位置处定位时的装配关系局部剖视图；

[0044] 图8为如图1所示上下料输送机构中的下料托盘或下料托盘在机床前托盘处定位时的装配关系局部剖视；

[0045] 图9a和图9b为如图1所示上下料输送机构中的机床前托盘、滑动支架、以及滑动导轨之间从不同方向看去的装配关系局部剖视图。

具体实施方式

[0046] 为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本发明进一步详细说明。

[0047] 图1为本发明实施例中的上下料输送机构的示例性结构示意图。如图1所示，本实施例中用于同工序串行布置多台加工机床的上下料输送机构，设置在同一工序OP10的一上料位置OP10-S与一下料位置OP10-E之间，并且，该工序OP10的多台加工机床OP10A和OP10B（图1中仅以2台为例）串行排列在上料位置OP10-S与下料位置OP10-E之间；

[0048] 其中，该上下料输送机构包括：被所有加工机床OP10A和OP10B共用的一上料托盘11，被所有加工机床OP10A和OP10B共用的一下料托盘12，分别为每台加工机床OP10A/OP10B（本文中的“/”表示“或”）设置的机床前托盘20A/20B、滑动支架21A/21B、滑动导轨22A/22B，以及，被所有加工机床OP10A和OP10B共用的辊道30。

[0049] 上料托盘11可在上料位置OP10-S与任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置之间执行靠近及远离该加工机床OP10A/OP10B的往复移动（上料托盘11在上料位置OP10-S与加工机床OP10A/OP10B之间的行程在图1中表示为S11A/S11B）；并且，该上料托盘11的顶面用于承载需要任一台加工机床OP10A/OP10B加工的待加工工件；

[0050] 从而，利用该上料托盘11即可实现对每台加工机床OP10A/OP10B的上料过程，但该上料托盘11不得用于下料。

[0051] 实际应用中：

[0052] 为了避免上料托盘11由于误操作而被用于下料，上料托盘11可以装设有上料止回机构，用以避免从任一台加工机床OP10A/OP10B内的夹具卸下的已加工工件被误移入至上料托盘11并被上料托盘11再次上料（即避免二次加工），该上料止回机构的具体构成将在后文详细说明；

[0053] 为了避免上料托盘11承载的待加工工件在上料托盘11的移动过程中脱落，上料托盘11可以装设有上料卡持机构，用以将上料托盘11承载的待加工工件稳固在上料托盘11的顶面，该上料卡持机构的具体构成将在后文详细说明；

[0054] 为了避免上料托盘11在移动后的停靠位置（即上料位置OP10-S、下料位置OP10-E、以及任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置）发生偏移，可以为上料托盘11装设有上料定位机构，用以将上料托盘11准确地定位在正确的停靠位置，该上料定位机构的具体构成将在后文详细说明。

[0055] 下料托盘12可在任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置与下料位置OP10-E之间执行靠近及远离该加工机床OP10A/OP10B的往复移动（下料托盘12在下料位置OP10-E与加工机床OP10A/OP10B之间的行程在图1中表示为S12A/S12B）；并且，该下料托盘12的顶面用于承载已经过任一台加工机床OP10A/OP10B加工的已加工工件；

[0056] 从而，利用该下料托盘12即可实现对每台加工机床OP10A/OP10B的下料过程，但该下料托盘12不得用于上料。

[0057] 实际应用中：

[0058] 为了避免下料托盘12由于误操作而被用于上料，下料托盘12可以装设有下料止回机构，用以避免从任一台加工机床OP10A/OP10B内的夹具卸入至下料托盘12的已加工工件又从下料托盘12被移出上料（即避免二次加工），该下料止回机构的具体构成将在后文详细说明；

[0059] 为了避免下料托盘12承载的已加工工件在下料托盘12的移动过程中脱落，下料托盘12可以装设有下料卡持机构，用以将下料托盘12承载的已加工工件稳固在下料托盘12的顶面，该下料卡持机构的具体构成将在后文详细说明；

[0060] 为了避免下料托盘12在移动后的停靠位置（即上料位置OP10-S、下料位置OP10-E、以及任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置）发生偏移，可以为下料托盘12装设有下料定位机构，用以将下料托盘12准确地定位在正确的停靠位置，该下料定位机构的具体构成将在后文详细说明。

[0061] 每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B可在该加工机床OP10A/OP10B的前端位置与内部夹具位置之间往复移动；并且：

[0062] 当上料托盘11移动至任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置时，该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B的顶面可承载此时移动至该加工机床OP10A/OP10B的前端位置的上料托盘11、并带动上料托盘11执行移入及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动；

[0063] 当下料托盘12移动至任一台加工机床OP10A/OP10B的前端位置时，该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B的顶面可承载此时移动至该加工机床OP10A/OP10B的前端位置的下料托盘12、并带动下料托盘12执行移入及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动；

[0064] 从而，利用每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B即可辅助上料托盘11完成上料过程、以及辅助下料托盘12完成下料过程。

[0065] 实际应用中，为了适应上料托盘11所具有的上料定位机构、以及下料托盘12所具有的下料定位机构，每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B也需要作适当调整，该调整的具体实现将在后文结合上料定位机构和下料定位机构的具体构成予以详细说明。

[0066] 每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B分别位于该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B下方；并且每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B用于支撑该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B移入及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动。

[0067] 实际应用中：

[0068] 每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B可与其支撑的机床前托盘20A/20B可通过一转动机构连接，从而通过机床前托盘20A/20B相对于滑动支架21A/21B的旋转而将上料托盘11和下料托盘12转换为不同的姿态，如此一来，上料托盘11和下料托盘12在执行靠近及远离任一台加工机床OP10A/OP10B的往复移动时可保持在节省宽度空间的姿态、而在随机床前托盘20A/20B移入和移出加工机床OP10A/OP10B时则可保持在适于夹具操作的姿态，该转动机构的具体构成将在后文予以详细说明；

[0069] 为了使每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B移入以及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动可控，可以在每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B设置锁止机构，用以根据实际需要开启、锁止该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B执行移入以及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动。

[0070] 每台加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨22A/22B分别在该加工机床OP10A/OP10B的前端位置与内部夹具位置之间延伸；并且，每台加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨22A/22B用于通过该加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B导向该加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B移入及移出该加工机床OP10A/OP10B的往复移动。

[0071] 实际应用中：

[0072] 为了适应每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B所可能设置的锁止机构，每台加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨22A/22B也需要作适当调整，该调整的具体实现将在后文结合锁止机构的具体构成予以详细说明。

[0073] 辊道30铺设在所有加工机床OP10A和OP10B的机床前托盘20A和20B的顶面，以及在上料位置OP10-S与下料位置OP10-E之间串行衔接各台加工机床OP10A和OP10B的前端位置；并且，该辊道30用于承载上料托盘11和下料托盘12靠近及远离任一台加工机床OP10A/OP10B的往复移动。

[0074] 实际应用中，为了适应上料托盘11所具有的上料定位机构、以及下料托盘12所具有的下料定位机构，辊道30也需要作适当调整，该调整的具体实现将在后文结合上料定位机构和下料定位机构的具体构成予以详细说明。

[0075] 图2a至图2h为如图1所示上下料输送机构在上料过程中的状态示意图。请顺序参见图2a至图2h，以加工机床OP10A的上料过程为例：

[0076] 在图2a中，上料托盘11通过其上料定位机构定位于上料位置OP10-S，此时，手动将待加工工件41向上料托盘11的顶面移动，该待加工工件41可以由衔接各工序的工序间辊道（此处所述的工序间辊道不同于本实施例中的辊道30）从上一道工序的下料位置传输至图2a中所示出的待加工工件41所在位置，从而即可开始上料；

[0077] 在图2b中，待加工工件41承载于上料托盘11的顶面、并被上料托盘11顶面的上料卡持机构卡持，此时，取消在上料位置OP10-S处的定位、并将承载有待加工工件41的上料托盘11通过辊道30从上料位置OP10-S向加工机床OP10A的前端位置移动；

[0078] 在图2c中，上料托盘11承载至此时位于加工机床OP10A的前端位置的机床前托盘20A的顶面、并通过上料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，然后，将机床前托盘20A旋转，并且，由于上料托盘11通过上料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A的旋转还可以带动上料托盘11随之旋转，以使上料托盘11从适于待加工工件41在狭窄的辊道30移动的姿态转变为适于待加工工件41装设于夹具的姿态；

[0079] 在图2d中，经过机床前托盘20A带动上料托盘11的旋转，此时，取消支撑机床前托盘20A的滑动支架21A的锁止，然后推动机床前托盘20A基于滑动支架21A的支撑、并沿着滑动导轨22A向加工机床OP10A内的夹具位置移动，并且，由于上料托盘11通过上料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A还可以带动上料托盘11以适于待加工工件41装设于夹具的姿态随之向加工机床OP10A内的夹具移动；

[0080] 此后，由于铺设在机床前托盘20A的顶面的辊道30的一部分已随机床前托盘20A向加工机床OP10A内的夹具位置移动，因而就使辊道30此时在加工机床OP10A的前端位置处变为断开状态（为了简化视图而未在图中示出辊道30的断开状态）；

[0081] 在图2e中，机床前托盘20A、上料托盘11、以及待加工工件41均已到达加工机床OP10A内的夹具位置，此时，即可将上料托盘11承载的待加工工件41从上料托盘11此时朝向夹具位置的出料边缘移出、并装设于夹具，从而完成上料；

[0082] 在图2f中，在完成上料后，拉动机床前托盘20A基于滑动支架21A的支撑、并沿着滑动导轨22A向加工机床OP10A内的前端位置移动，并且，由于上料托盘11通过上料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A还可以带动上料托盘11向加工机床OP10A内的前端位置移动；

[0083] 在图2g中，机床前托盘20A、上料托盘11均已到达加工机床OP10A内的前端位置，此时，利用锁止机构将滑动支架21A锁止在加工机床OP10A内的前端位置、以使机床前托盘20A保持在加工机床OP10A内的前端位置，然后将机床前托盘20A反向旋转，并且，由于上料托盘11通过上料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A的反向旋转还可以带动上料托盘11随之反向旋转、以使上料托盘11转换回适于下次上料的待加工工件在狭窄的辊道30移动的姿态；

[0084] 此后，由于铺设在机床前托盘20A的顶面的辊道30的一部分已随机床前托盘20A又回到加工机床OP10A的前端位置、并通过反向旋转而与辊道30的其余部分对接，因而就使辊道30此时在加工机床OP10A的前端位置处又回复为连续状态；

[0085] 在图2h中，取消上料托盘11在机床前托盘20A的定位、并将上料托盘11通过辊道30从机床前托盘20A所在的加工机床OP10A的前端位置向上料位置OP10-S移动；而且，如果在如图2h由于误操作而将上料托盘11移至加工机床OP10B的前端位置、并将上料托盘11随加工机床OP10B的机床前托盘20B移入至加工机床OP10B内部的夹具位置处，则此时即便加工机床OP10B已完成工件的加工，上料托盘11也会由于其具有的上料至回机构而不能接收已加工工件，从而避免上料托盘11将加工机床OP10B完成的已加工工件通过如图2c至图2e的过程向加工机床OP10A再次上料、进而避免该已加工工件被二次加工。

[0086] 当上料托盘11移回至上料位置OP10-S，即可开始下一次对加工机床OP10A/OP10B的上料过程，对加工机床OP10B的上料过程与如图2a至如图2h所示的对加工机床OP10A的上料过程同理。

[0087] 图3a至图3h为如图1所示上下料输送机构在下料过程中的状态示意图。请顺序参见图3a至图3h，以加工机床OP10A的下料过程为例：

[0088] 在图3a中，下料托盘12通过其下料定位机构定位于下料位置OP10-E，此时，取消在下料位置OP10-E处的定位、并将下料托盘12通过辊道30从下料位置OP10-E向加工机床OP10A的前端位置移动；

[0089] 在图3b中，下料托盘12承载至此时位于加工机床OP10A的前端位置的机床前托盘20A的顶面、并通过下料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，然后，将机床前托盘20A旋转，并且，由于下料托盘12通过下料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A的旋转还可以带动下料托盘12随之旋转，以使下料托盘12转变为适于接收从夹具拆卸已加工工件的姿态；

[0090] 在图3c中，经过机床前托盘20A带动下料托盘12的旋转，此时，取消支撑机床前托盘20A的滑动支架21A的锁止，然后推动机床前托盘20A基于滑动支架21A的支撑、并沿着滑动导轨22A向加工机床OP10A内的夹具位置移动，并且，由于下料托盘12通过下料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A还可以带动下料托盘12以适于接收从夹具拆卸已加工工件的姿态随之向加工机床OP10A内的夹具移动；

[0091] 此后，由于铺设在机床前托盘20A的顶面的辊道30的一部分已随机床前托盘20A向加工机床OP10A内的夹具位置移动，因而就使辊道30此时在加工机床OP10A的前端位置处变为断开状态（为了简化视图而未在图中示出辊道30的断开状态）；

[0092] 在图3d中，机床前托盘20A、下料托盘12均已到达加工机床OP10A内的夹具位置，从而即可开始下料；

[0093] 在图3e中，将从夹具拆卸已加工工件42从下料托盘12此时朝向夹具位置的入料边缘移入至下料托盘12的顶面、并卡持于下料托盘12顶面的下料卡持机构，然后，拉动机床前托盘20A基于滑动支架21A的支撑、并沿着滑动导轨22A向加工机床OP10A内的前端位置移动，并且，由于下料托盘12通过下料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A还可以带动下料托盘12及其承载的已加工工件42向加工机床OP10A内的前端位置移动；

[0094] 在图3f中，机床前托盘20A、下料托盘12及其承载的已加工工件42均已到达加工机床OP10A内的前端位置，此时，利用锁止机构将滑动支架21A锁止在加工机床OP10A内的前端位置、以使机床前托盘20A保持在加工机床OP10A内的前端位置，然后将机床前托盘20A反向旋转，并且，由于下料托盘12通过下料定位机构定位在机床前托盘20A的顶面，因而机床前托盘20A的反向旋转还可以带动下料托盘12及其承载的已加工工件42随之反向旋转、以使下料托盘12转换为适于已加工工件42在狭窄的辊道30移动的姿态；

[0095] 此后，由于铺设在机床前托盘20A的顶面的辊道30的一部分已随机床前托盘20A又回到加工机床OP10A的前端位置、并通过反向旋转而与辊道30的其余部分对接，因而就使辊道30此时在加工机床OP10A的前端位置处又回复为连续状态；

[0096] 在图3g中，取消下料托盘12在机床前托盘20A的定位、并将承载有已加工工件42的下料托盘12通过辊道30从机床前托盘20A所在的加工机床OP10A的前端位置向下料位置OP10-E移动；而且，如果在如图3g由于误操作而将下料托盘12移至加工机床OP10B的前端位置、并将下料托盘12随加工机床OP10B的机床前托盘20B移入至加工机床OP10B内部的夹具位置处，则此时即便加工机床OP10B正在等待上料，下料托盘12也会由于其具有的下料至回机构而阻止已加工工件42装设至加工机床OP10B的夹具，从而避免对该已加工工件42的二次加工；

[0097] 在图3h中，承载有已加工工件42的下料托盘12到达下料位置OP10-E、并通过其下料定位机构定位于下料位置OP10-E，此时，手动将已加工工件42从下料托盘12的顶面移出，从而完成下料；该已加工工件42可以移出至衔接各工序的工序间辊道（此处所述的工序间辊道不同于本实施例中的辊道30）传输至下一道工序的上料位置；

[0098] 此后，即可开始下一次对加工机床OP10A/OP10B的下料过程，对加工机床OP10B的下料过程与如图3a至如图3h所示的对加工机床OP10A的上料过程同理。

[0099] 如上可见，本实施例中的上下料输送机构能够实现对同一工序OP10的多台加工机床OP10A和OP10B的上下料，因而能够支持将同一道工序OP10的加工机床扩展为多台，从而能够支持加工效率的提高。而且，进一步地：

[0100] 该上下料输送机构中的上料托盘11可以装设上料止回机构、下料托盘12可以装设下料止回机构，因而能够避免二次加工；

[0101] 该上下料输送机构中的上料托盘11可以装设上料卡持机构、下料托盘12可以装设下料卡持机构，因而能够降低工件在移动过程中脱落的概率；

[0102] 该上下料输送机构中的上料托盘11可以装设上料定位机构、下料托盘12可以装设下料定位机构，因而能够避免上料托盘11和下料托盘12停靠时产生位置偏移；

[0103] 该上下料输送机构中的机床前托盘20A和20B可分别被滑动支架21A和21B通过转动机构支撑，因而能够利用转动机构的旋转而实现上料托盘11和下料托盘12的姿态转换，因而能够利用姿态的转换而减少上下料输送机构所占用的空间并便于夹具操作；

[0104] 该上下料输送机构中的滑动支架21A和21B装设有锁止机构，因而能够控制上下料输送机构的运行。

[0105] 下面，依次对上述的上料止回机构和下料止回机构、上料卡持机构和下料卡持机构、上料定位机构和下料定位机构、转动机构、以及锁止机构进行详细说明。

[0106] 图4a和图4b分别为如图1所示上下料输送机构中的上料托盘从不同方向看去的局部剖视图。

[0107] 请参见图4a，上料托盘11的上料止回机构包括：装设于上料托盘11用于送出待加工工件的出料边缘的上料止回块111，该上料止回块111远离出料边缘的一侧111a不高于上料托盘11的顶面、且该上料止回块111靠近出料边缘的另一侧111b被一弹簧112弹性支撑至高于上料托盘11的顶面的高度（上料止回块111和弹簧112仅在图4a中示出）；

[0108] 这样，当待加工工件从上料托盘11的顶面移出时，即可先经过上料止回块111远离出料边缘、且不高于上料托盘11的顶面的一侧111a移动至该上料止回块111的上方，然后通过重力下压该上料止回块111、并使该上料止回块111靠近出料边缘、并高于上料托盘11的顶面的另一侧111b被压低至不高于上料托盘11顶面的高度，从而使得待加工工件可从上料托盘11的顶面顺利移出，上料止回块111靠近出料边缘的另一侧111b在待加工工件移出后又会由于弹性支撑而恢复至高于上料托盘11的顶面的高度；而当有已加工工件欲移入上料托盘11的顶面时，由于上料止回块111靠近出料边缘的另一侧111b高于上料托盘11的顶面，因而会阻止已加工工件的移入，从而实现在上料移出方向上的止回。

[0109] 请参见图4a和图4b，上料托盘11的上料卡持机构包括：装设于上料托盘11的顶面的用于卡接待加工工件的上料工件支架113；

[0110] 这样，对于例如发动机箱体等内部中空的工件来说，该上料工件支架113可伸入在工件的中空部分之内，从而阻止工件晃动。

[0111] 请参见图4a和图4b，上料托盘11的上料定位机构包括：装设于上料托盘11的底部的可伸缩定位销轴114，装设于上料托盘11顶面的上方的定位把手115可通过软管拉线116拉动可伸缩定位销轴114伸缩（定位把手115和软管拉线116仅在图4b中示出、且图
4b中为了简化视图而仅未示出了软管拉线116连接定位把手115的一部分）；

[0112] 这样，只要在上料托盘11的上料停靠位置（即加工机床OP10A和OP10B的前端位置以及上料位置OP10-S）处设置可供可伸缩定位销轴114伸出时插入、收缩时拔出的定位孔，即可通过可伸缩定位销轴114实现上料托盘11的上料定位。

[0113] 图5a和图5b分别为如图1所示上下料输送机构中的下料托盘从不同方向看去的局部剖视图。

[0114] 请参见图5a，下料托盘12的下料止回机构包括：装设于下料托盘12用于接收已加工工件的入料边缘的下料止回块121，该下料止回块121远离入料边缘的一侧121a被一弹簧122弹性支撑至高于下料托盘12的顶面的高度、且该下料止回块121靠近入料边缘的另一侧121b不高于下料托盘12的顶面（下料止回块121和弹簧122仅在图5a中示出）；

[0115] 这样，当已加工工件移入至下料托盘12的顶面时，即可先经过下料止回块121靠近入料边缘、且不高于下料托盘12的顶面的另一侧121b移动至该下料止回块121的上方，然后通过重力下压该下料止回块121、并使该下料止回块121远离入料边缘、并高于下料托盘12的顶面的一侧121a被压低至不高于下料托盘12的顶面，从而使得已加工工件可顺利移入至下料托盘12的顶面，下料止回块121远离入料边缘的一侧121a在已加工工件移入后又会由于弹性支撑而恢复至高于下料托盘12的顶面的高度；而当移入至下料托盘12的已加工工件欲移出时，由于下料止回块121远离入料边缘的一侧121b高于下料托盘12的顶面，因而会阻止已加工工件的移出，从而实现在下料移入方向上的止回。

[0116] 请参见图5a和图5b，下料托盘12的下料卡持机构包括：装设于下料托盘12的顶面的用于卡接已加工工件的下料工件支架123；

[0117] 这样，对于例如发动机箱体等内部中空的工件来说，该下料工件支架123可伸入在工件的中空部分之内，从而阻止工件晃动。

[0118] 请参见图5a和图5b，下料托盘12的下料定位机构包括：装设于下料托盘12的底部的可伸缩定位销轴124，装设于下料托盘12顶面的上方的定位把手125可通过软管拉线126拉动可伸缩定位销轴124伸缩（定位把手125和软管拉线126仅在图5b中示出、且图
5b中为了简化视图而仅未示出了软管拉线126连接定位把手125的一部分）；

[0119] 这样，只要在下料托盘12的下料停靠位置（即加工机床OP10A和OP10B的前端位置以及下料位置OP10-E）处设置可供可伸缩定位销轴124伸出时插入、收缩时拔出的定位孔，即可通过可伸缩定位销轴124实现下料托盘12的下料定位。

[0120] 为了配合上料托盘11的上料定位机构、以及下料托盘12的下料定位机构，辊道30的结构需要相应调整，且上料位置OP10-S和下料位置OP10-E以及机床前托盘20A和20B均需要增设相应结构。

[0121] 图6为如图1所示上下料输送机构中的上料托盘在上料位置处定位时的装配关系局部剖视图。图7为如图1所示上下料输送机构中的下料托盘在下料位置处定位时的装配关系局部剖视图。图8为如图1所示上下料输送机构中的上料托盘或下料托盘在机床前托盘处定位时的装配关系局部剖视。其中，图6和图7是沿辊道30延伸方向所看去的视图，图8则是以垂直于辊道30延伸方向所看去的视图、且图8中的机床前托盘已旋转90度并使铺设于机床前托盘20A/20B顶面的辊道30的一部分垂直于辊道30延伸方向（图8中以指向上料位置OP10-S和下料位置OP10-E的双向箭头表示辊道30延伸方向）。

[0122] 请同时参见图6、图7、以及图8，为了避免与上料托盘11底部的可伸缩定位销轴114、以及下料托盘12底部的可伸缩定位销轴124发生干涉，辊道30进一步形成有可供该可伸缩定位销轴114和124通过的中空部300（图6仅示出了辊道30在上料位置OP10-S处形成有中空部300的一段、图7仅示出了辊道30在下料位置OP10-E处形成有中空部300的另一段、图8仅示出了辊道30在机床前托盘20A/20B处形成有中空部300的又一段，但此处所述的辊道30形成有中空部300是指整条辊道30均形成有中空部）。

[0123] 请在参见图6的同时再结合图4b，上料位置OP10-S进一步在辊道30的中空部300内装设有上料定位块60、该上料定位块60开设有可供上料托盘11的可伸缩定位销轴114插拔的上料定位孔600；

[0124] 请在参见图7的同时再结合图5b，下料位置OP10-E进一步在辊道30的中空部300内装设有下料定位块70、该下料定位块70开设有可供下料托盘12的可伸缩定位销轴124插拔的下料定位孔700；

[0125] 请在参见图8的同时再结合图4b或图5b，每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B进一步在辊道30的中空部300内装设有机床前定位块80、该机床前定位块80开设有机床前定位孔800；当上料托盘11位于机床前托盘20A/20B的顶面时，机床前定位孔800可供上料托盘11的可伸缩定位销轴114插拔，而当下料托盘12位于机床前托盘
20A/20B的顶面时，机床前定位孔800可供下料托盘12的可伸缩定位销轴124插拔。

[0126] 图9a和图9b为如图1所示上下料输送机构中的机床前托盘、滑动支架、以及滑动导轨之间从不同方向看去的装配关系局部剖视图。其中，图9a是以垂直于辊道30延伸方向所看去的视图、且图9a中的机床前托盘已旋转90度并使铺设于机床前托盘20A/20B顶面的辊道30的一部分垂直于辊道30延伸方向（图9a中以指向上料位置OP10-S和下料位置OP10-E的双向箭头表示辊道30延伸方向），图9b则是沿辊道30延伸方向所看去的视图。

[0127] 请参见图9a，每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B与该加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B之间的转动机构包括：连接在每台加工机床OP10A/OP10B的机床前托盘20A/20B与该加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B之间的转轴90；

[0128] 这样，利用转轴90即可实现机床前托盘20A/20B的旋转。

[0129] 请再参见图9a，在每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B设置锁止机构包括：设置于每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B的弹簧销91；相应地，每台加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨22A/22B进一步固定于该加工机床OP10A/OP10B的一导轨支座23A/23B、且该导轨支座23A/23B在对应于该加工机床OP10A/OP10B的前端位置处开设有销孔92，销孔92可供弹簧销91插拔；并且，每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B可以进一步装设有可直接拉动弹簧销91插拔的弹簧销把手93；

[0130] 这样，当操作弹簧销把手93使滑动支架21A/21B的弹簧销91弹出、并插入至导轨支座23A/23B的销孔92内，即可实现锁止；而当操作弹簧销把手93使滑动支架21A/21B的弹簧销91内缩、并从导轨支座23A/23B的销孔92内拔出，即可解除锁止。

[0131] 请参见图9a和图9b，本实施例中可以设置滑动导轨22A/22B采用二级伸缩结构，具体说：每台加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨22A/22B包括固定于该加工机床OP10A/OP10B的导轨支座23A/23B的固定导轨段221A/221B，以及，装设于该固定导轨段221A/221B、并可沿该固定导轨段221A/221B滑动的移动导轨段222A/222B；相应地，每台加工机床OP10A/OP10B的滑动支架21A/21B装设于该加工机床OP10A/OP10B的滑动导轨
22A/22B中的移动导轨段222A/222B；

[0132] 这样，利用移动导轨段222A/222B相对于固定导轨段221A/221B移动所产生的形成长度可达到固定导轨段221A/221B的长度与移动导轨段222A/222B的两倍长度之和，并且仅需要针对长度有限的固定导轨段221A/221B设置导轨支座23A/23B，从而能够降低导轨支座23A/23B的体积。

[0133] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。